Internal Work

Начнем, пожалуй, с самого приятного — выбора кровельного материала. Если пересмотрев десятки сайтов и модных строительных журналов, вас не оставила мечта стать обладателем уютного европейского домика или роскошной виллы с черепичной крышей в стиле солнечного Средиземноморья, то эта статья поможет расстаться с последними сомнениями в пользу выбора натуральной черепицы.

ПРЕСТИЖ

Кто из нас не добавлял в объекты своих желаний эффектный дом из глянцевых журналов с зеленой лужайкой и черепичной крышей? Без сомнения, дома с кровлей из натуральной черепицы не только выделяются из общей массы серых построек и говорят о благосостоянии его владельца, но и дарят тепло и свет средиземноморской архитектуры, удовлетворяя потребность смягчить суровый климат и согреться в долгие зимние вечера.

Теплые коньячные или песочные оттенки придадут вашему дому легкий налет солнечной Италии, а цвета лазурного неба или изумрудной волны из той же серии вызовут свою долю восторгов у поклонников античной Греции.

КАЧЕСТВО

Естественно, второй немаловажный фактор — это качество, она же надежность, никто не планирует менять крышу каждые пять лет, а компании с полной уверенностью дают гарантию 35 лет на свою продукцию. Цементно-песчаная черепица, как раз тот вариант — изготовленная из кварцевого песка и портландцемента, со временем она только набирает прочность, кроме того, устойчива к атмосферным осадкам, температурным перепадам и механическим нагрузкам.

А тот фактор, что натуральный материал не накапливает статический заряд, прямо говоря, делает ее бесценной — то есть можно не бояться, что в самый неподходящий момент в ваш дом угодит разряд молнии.

Безусловно, всегда найдется, тот, кто оспорит ваш выбор и предложит более практичную, на первый взгляд, металлочерепицу, но это только на первый взгляд. Ошибка при выборе толщины листа очень быстро даст о себе знать — слишком тонкая сталь может деформироваться еще на стадии монтажа, а стандартный лист, используемый для таких целей, толщиной 0,6-0,8 мм вместе с аксессуарами обойдется в серьезную сумму.

Не стоит также забывать про воздействие солнечного света — при частичном выгорании менять лист придется полностью, что чревато приличными материальными затратами и риском не попасть в цвет остальной части кровли.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ФАКТОРЫ

Наконец, мы добрались до монтажа, момента, прямо скажем, одного из важнейших в данном вопросе — да-да, именно так! Многие уверены, что цементно-песчаная черепица, имея внушительный вес, значительно увеличивает нагрузку на стропила и другие элементы постройки. Нет, конечно, это не так!

При расчете прочности учитывается вес не только многослойной конструкции, но и снеговетровой нагрузки. Применение стропил сечением 250 мм на 50 мм и шагом 600 мм вполне достаточно, чтобы выдержать нагрузку на кровлю, что, в свою очередь, приведет к увеличению расходов на пиломатериалы около 5%, что, согласитесь, не так важно, как построить дом вашей мечты.

И тот факт, что многие значительный вес считают недостатком, на самом деле является достоинством — под весом кровли, стеновые конструкции дома быстрее дают естественную равномерную усадку. А если у вас фантастический проект дома с крышей в стиле барокко, то использование все той же металлочерепицы приведет к огромному количеству отходов в отличие от цементно-песчаной черепицы, которая идеально подходит для таких проектов.

СТОИМОСТЬ

Итак, изложив качественные доводы в пользу цементно-песчаной черепицы, мы плавно подошли к последнему и, пожалуй, одному из самых решающих — стоимости. Чтобы не быть голословными, мы изучив тонкости составления смет, произвели для сравнения расчеты трех видов кровли, результатами чего и делимся с вами.

Надеемся, что мы помогли вам развеять последние сомнения насчет уникальности цементно-песчаной черепицы, а читатели, настроенные скептически, все-таки смогли поменять свое мнение. Не забывайте делиться опытом и проверять общепринятые теории расчетами, а еще желаем всем надежной крыши над головой!

ФИНСКАЯ МЕТАЛЛОЧЕРЕПИЦА (С УЧЕТОМ СКИДОК), 205 КВ. М

ГИБКАЯ ЧЕРЕПИЦА (С УЧЕТОМ СКИДОК), 205 КВ. М

НАТУРАЛЬНАЯ ЧЕРЕПИЦА (С УЧЕТОМ СКИДОК), 205 КВ. М

Усадочные швы

Эти швы позволяют бетонной плите, для уменьшения напряжений вызванных усадкой, осуществлять ограниченные подвижки в определенных положениях. Армирование, обычно, проходит непрерывно через шов. Пропиливаются усадочные швы сразу, как только бетон наберёт достаточную прочность, чтобы при резке не повреждались края швов. Швы, нарезанные обычными резчиками швов (по сухому бетону с подачей воды), пилятся на глубину не менее 1/3-1/4 от толщины плиты (но опыт и расчеты показывают, что необходимо учитывать толщину защитного слоя до верхнего арматурного каркаса и не стоит пропиливать верхний пояс армирования), создавая линию ослабления в плите, что вызывает образование трещины ниже реза. Глубина реза связана с возрастом бетона во время пропиливания швов: по мере увеличения возраста бетона требуются более глубокие пропилы.

Швы, нарезанные в очень раннем возрасте, сразу после затирки поверхности бетона, при использовании шоврезчика по сырому бетону, могут потребовать глубину реза всего 10% от толщины плиты. Для плит, нарезанных с шагом в 6 м, предполагается раскрытие швов на дополнительные 1-2 мм от их начальной ширины в 3-5 мм (толщина диска шоврезчика). В пропиленном шве структура бетона одинакова по обеим сторонам шва, и они, обычно, создают минимальные препятствия для проезда через них колёсного транспорта. Армирование через швы будет находиться под напряжением, вызванным усадкой бетона. Передача нагрузки осуществляется армированием через шов (проходом арматурного каркаса через шов).

Рабочие швы

Такие швы создаются при использовании опалубки, через которую проходят усиливающие стержни. Шов предназначен для некоторого ограниченного горизонтального движения, подобного ожидаемому в пропиленом (усадочном) шве. Стержни обеспечивают передачу нагрузки через шов. Эти швы создаются при использовании деревянной или стальной опалубки. Последняя может быть несменной, формируя стальное усиление ребер шва. Передняя стенка опалубки должна проходить на максимально возможную глубину шва, чтобы не позволять вытекать бетонной смеси с нижнего края опалубки. Однако, небольшой зазор полезен, поскольку он позволяет выходить воздуху и обеспечит визуальное подтверждение полного заполнения опалубки при появлении цементного молочка снизу опалубки.

