Независимо от того, какой фундамент использован при строительстве дома (ленточный монолитный, свайный или монолитная плита), специалисты советуют в любом случае делать небольшой цоколь — промежуточную конструкцию между фундаментом и несущими стенами. Его назначение — защита основания дома от проникновения влаги и холода. Если же дом вовсе не имеет цоколя, он нуждается в особо тщательном утеплении и гидроизоляции фундамента.
Строительство дома с подвалом или жилым цокольным помещением — это весомый плюс (они могут использоваться для топочной, сауны, постирочной и других хозяйственных помещений). Однако, если вы строите такой дом на участке с высоким уровнем грунтовых вод, что не редкость в наших краях, вам потребуется проведение достаточно затратных работ по дренированию. При отсутствии центральной дренажной системы и ливневой канализации проблему грунтовых вод придется решать с помощью принудительного водоотвода.
Подобное техническое решение потребует дополнительных затрат, постоянного обслуживания и периодического ремонта. При сложившихся обстоятельствах отказ от подвальных помещений — это существенная экономия при строительстве. Для монтажа надежного фундамента необходимы квалифицированные работники, качественные материалы и строгое следование проекту. В строительстве мелочей не бывает: на этапе земляных работ, монтажа опалубки, заливки бетона при необходимости должны проводиться и работы по водоотводу дождевых, грунтовых вод. Поэтому, даже если вы планируете построить дом своими руками, фундамент обязательно доверьте профессионалам.
Утепление пола
Самым популярным материалом для утепления пола можно назвать пенополистирол. Он легкий, обладает хорошими теплоизоляционными свойствами, удобен в монтаже. Однако при его приобретении необходимо учитывать один простой фактор — качество. Плиты из вспененного пенополистирола в зависимости от предельного значения плотности подразделяют на марки: М15, М25, М35 и М50. Для утепления пола рекомендуется использовать утеплитель с плотностью не менее М 35 (т.е. 35 кг/м2).
Пенополистирол низкой плотности (который легко сминается рукой, гнется под любым, самым минимальным давлением) не просто недолговечен — он практически бесполезен для утепления. Стяжка пола при его использовании может в дальнейшем дать трещину и ухудшить теплоизоляцию. Чтобы этого избежать или компенсировать некачественный полистирол, его обычно дополняют монтажом «теплого пола».
Для любых строительных целей предпочтительней использовать пенополистирол, пропитанный антипиренами. Производители вводят их в состав полистирола для снижения риска возгорания. В России пенополистирол с антипиренами в своем составе маркируется литерой «С», означающей «самозатухающий». Стоимость пенополистирола импортного производства — 3200 руб./м3, местного — 1200 руб./м3.
Также одним из самых эффективных и современных способов утепления фундамента является использование несъемной опалубки из пенополистирола. Представляет собой блоки из жесткого пенополистирола с полостями. Собирается такая опалубка быстро и просто, как конструктор, армируется и заливается бетоном. После застывания бетона элементы несъёмной опалубки не удаляются, а остаются в качестве утеплителя. Готовая конструкция представляет собой армированную бетонную полосу толщиной 150 мм.
Фундамент дополнительно гидроизолируют — с наружной стороны обмазывают мастикой. Поверх фундамента кладут рубероид и возводят стены. Далее рубероид накрывают гидроизоляционной пленкой, делают утепление плитами пенополистирола, укладывают армирующую сетку и заливают пол, готовый к монтажу финишного покрытия.
Использование несъемной опалубки из пенополистирола имеет весомые преимущества. Это современный материал с превосходными теплоизоляционными характеристиками, позволяющий возводить фундамент быстро и без привлечения тяжелой строительной техники. За счет легкости (вес одного блока — 5-7 кг) и простого монтажа сроки строительства существенно снижаются. Опалубка имеет систему крепления шип-паз — собирается плотно, не имеет швов, впоследствии не деформируется. Внутри опалубки можно проложить все основные коммуникации. Является водонепроницаемым материалом.
Для армирования опалубки из пенополистирола используется специальная композитная арматура из стекловолокна с негорючим напылением, которое к тому же улучшает адгезию (сцепление) с бетоном. Стоимость одного блока опалубки — 820 руб. (размер: 1250х500х300мм). Еще одним материалом нового поколения для утепления пола можно назвать «Неопор» — усовершенствованный пенополистирол с добавлением графита на молекулярном уровне, который на 20% улучшает теплоизоляционные свойства пенополистирола. «Неопор» не разрушается от времени, не гниет, обладает малым коэффициентом поглощения влаги. Кроме того, в «Неопоре» не живут грызуны (в отличие от пенополистирола). Если обычный пенополистирол требует укладки «теплого пола», то в случае использования «Неопора» подогрев необязателен. Утеплитель реализуется листами размером 50х100 см. Расход: 2 листа на квадратный метр. Стоимость — 3900 руб/м3.
Проникающая гидроизоляция
В качестве гидроизоляции фундамента, будь то монолитная плита или ленточный фундамент, специалисты рекомендуют применять проникающие составы: «Гидрохит», «Пенетрон». Проникающая гидроизоляция представляет собой сухую смесь, которая разводится водой и кистью-макловицей в два слоя наносится на хорошо увлажненный бетон (первый слой на влажный, второй — на чуть влажный, но уже «схватившийся» бетон). Состав формирует гидроизоляционный слой в самом теле бетона.
В течение трех дней обработанную поверхность следует увлажнять. Это необходимо для того, чтобы активизировать химические компоненты, которые образуют нерастворимые кристаллы — они заполняют капилляры, поры и микротрещины в толще бетона, препятствуя проникновению влаги. Нельзя допускать растрескивания и шелушения бетона. Расход проникающей гидроизоляции — 800 г/м2.
Долговечность состава достигает срока службы самой бетонной конструкции. Проникающие составы не требуют сооружения защитной стяжки. Отделочные работы можно выполнять непосредственно по гидроизоляционному слою — укладывать плитку, деревянную отделку и т.п. Стоимость проникающих составов зависит от глубины проникновения, на которую они рассчитаны. Стоимость «Гидрохита» — 100 руб./м2 (проникает в тело бетона до 10 см); «Пенетрона» — 200 руб./ м2 (глубина проникновения — 60 см).
Наряду с пенополистиролом для утепления в последнее время активно применяются различные теплоизоляционные краски. Они представляют собой белую пастообразную массу, которая легко наносится макловицей, на поверхность, к примеру, монолитной плиты фундамента и создает