В бетонной плите, у самого края сформированного шва, будет уменьшено количество крупного заполнителя (самой прочной составляющей бетона) и повышено количество мелкой фракции и цементного молока, что вызовет ослабление края бетонной плиты. Бетон на краях опалубки при затирке поверхности пола бетоноотделочными машинами меньше уплотняется, по сравнению с остальной поверхностью пола. При снятии временной опалубки необходимо проявлять осторожность, чтобы не повредить края швов. Также необходимо проявлять аккуратность для получения необходимой ровности поверхности при обработке смежной плиты.

Расположение швов

При проектировании расположения швов в полах одной из основных задач является минимизация рисков появления трещин в бетонных плитах, поэтому следует придерживаться следующих правил:
— необходимо разделять площадь на секции, по возможности на квадратные,
— соотношение сторон нарезанных карт должно быть от 1 :1 до 1 :1,5,
— продольные и поперечные швы должны пересекаться,
— не располагать пересечение швов на главных участках проезда, а продольные швы не прокладывать по главной полосе движения или вдоль стеллажей,
— швы следует располагать в местах наименьших нагрузок,
— при наличии колонн (выступающих отдельных фундаментов и т.п.), расстояние между швами должно быть кратным шагу между колоннами,
— не должно быть «Т» образных пересечений швов. Это приводит к образованию трещины на противоположной
— не должно быть внутренних углов,
— вокруг колонн нужно обязательно сделать «отсечку», виде ромба и ли круга,
— cтены, шахты, каналы следует отделять от бетонной плиты пола,
— расстояние между швами должно соответствовать толщине плиты. Есть правило: Расстояние между швами на плите должно быть не более 30 толщин плиты. Т.е. если плита толщиной 20см, то максимальный шаг должен быть 6м.
— швы пилятся как можно раньше после заливки бетона, как только бетон наберёт достаточную прочность,
— швы, получаемые пропиливанием должны быть выполнены на глубину 1/4-1/3 от толщины плиты (учесть при этом защитный слой бетона).

Герметик для швов бетонной плиты

Сейчас на рынке наиболее часто присутствуют следующие типы герметиков:
Акриловые герметики, представляют собой водную дисперсию акриловой смолы. Герметики ремонтопригодны, но обладают высокой усадкой, низкой эластичностью и малой прочностью.
Полиуретановые герметики бывают однокомпонентные и двухкомпонентные. Герметики ремонтопригодны, обладают низкой усадкой, высокой эластичность. Не вызывают коррозии ни бетона, ни стальной арматуры. Наиболее пригодны для заполнения швов.
Наиболее распространены силиконовые герметики уксусного типа, как самые дешёвые, но их нельзя применять на бетоне, имеющем высокую щелочную реакцию. Силиконы неремонтнопригодны (свежий силиконовый герметик не имеет адгезии с уже полимеризовавшимся (застывшим) герметиком.
Модифицированные силиконы — новейшая разработка. Бывают од нокомпонентными и двухкомпонентными. Имеют очень хорошие свойства.

Для того чтобы была хорошая адгезия герметика к поверхности бетона, бетонная поверхность должна быть чистой и достаточно сухой. Обычно это влажность 4 — 6%. Поэтому бетонная поверхность, перед нанесением герметика, должна предварительно высохнуть, обычно на это требуется месяц после заливки бетонной плиты. А заполнять шов качественным герметиком, рассчитанным на длительный срок службы, желательно не через месяц, а примерно через полгода. За это время бетон даст некоторую усадку, и шов станет шире. Это позволит снизить растягивающие напряжения в теле герметика и повысит срок его службы.

При необходимости быстрого ввода пола в эксплуатацию в швы можно вставить специальные шовные профили или заполнить шов «жертвенными» герметиками, например, дешёвыми акриловыми герметиками. Силиконовые герметики использовать нельзя! Потому что, через полгода, при заполнении шва герметиками уже на постоянной основе, внедрившееся силиконовое масло будет возможно удалить только вместе только с некоторым слоем бетона. А это потребует дополнительных затрат. Акриловые герметики удаляются достаточно легко. Готовые же профили для заполнения швов удаляются вообще без проблем и никаких следов на поверхности шва они не оставляют.

Способы описания швов иногда могут вызвать полное недопонимание, так как одни и те же термины могут использоваться для описания различных швов. Например, термины «дневной шов» и «конструкционный шов» могут быть использованы для швов, которые могут иметь свободу движения, ограничения по подвижкам или быть жёстко соединёнными. Единственная общая черта для этих швов это то, что они получаются при помощи опалубки при заливке бетонной смеси. Также много разногласий по поводу «ложного шва» и «усадочного шва».

В соответствии с общепринятой российской терминологией швы подразделяются на:
Рабочие (которые часто называют строительными или швами бетонирования) и деформационные.

Устройство рабочих швов вызвано неизбежными перерывами в бетонировании из-за всевозможных организационных (в связи с окончанием рабочей смены, поломки оборудования, нехватки материалов и т.п.) и технологических причин (при необходимости монтажа арматуры или опалубки, с необходимостью ограничения нагрузок на поддерживающие конструкции и т.п.). В рабочих швах, в отличие от деформационных, должны быть исключены перемещения плит друг относительно друга.

Деформационные швы, которые, в свою очередь, подразделяются на: осадочные, температурные и усадочные. Деформационные швы по большей части также получаются в результате перерывов в бетонировании. Усадочные деформационные швы организовываются пропиливанием уже затвердевшего бетона. При этом происходит ослабление бетонной плиты и трещина, возникающая вследствие усадки бетона, пройдёт по ослабленному месту.

Но с другой стороны, бетон материал усадочный, и усадка в бетонной плите всё равно будет, как бы этому не препятствовал арматурный каркас, желания подрядчика, а также другие способы уменьшения усадки бетона. Рабочий шов также будет слабым местом плиты, так как тут нарушена монолитность заливки.

Принципиальной разницы в поведении между усадочным швом, который получен нарезкой сплошной плиты на секции, и рабочим швов, который получен в результате прибетонирования к уже существующей плите, нет. Оба этих шва будут расходиться, и это обязательно нужно учитывать при проектировании, а также при организации швов. Поэтому, если по какой-то причине возникла необходимость сделать перерыв в бетонировании, то шов необходимо устраивать по всем правилам и оформлять его как усадочный. Особенно строго это необходимо соблюдать для швов в водонепроницаемых конструкциях.

На основании опыта, считается, что лучше швы подразделять не по способу их получения, а по деформациям, которые воздействуют на данный шов.
Тогда классификация швов получится такой:
Условно-неподвижные швы
Расхождение сторон этих швов очень медленное и определяется скоростью усадки бетона, она может составить 2 — 3 мм к концу первого года после заливки бетона, в следующий год шов разойдётся ещё, примерно, на 1 мм, а общая усадка через 5 — 8 лет может достигнуть 5 мм.
Деформационные швы
Расхождения краёв шва определяются условиями эксплуатации бетонной конструкции. Размеры шва определяются расчётом.

Введение по швам и трещинам

Идеальный пол должен быть совершенно плоским, ровным и не иметь никаких швов. Однако, в реальной жизни существуют тонкости при изготовлении промышленных полов, которые сказываются на точности и ровности пола. Также невозможно полностью обойтись без швов, потому что есть практические ограничения на площадь пола, которая может быть изготовлена за один раз, и вторая причина состоит в том, что бетон материал усадочный и, во избежание появления трещин в самых непредсказуемых местах, на поверхности пола нарезают усадочные швы.

Швы являются слабым местом поверхности пола, где чаще всего впоследствии могут возникнуть повреждения. При проезде по швам транспортных средств кромки (края) шва подвергаются сильному воздействию со стороны колёс, что вызывает разрушение кромок шва, а впоследствии, острые кромки швов вызывают разрушение колёс транспортных средств. Поэтому с самого начала нужно решить, что в конкретном случае будет больше мешать: желательные швы, которые можно сделать безопасными для колёс, или нежелательные трещины, которые будут вызывать разрушение как пола, так и колёс.

Причины образования трещин в бетонной плите

Основная причина образования трещин в теле бетона — это его низкая прочность на растяжение, которая примерно равна 10% от прочности на сжатие, и хрупкость бетона. Причины появления трещин в бетоне:
Механические:
— чрезмерная нагрузка, особенно в зоне растяжения,
— возникновение внутренних напряжений при изменении размеров бетонной плиты вследствие высыхания бетона, температурных колебаний. Особенно сильно это проявляется, если плита защемлена или имеет большое трение по основанию.
— снижение прочности бетона, по сравнению с расчётной, вызванное неправильным уходом за бетоном,
— уменьшение объёма бетона вследствие испарения воды из тела бетона и реакции гидратации цемента.
Химические:
— усадка цементного камня при реакции цемента с водой (гидратация цемента),
— взаимодействие заполнителя с гидроокисью кальция цементного камня при использовании не стойкого к щелочам заполнителя,
— коррозия бетона,
— коррозия арматуры.

Если с чрезмерной нагрузкой всё понятно, то на изменение размеров плит при колебаниях температуры часто не обращают внимание. Здесь существенную роль играют размеры плиты, они измеряются в метрах, поэтому, несмотря на вроде бы незначительные колебания температуры, изменения длины уже определяются миллиметрами, а это уже хорошо сформировавшиеся трещины.

Пример:
Бетонная плита длиной L = 6 м (6000мм), её температура в течение года изменяется на ΔT = 20°С.
На сколько же будут меняться размеры этой плиты при таких перепадах температуры?
Коэффициент линейного расширения бетона α равен 12 х 10-61/градус С
ΔL = L x ΔT x α
ΔL = 6000 х 20 х 12х10-6 = 1,44 мм
Т.е. только из-за колебаний температуры в 20°С бетонная плита длиной 6м изменит свои размеры на 1,44 мм. А так как бетонная плита растянуться практически не может, то такие изменения её длины могут вызвать появление трещин. И если плита защемлена, то на длине 6 м появятся трещины суммарной шириной примерно 1,5 мм. А если плита не защемлена и может свободно скользить по основанию, то разойдутся швы на те же 1,5 мм. При колебаниях температуры в 40°С или 60°С, изменения размеров плиты будут больше в 2 и 3 раза соответственно (2,9 и 4,3 мм).

Изменение влажности бетонной плиты

В момент заливки влажность бетона может достигать 8-10% по массе, а равновесная влажность бетонной плиты через год два может составить 2-4%. Т.е. объём плиты уменьшится. По данным исследований уменьшение линейных размеров бетонной плиты, вызванных уменьшением влагосодержания, составляет 0,15-0,18 мм/м. На 6 метровой плите это составит 0,9 -1,1мм. И это тоже риск возникновения трещин.

Влажность бетонной смеси определяется таким образом:
Масса 1 куб. м бетонной смеси — 2400кг, в ней в среднем 200-240л воды, получаем, что влажность свежеуложенного бетона составляет 200 (240) / 2400 = 8,3 -10%

Значения предельной относительной деформации усадки для железобетона по DIN 1053 и DIN 1043

Предельная усадка бетонной плиты достигает через 8-10 лет после заливки. В соответствии с данными таблицы предельная усадка для бетонной плиты длиной 6м, находящейся в сухом воздухе внутренних помещений, будет составлять 3,6 мм. И это без учёта деформаций, вызванных сезонными колебаниями температуры.

За счёт химических реакций при гидратации цемента и нахождении во влажной среде вначале объём бетона даже несколько увеличивается. Но потом, за счёт продолжающейся реакции гидратации и испарении воды, объём бетона начинает уменьшаться.
Если не сделать швы в нужных местах — то они проявятся в виде трещин.

Общие требования

При устройстве новых полов из бетона следует строго придерживаться всех требований, закрепляемых в нормах проектирования тех или иных зданий и сооружений, плюс к этому следить за выполнением норм технологического проектирования, а также противопожарной и санитарной безопасности.

Теперь перечислим общие технические требования, выполнение которых нужно для обеспечения долгого срока службы бетонного пола и его надежности в процессе эксплуатации:
— Следует применять бетон марки от М-300 и выше;
— Нельзя допускать перепадов толщины стяжки больше 5 см;
— Минимальный показатель толщины пола: 12 см при его устройстве на утрамбованном основании и не меньше 7 см, если он укладывается на уже имеющееся бетонное основание;
— Обычно для армирования применяют дорожную сетку. Для того чтобы пол мог выдерживать увеличенные нагрузки, его минимальная толщина должна равняться 12 см, плюс его нужно дополнительно армировать при помощи объемного арматурного каркаса; — Если на пол выпадает дополнительная нагрузка, следует использовать упрочнители бетонной поверхности (топпинг), необходимые для максимального увеличения прочности бетона;
— Чтобы обеспылить и вместе с тем упрочить поверхность, рекомендуется применение полимерной пропитки «Ashford Formula».

Новый бетонный пол устраивается посредством выполнения целого ряда работ.
Нужно:
— подготовить основание;
— сделать гидроизоляцию;
— установить опалубку;
— уложить арматуру;
— уложить бетонную смесь;
— произвести вибромеханическую обработку смеси, а затем разровнять ее;
— затереть поверхность бетона дисково-лопастными машинами;
— нанести на бетон пропитку «………….»;
— нарезать швы и загерметизировать их.

Разные формулы полимерного покрытия служат для их использования в роли беспыльного покрытия полов из бетона, а также стен и ограждающих конструкций помещений разного назначения, в том числе на складах, в коммерческих центрах и др. Такие полы являются лучшим вариантом для чистых производств. Для этих полов характерным является влагоустойчивость, а также устойчивость к химикатам.

Минеральное основание под укладку полимерных покрытий допускается разное: бетонное, из мозаичных плит, также это может быть цементно-песочные стяжка и т.д.

Перечислим главные требования, предъявляемые к основанию:
— Уровень влажности бетонной поверхности не должен превышать 4-5%;
— Параметр прочности на сжатие для цементно-песочный стяжки: минимум 15 МПа, для бетона минимум 20 МПа;
— Высокий уровень ровности пола — при проверке с помощью 2-метровой рейки не должно быть перепада больше 4 мм;
— Должны быть исключены трещины, «бухчения», разного рода загрязнения и т.д.

Существуют полимерные покрытия следующих типов:
— эпоксидное;
— полиуретановое;
— эпоксиполиуретановое;
— акрилоуретановые;
— метилметакрилатное.

Исполнение таких покрытий делится на разновидности с учетом эксплуатационных требований и технологии нанесения. Это может быть:
— Тонкослойное покрытие (слой не больше 1 мм), которое наносится путем окраски основания.
— Покрытие, устраиваемое наливом полимерного компаунда толщиной 2.5- 3 мм.
— Покрытие с повышенными декоративными качествами. Делается также наливом компаунда, одновременно засыпаются цветные чипсы, а в конце процесса на поверхность наносится полиуретановый лак.
— Нескользящие покрытия, выполняемые с добавлением кварцевого песка разных фракций (зависит от того, какие требования предъявляются к шероховатости пола). Если покрытие устраивается для пандуса гаража, его толщина должна быть не меньше 5-ти мм.

Теперь поговорим о технологии выполнения полимерных покрытий. Последовательность действий такова:
1) сперва обрабатывается поверхность бетона;
2) грунтование подготовленной поверхности;
3) эпоксидное шпатлевание всей поверхности;
4) подшлифовка отшпатлеванной поверхности;
5) нанесение полимерных покрытий разных видов;
6) нарезаются деформационные швы с последующей их герметизацией посредством герметика из полиуретана либо силикона.

Каких только напольных покрытий не предлагает современный строительный рынок! Это ламинат, паркетная доска, кафель, ковролин… Но сегодня речь пойдет о самой яркой, необычной, завораживающей и иногда даже шокирующей технологии — наливных 3D полах. Объяснить, что это в полной мере очень сложно, вот уж действительно, лучше один раз увидеть, чем сто раз услышать. Трудно поверить, что это всего лишь идеально ровные рисунки на полу, а не ласковые волны или теплый песочек. Безусловно, каждому из нас хотелось бы иметь нечто подобное в своем доме.

Технология, позволяющая создавать наливные 3D полы, появилась относительно недавно, около полувека назад, в Западной Европе. По большому счету она очень близка к технологии создания обычного наливного 3d полы пола, но в основу 3D пола было положено творчество художников, умеющих создавать объемные изображения на асфальте и других ровных поверхностях. Дизайнеры решили перенять эту технику и перенести картины с улиц в дом. С помощью таких полов любой желающий может превратить свою квартиру в арт-объект.

Хотя бытует мнение, что подобные технологии рассчитаны в первую очередь на публичные помещения: холлы отелей и банков, кинотеатры, торговые и бизнес-центры, грамотно подобранный наливной 3D пол органично впишется в интерьер любого жилого помещения и одновременно позволят воплотить красочно воплощаются все дизайнерские фантазии и запросы клиентов.

Помимо высокой художественной ценности такие полы имеют еще массу достоинств:
— сплошная поверхность без швов и стыков;
— высокая прочность и устойчивость к истиранию;
— все их составляющие нетоксичны;
— они гигиеничны, на них не размножаются бактерии, не притягивают пыль;
— обладают противоскользящими свойствами;
— монолитное покрытие гарантирует высокий уровень гидроизоляции;
— пожаробезопасны, не поддерживают горения;
— не теряют своей яркости под воздействием ультрафиолетовых лучей;

Картинки для 3D пола могут быть выбраны любые. Это могут быть даже Ваши семейные фотографии, однако необходимо помнить, что такой пол выполняется на длительный срок, поэтому важно, чтобы картинка на нем Вам не надоела или не вышла из моды. Чаще всего используются изображения красивых природных ландшафтов, цветов, моря, дельфинов, рыбок, героев мультфильмов для детских комнат.

Выбирая картинку для пола, следует обратить внимание, на то, что в небольших комнатах допустимы только мелкие изображения (рыбки, камешки, ракушки). Крупный рисунок в маленькой комнате будет смотреться чуждо и не произведет должного эффекта. Это же касается и помещений, перегруженных мебелью — здесь лучше отдать предпочтение монотонным рисункам с минимальным количеством объектов. В большой комнате изображения на полу могут быть крупными. Это может быть настоящая сюжетная картина или выпуклый геометрический рисунок, красивые картинки природы.

Обратите внимание, что морские мотивы (прибой, экзотические рыбки, кораллы и водоросли, дельфины) уместнее всего смотрятся в ванной комнате, а, например, в гостиной будут слишком притягивать к себе взгляд. Если Вы все же решились на такой смелый эксперимент, то будьте готовы к тому, что весь интерьер комнаты теперь придется менять, чтобы пол смотрелся гармонично.

Вопрос о монтаже наливного пола самый сложный. Внешняя красота и долговечность покрытия напрямую зависят от того, насколько правильно и качественно выполнялись работы по заливке пола. Многие строительные фирмы сегодня предлагают услугу монтирования 3D покрытия, и найти их не составляет никакого труда, но к выбору мастера стоит подойти очень ответственно. Самостоятельная же заливка 3D пола, как правило, заканчивается неудачно и приводит к новым финансовым затратам.

Сначала подготавливается основание — обычно это бетонная стяжка, имеющая идеально ровную поверхность, без скосов, ям и трещин. Малейшие неровности или уклон неминуемо приведут к образованию вздутий, трещин пола. Поверхность тщательно очищают от пыли (это также неотъемлемое условие успешного монтажа) и грунтуют для лучшего сцепления с основанием и последующим слоем. На основу наносится цветной слой: это 3D наклейка или фотообои. Важно хорошо их приклеить и избавиться от мельчайших пузырьков воздуха.

Затем производят заливку полимером, в который также можно поместить мелкие предметы (монеты, диски, блестки, камешки и др.). Толщина последнего слоя не должна превышать 4-5 мм. Если площадь помещения большая, то заливку производят по секторам, поскольку готовый полимерный состав быстро твердеет, при этом строители используют специальную обувь с шипами на подошве «мокроступы». Они позволяют рабочим перемещаться по уже залитому полу, не оставляя следов. Сохнет наливной пол в хорошо вентилируемом помещении 5-7 дней.

Финансовая сторона вопроса требует отдельного разговора. К сожалению, сейчас в России цены на 3D полы достаточно высоки, особенно по сравнению с Европой, где такую технологию могут себе позволить люди со средним достатком. Однако тенденции таковы, что в ближайшее десятилетие уже очень многие смогут украсить свой дом 3D полами, сделать его интерьер неповторимым и нетривиальным.

Полимерные полы различают эпоксидные, полиуретановые, хрупкие, эластичные и т. д. Существуют еще алифатические полиуретановые покрытия, полимочевинные, акрил-цементные, полиуретан-цементные, метиметакрил-полиуретановые, эпокси-уретановые и т. д. Мы их не рассматриваем здесь, т. к. они очень редко применяются в гаражах.

Полиуретановые относятся к эластичным, то есть довольно стойки к ударным нагрузкам, они также стойки к стиранию, к воздействию агрессивных сред. Минусы относительно топпинга в том (относится ко всем полимерным полам), что нужно ждать, пока бетон созреет. На самом деле, это формальность.

Когда делаете топпинг, его можно запустить через 10 дней. Полы с полимером — через 3-4 недели. 25 дней для больших объектов — это не срок. Обычно, пока бетон заливается до конца, в начале уже начинают делать пол.

Огромной плюс окрасочных систем в том, что они послойные, то есть после каждого слоя идет следующий, таких слоев может быть около пяти. Материал быстротвердеющий, и слои наносятся с интервалом в четыре часа. Когда идет послойное нанесение, и если в процессе шлифовки какие-то пятна на бетоне не были замечены или проявились волосяные трещины, то их можно обнаружить и дошлифовать. Ведь качество бетона разное, и там, где бетон слабее (более пористый), он впитывает материал больше, а с помощью полимера бетон выравнивается до одной марки. Такого качества невозможно получить при топпинге, здесь дефекты бетона можно увидеть только через несколько месяцев.

Продолжая сравнение наливных полов с топпингом, можно отметить следующее. Эпоксидное покрытие имеет предел прочности на сжатие около 95 Н/мм2, т. е. в полтора раза выше, чем у топпинга (около 60 Н/мм2). В случае же гаража гораздо большее значение имеет предел прочности на растяжение, т. к. при старте автомобиля нагрузка на растяжение — основное воздействие на пол. Профессионалы утверждают, что в данном случае лучше всего использовать бетон марки М350, а не М300, поскольку его предел прочности на растяжение выше на 25 %.

Есть мнение, что упрочняющая затирка в свежеуложенный бетон не всегда функциональна в качестве защитного покрытия для бетона. Ее функциональность находится на уровне 60-70 %. Если рассматривать упрочняющую затирку свежеуложенного бетона как альтернативу эпоксидному покрытию толщиной 1-2 мм, то следует обратить внимание на несколько очень важных факторов, про которые компании, укладывающие бетонные полы с упрочнением, обычно умалчивают.

1. Упрочняющая затирка представляет собой смесь сухого бетона с корундовой крошкой и пигментом, которая затирается лопастной машиной («вертолетом») в свежеуложенный бетон. В связи с тем, что основным вяжущим в этой композиции является цемент, то полученный защитный слой будет обладать всеми свойствами цемента: водопроницаемым, не стойким к растворам солей (которыми зимой обильно политы наши улицы) и прочими недостатками цементосодержащих материалов. Как правило, такие защитные покрытия начинают «пылить» уже через год после начала эксплуатации. Яркий пример этому можно было увидеть в павильоне № 1 (бывш. № 57) на ВВЦ в Москве. В данный момент затирка там заменена на полимерное покрытие.

2. Истираемость таких защитных покрытий тоже не всегда соответствует заявленным характеристикам. Пример — магазин Metro на Ленинградском шоссе в Москве. Уложенная там затирка уже через шесть месяцев после начала эксплуатации имела явные признаки истирания, особенно при входе. И при этом там ведь никто не ездит в автомобилях с шипованной резиной! Еще одним примером невысокой стойкости к истиранию упрочняющей затирки может служить магазин «Твой Дом» на пересечении МКАД и Каширского шоссе в Москве. В этом магазине уложенная затирка быстро потеряла внешний вид, так что эксплуатирующей организации пришлось покрывать пол во многих местах окрасочными эпоксидными составами.

3. Функциональность упрочнения бетона очень сильно зависит от квалификации персонала, производящего работы, и гораздо в большей степени от качества и влажности самого бетона. Если бетон придет более влажный, чем требуется, то вся затирка «утонет» в мокром бетоне. Если бетон придет более сухой, чем требуется, то адгезия затирки к бетону снижается на порядок. Пример некачественной укладки можно было увидеть в подземном гараже элитного жилого дома по адресу Москва, Звенигородская ул., 5. Его, правда, уже переделали, т. к. все автомобили, заезжающие в гараж, покрывались равномерным слоем красной пыли.

В отличие от упрочняющей затирки функциональность эпоксидного покрытия — 100 %, ибо оно создает пленку на поверхности бетона и не зависит от химического взаимодействия с бетоном.

Если сравнивать наиболее часто используемые полиуретановые и эпоксидные покрытия, то можно сказать следующее. Полиуретановое покрытие отличается большей эластичностью, а эпоксидное — прочностью. Наибольшее применение полиуретан получил на основаниях, где имеют место повышенные вибрации и необходима эластичность покрытия. Для помещений, где необходимы больше прочностные характеристики, применение эпоксидных составов более целесообразно.

В качестве полимерных покрытий полов для паркингов могут использоваться покрытия толщиной от 1,5 до 5 мм в зависимости от условий эксплуатации, от количества проходимости машин в сутки, могут выполняться несколько конструктивных вариантов полимерных покрытий. Для парковочных мест может применяться одна конструкция, для зон проезда — вторая, для пандусов — третья. Наиболее нагружаемые участки — это зоны проездов и пандусы.

Покрытия могут исполняться в шероховатом исполнении (что для пандусов очень важно, особенно с большим углом наклона, чтобы машины не буксовали) и до абсолютно гладкого покрытия, которое будет легко в уборке и в эксплуатации. Однако любое покрытие необходимо упрочнять кварцевым песком, чтобы распределять нагрузку, которая идет от тяжелых автомобилей.

Полы на цементной основе (бетонные полы и стяжки)

В современной строительной практике монолитные бетонные полы чаще всего устраиваются в качестве основания под различные виды финишных напольных покрытий. Как самостоятельное покрытие обычный бетон не используется, так как обладает рядом существенных недостатков: низкой устойчивостью к абразивным нагрузкам, ударам и действию агрессивных сред, малой прочностью на разрыв и изгиб, высокой усадочностью и пр.

Тем не менее сегодня существует возможность справиться с этими проблемами с помощью специальных пленкообразующих и проникающих в толщу бетона добавок. На рынке существует довольно большая группа промышленных полов, где некоторые недостатки, характерные для обычного бетонного пола, таким способом были нейтрализованы.

Также не стоит забывать, что эксплуатационные качества готового покрытия во многом зависят от качества и соотношения его компонентов: цемента, водо-цементного соотношения, крупного и мелкого заполнителей.

Выравнивающие стяжки появились на мировом рынке достаточно давно, но они служили только для первичного выравнивания основания и не были рассчитаны на промышленные нагрузки.

«Высокопрочные наливные промышленные полы на цементной основе на сегодня обычно включают в свой состав особый портландцемент, высокоалюминатный цемент (обычно Fondu Lafarge) и целый ряд химических добавок и наполнителей. В/Ц такого состава всего 0,22 (это при отличной саморастекаемости!), пешеходная нагрузка допускается уже через 2,5 часа после укладки. Впечатляют и основные характеристики: прочность на сжатие — более 70 МПа, на изгиб — более 10 МПа, истираемость — менее 0,30 г/см2. Попытки заменить крайне дорогой импортный высокоглиноземистый цемент на отечественные аналоги пока приводит к резкому ухудшению свойств. С такими показателями просто невозможно сравнивать наливные составы на основе гипса прочностью около 10 МПа (используют только под покрытия) или портландцемента с казеинами и добавками прочностью 25-35 МПа (используют в помещениях со средней нагрузкой)», — рассказывает Михаил Усов, технический директор, «МиноМ», к. т. н., доцент.

Приведем некоторые преимущества, о которых заявляют производители финишных самонивелирующихся наливных полов на цементной основе:
1) низкая стоимость;
2) простота в работе;
3) хорошее выравнивание;
4) достаточно большое «рабочее время»;
5) высокая прочность;
6) хорошее сцепление с основой;
7) хорошая паропроницаемость;
8) возможность использования в системах с обогреваемым полом;
9) экологическая безопасность;
10) одинаковый с бетоном коэффициент термического расширения (покрытия легко выдерживают перепады температур от -50 до +200 С).

Однако изготовление тонких цементных наливных полов с высокими прочностными и эксплуатационными характеристиками связано с рядом характерных для портландцементных систем трудностей.

«С одной стороны, для получения жидкой саморастекающейся массы требуется значительное количество воды, с другой стороны, при увеличении водоцементного отношения резко повышается усадка растворной системы и снижается конечная прочность. Ликвидация этого противоречия возможна лишь в случае применения специальных высококачественных цементов, модифицированных различными добавками и полимерами. Одним из таких цементов, имеющим двукратное преимущество перед портландцементами, является магнезиальный цемент», — говорит Михаил Усов, «МиноМ».

Цементно-полимерные покрытия

Цементно-полимерные покрытия представляют собой самовыравнивающиеся смеси на основе минерального вяжущего, модифицированного полимерами (эпоксидными, полиуретановыми, полиакрилатными и др. смолами).

«У бетонных полов, помимо прочих недостатков, низкая химическая стойкость. И это одна из главных проблем для промышленных помещений. На определенном этапе возник вопрос: как сделать так, чтобы бетонные полы «стояли» в условиях производства, где пол постоянно подвержен воздействию агрессивных сред. Решили защитить бетонный пол. И тогда в исходную композицию, состоящую из глиноземистого или портландцемента, фракционированного кварцевого песка, ввели полимерные добавки, поверхностно-активные вещества и пигменты», — заявляет Алексей Федоров, эксперт, компания «КВ».

Цементно-полимерные покрытия появились в 40-х годах прошлого века в Швейцарии. Это был цемент с водным акриловым вяжущим плюс добавки, которые производитель держал в секрете. У данных полов была низкая кислотная стойкость, зато высокая стойкость к щелочам. Поэтому изначально такие полы стали использовать на мясокомбинатах: в цехах забоя скота, то есть там, где на пол идут только щелочные или высокие транспортные нагрузки (по прочности на сжатие это аналог бетона М850). До сих пор эти полы популярны на мясокомбинатах Европы.

«Например, во Франции около 200 тысяч квадратных метров этих полов кладется ежегодно, в основном на мясокомбинатах. Там с помощью вышеозначенных составов выполняют разуклонку, используют их для выравнивания основания», — комментирует Алексей Федоров, эксперт, компания «КВ».

С учетом научных достижений в химии и повышенных запросов современной промышленности были разработаны эпокси-цементные и полиуретан-цементные полы. «Полиуретан-цементные полы — это высокостойкие бесшовные напольные покрытия для экстремальных условий эксплуатации. Выдерживают практически все химические, температурные, механические нагрузки. Сделан на основе полиуретана и цемента, что обуславливает его стойкость к кислотам и щелочам. Кроме того, полиуретан-цемент легче укладывать, чем акрил-цемент. Сегодня данный вид полов широко применяется на мясокомбинатах и молзаводах», — добавляет Алексей Федоров, компания «КВ».

Если акрил-цементные полы наносят толщиной от 10 до 30 мм, то более дорогие полиуретан-цементные полы укладывают толщиной от 6 до 10 мм. При этом для выравнивания используют акрил-цемент. Промышленные полы данной категории сочетают в себе полезные свойства цементных и полимерных покрытий. Так же как полимерные полы, они держат не только кислоты, но и щелочи и, так же как цементные полы, они легко переносят обработку кипятком.

«В основном полимеры держат температуру максимум +60 С (t горячей воды). А полы на акрил-цементной основе более стойкие к воздействию высоких температур, поэтому такие полы возможно устраивать там, где идет постоянная обработка кипятком или паром под давлением (например, на мясозаводах, молзаводах, где полы моют кипятком). Существуют также эпоксифенольные смолы, стойкие к горячей воде, но они сложны в работе и дороже», — резюмирует Алексей Федоров, компания «КВ».

Конечно, у цементно-полимерных полов есть и свои минусы, в частности покрытия данной категории не отличаются стойкостью к ультрафиолету. На функциональность это не влияет, но ограничивает сферу их применения», — резюмирует Алексей Федоров, компания «КВ».

Средняя толщина цементно-полимерного слоя — 6-8 мм, но при необходимости она может достигать 20-30 мм. Если бетонное основание было качественно подготовлено, использование финишных цементно-полимерных полов для многих промышленных объектов специалисты считают весьма целесообразным.

Цементно-полимерные полы устраиваются там, где требуется стойкость к воздействию серьезных нагрузок и высоких температур и вместе с тем важна эстетика. Безусловно, такие покрытия более износостойкие, красивые, но более дорогие. Специалисты утверждают, что на тех объектах, где сделаны эпоксидные или полиуретановые полы, однозначно будут сделаны полиуретан-цементные и акрил-цементные полы.

Полимерные напольные покрытия

Номенклатура этой группы материалов отличается наибольшим разнообразием. Высокой популярностью пользуются покрытия на основе эпоксидных, полиуретановых, акриловых смол и сложных полиэфиров. Что касается промышленных полов, на сегодняшний день по статистике 70 % мирового рынка принадлежит эпоксидным полам, 15 % — полиуретановым, 7 % — метилметакрилатам.

«Самые популярные — эпоксидные наливные полы. Эти покрытия отличаются высокой химической стойкостью, стойкостью на истирание, простотой в укладке. У нас, в России, эпоксидные полы делят рынок с полиуретановыми покрытиями (50:50). Однако полиуретан капризен при укладке: влажность, изменения температуры — все это представляет определенные риски. Перспективнее, на мой взгляд, эпоксидные и метилметакриловые полы», — рассказывает Алексей Федоров, компания «КВ».

Полимерные напольные покрытия обладают хорошими эксплуатационными характеристиками: хорошей адгезией к различным основаниям, твердостью и прочностью, высокой износоустойчивостью, гигиеничностью, химической стойкостью и т. д. Кроме того, они имеют широкие декоративные возможности.

«Преимущество полимеров заключается в том, что это эластичный материал, а цементные полы после высыхания становятся как стекло, часто возникают трещины и сколы. Цемент — очень жесткий материал и не так лоялен к температурным перепадам, как полимеры. Во многих областях промышленности самонивелирующиеся полы на цементной основе не могут конкурировать с полимерными наливными полами. Например, в фармацевтике или на пищевом производстве, где нужна полная беспыльность и высокая химстойкость, — утверждает Александр Мухин, технический директор, «ТэоХим». — Ведь любой пол на цементной основе, какие бы добавки там ни были, остается полом на цементной основе. А цемент, как известно, не химстойкий материал».

Самонивелирующиеся наливные эпоксидные покрытия образуют гладкую ровную поверхность с высокими эксплуатационными и декоративными характеристиками. Однако и они обладают рядом недостатков: из-за невысокого наполнения, недостаточной эластичности и большего, чем у бетона, коэффициента линейного термического расширения, такие покрытия восприимчивы к воздействию ударных нагрузок; большинство полимеров не стойки к воздействию высоких температур и ультрафиолету; полимерные полы необходимо укладывать на сверхплоское бетонное основание и четко соблюдать временные этапы и температурный режим.

Как мы видим, напольные покрытия разных категорий, обладая определенными преимуществами и недостатками, создают в некоторых областях промышленности конкурентную ситуацию. А могут ли полимерные полы «соперничать» с полами на цементной основе в сфере ценообразования? На этот счет существует два прямо противоположных мнения.

«По ценам полимерные наливные полы не настолько дороги, чтобы цементные полы под финишную нагрузку с ними конкурировали. Это будет возможно только в том случае, если сырье для эпоксидных наливных полов резко вырастет в цене, а цемент, напротив, резко упадет в цене. Хорошая самонивелирующаяся смесь стоит примерно 1 у. е. за килограмм, это минимум 2 у. е. за 1 миллиметр слоя, а рабочая толщина — 5-6 миллиметров. Получается 10-12 у. е. за 1 квадратный метр. При этом нужно предварительно выравнивать поверхность… Примерно столько же стоит сегодня полиуретановый пол с работой и материалом. Интересно будет, когда сравняются цены самонивелирующихся цементных и тонкослойных полимерных полов. Сделать недорогой и качественный пол на цементной основе — хорошая идея. Это, кстати, позволит быстро получить мозаичный пол для общего применения. Такое покрытие рынок воспримет, но пока просто нет дешевых декоративных, водостойких полов на цементной основе», — комментирует Александр Мухин, «ТэоХим».

«Нужно отметить, что качественных полимеров (или исходных составляющих для их приготовления) в России нет. А на импортные материалы цены растут. Подготовка основания под цементный слой 6 миллиметров в 2 раза дешевле, чем под полимер 2 миллиметра, грунтовка — в 3 раза дешевле. Поэтому, с точки зрения стоимости, полимерные полы уже не могут составить конкуренцию полам на цементной основе», — оппонирует Михаил Усов, «МиноМ».

Новое поколение

С начала 90-х гг. российский строительный рынок заполонили импортные самонивелирующиеся составы, изготовленные на основе минеральных вяжущих (гипс, портландцемент, глиноземы и пр.). Эти составы очень быстро завоевали доверие профессионалов, позволив получить гладкую, ровную и горизонтальную поверхность без высоких трудозатрат. Тем не менее в то время речь шла лишь о первичном выравнивании основания: стяжки были рассчитаны под пешеходные покрытия и нагрузки и, соответственно, их характеристики не соответствовали требованиям, предъявляемым к промышленным полам.

Однако уже к концу 90-х гг. наиболее известные западные фирмы-производители специальных строительных смесей предложили ряд наливных составов на минеральных вяжущих нового поколения — самовыравнивающиеся высокопрочные промышленные полы. А в последние годы к выпуску сходных составов приступили и отечественные производители.

«На сегодняшний день полы на цементной основе успешно конкурируют для устройства любых индустриальных полов. Современные промышленные полы на цементной основе характеризуются высокими прочностными характеристиками, ударостойкостью, высоким сопротивлением износу, повышенной адгезией к нижнему основанию, низкой усадкой», — говорит Михаил Усов, «МиноМ».

Однако, поскольку существуют альтернативные способы устройства промышленных полов, отношение к наливным самонивелирующимся полам на цементной основе у участников рынка далеко не однозначное.

«Полы на цементной основе не могут конкурировать с полимерными полами по многим параметрам, в том числе и по внешнему виду. Для того чтобы цементный пол имел привлекательный внешний вид, необходима машинная обработка — полировка и шлифовка. Кроме того, на больших площадях самонивелирующиеся полы на цементной основе себя не оправдали. Скажем, на площади 1000 квадратных метров уже не получится залить бесшовный пол — возникают стыки, приходится работать по маякам… Поэтому с точки зрения технологии проще, дешевле и надежнее обработать бетон, по крайней мере, при этом мы не делаем «пирог», соответственно, не будет «отслоения», — утверждает Александр Мухин, «ТэоХим».

Подготовка основания, приготовление состава, заливка, прокатка валиком, — технология укладки наливных полов одна, а результат — разный. Поэтому даже в рамках одной технологии материалы конкурируют между собой, а конкуренция, что закономерно, ведет к активному развитию отрасли.

Сегодня финишным самонивелирующимся полом на цементной основе может считаться пол, который:
а) не пылит; б) имеет марочную прочность не ниже 400; в) рассчитан под точечные нагрузки; г) декоративен (имеет цвет); д) не впитывает жидкости.

Вот лишь несколько примеров, которые соответствуют данным параметрам: индустриальные полы Koroplan Dur, UBFloor-2 — финишный пол на цементной основе с применением полимерных составляющих компании Wacker, поверхностные индустриальные полы Conflow Top и др.

Перспективы рынка

В настоящее время производители наливных полов экспериментируют с разными материалами и в разных направлениях. В частности, есть интерес к тонким стяжкам, модифицированным мозаичным полам (терраццо или мозаичные стяжки), высокопрочным полам на цементной основе.

«Сегодня наши специалисты работают над новым самонивелирующимся составом на основе магнезиального цемента, который не только позволит получить хорошие качественные характеристики — на уровне лучших западных аналогов, но и сделает промышленные наливные полы на цементной основе более доступными для отечественного потребителя. Смеси проходят доработку и апробацию и будут доступны покупателю уже в конце текущего года», — рассказывает Михаил Усов, «МиноМ».

«По моему мнению, магнезиальные системы не будут иметь перспектив, пока не решена их главная и врожденная проблема, — низкая стойкость к воде, скорее сравнимая с высокопрочным гипсом, чем с портландцементом», — оппонирует Александр Мухин, «ТэоХим». «На сегодняшний день мы сосредоточены на разработке цветного финишного беспыльного покрытия толщиной 3-3,5 миллиметра на основе модифицированного портландцемента. В скором времени будем готовы запустить в промышленное производство наши новые добавки в цемент, которые позволят получить водо- и маслонепроницаемое покрытие с повышенной марочной прочностью. Состав уже готов и освоена технология его укладки. Сейчас проводим тестирование на объектах», — говорит Александр Мухин, «ТэоХим».

Такая традиционная технология, как мозаичные полы, по-прежнему пользуется популярностью, и многие специалисты говорят о перспективности модифицированных терраццо.
«В нашем ассортименте имеется несколько видов мозаичных полов. Это эпокси-терраццо, акрил-цементные терраццо, полиуретан-цементные терраццо или эпоксидные полы, где в качестве добавки используется мрамор. На Западе, особенно в США, огромной популярностью пользуются эпокси-терраццо (сфера применения — аэропорты, выставочные площадки и др.). Это прочные и красивые полы», — утверждает Алексей Федоров, компания «КВ».

Весьма перспективными для российского строительного рынка могут оказаться высоконагруженные самонивелирующиеся цементные полы. В данной области ведутся активные разработки, и, возможно, очень скоро будет получен интересный и актуальный для потребителя результат.

«Высокопрочные наливные промышленные полы на цементной основе на российском рынке практически не присутствуют. То есть такой продукт предлагается западными фирмами, но он не востребован в связи с его дороговизной. Чтобы выровнять плиту, необходимо залить минимум 10 миллиметров покрытия, а это уже 17 килограммов сухой смеси (в среднем 40 рублей за 1 кг) = 680 рублей только за смесь. А за цветные составы придется заплатить еще дороже. Кроме того, никто не отменял затраты на подготовку основания, его пропитку и так далее. Мы планируем выпуск наливной смеси на основе магнезиального цемента по цене в 1,5 раза ниже и при более высоких показателях», — добавляет Михаил Усов, «МиноМ».

Сегодня строительный рынок готов не только к модернизации старых технологий, но и к внедрению новых. Отечественные компании, адекватно оценивая ситуацию, делают заметные шаги навстречу интересам потребителя. И промышленные самонивелирующиеся полы на цементной основе — лишь одно из перспективных направлений этого движения.

Относительно недавно стала применяться технология укладки полов по регулируемым лагам, схожая с методикой установки направляющих маяков при устройстве стяжки по болтам, вкрученным в перекрытие. В России часто применяется запатентованная шведская система Nivell System фирмы Roofinter.

Надежная фиксация лаг производится при помощи пластмассовых болтов-стоек, представляющими собой специальные крепежно-регулировочные элементы. Эта система крепления очень удобна, т.к. легко и быстро решает проблему регулировки лаг и достижения абсолютной горизонтальности образуемой ими поверхности.

Надежная фиксация балок к перекрытию не позволяет им смещаться. Еще одним преимуществом этой системы крепления лаг является достижение отличной вентиляции пространства под полом, т.к. балки приподняты над перекрытием. Кроме того, если есть необходимость спрятать под полом коммуникационные сети, то полы на регулируемых лагах позволяют это сделать легко и просто. Трубы и электропроводка останутся между черновым полом и основанием. При этом не нужно укладывать выравнивающие песчаные прослойки, следовательно, и утяжелять перекрытие.

При использовании этой системы крепления отпадает необходимость в укладке звукоизоляции, т.к. болты имеют пластиковые вставки, которые поглощают ударные звуковые волны. Плиты из минеральной ваты, прикрепленные непосредственно под напольным покрытием с помощью скоб, обеспечивают защиту от акустических шумов и холода. При этом отпадает необходимость укладки пароизолирующих материалов, т.к. утеплитель приподнят над перекрытием и под ним гуляет воздух, который высушивает перекрытие и теплозащиту. Воздухообмен осуществляется благодаря щелям, оставленным у стен.

Этапы работ по укладке полов на регулируемые лаги.

Шаг 1. Раскладка лаг.
Лаги имеют резьбовые отверстия. В них вкручиваются болты-стойки. Соблюдая определенный шаг (например, 400 мм), производят раскладку лаг. На стыках балок оставляют зазор около 100 мм. Следует предусмотреть зазор не менее 60 мм между стеной и лагами.

Шаг 2. Установка, крепление и выравнивание лаг.
В перекрытии высверливают отверстия глубиной около 40 мм через отверстия болтов-стоек. Начинать нужно с крайних болтов. Крепить можно на саморезы, дюбель-гвозди или дюбель-клинья. Сначала не сильно закрепите крепежные устройства в перекрытии. Нужно, чтобы втулка вращалась свободно. Заранее задается уровень основания пола, по которому необходимо выровнять лаги. Это делается путем поворота болтов-стоек вокруг оси с использованием специального ключа.

Поверхность всех лаг должна быть выровнена так, чтобы образованная ими поверхность была горизонтальной и ровной. Допускается перепад высот не более 1 мм на погонный метр. Когда поверхность выровнена, крепежные устройства закрепляются в перекрытии путем доворачивания саморезов и забивания до упора дюбель-гвоздей. Части болтов, выступающие над поверхностью, следует срезать при помощи стамески.

Шаг 3. Укладка настила.
Когда регулируемые лаги полностью установлены и выровнены, по ним можно настилать «черные» или «чистые» полы. Обычно для создания «черного» пола используют листы фанеры, которые крепят к лагам с помощью саморезов, вкручивая их на расстоянии 15-20 см друг от друга. На выровненный первый слой фанерных щитов укладывают второй таким образом, чтобы закрылись втулки, и стыки листов не совпадали со стыками первого слоя. Верхний слой фанеры также крепится саморезами.

Существуют так называемые полы с регулируемой сухой стяжкой. Принцип их создания аналогичен принципу регулируемых лаг. Во влагостойкой фанере размерами 1500х1500х12 мм высверливаются отверстия, в которые вставляются втулки, имеющие резьбу. Получается фанерный лист на ножках, высота которых достигает 30 мм. При помощи дюбелей втулки закрепляются в перекрытии. Регулировочные болты, вкрученные в верхнюю часть втулки, могут вращаться. С их помощью достигается идеальное положение поверхности. Установив все фанерные щиты, мы получаем сухую стяжку. При возникновении необходимости ее всегда можно без проблем подкорректировать и выровнять.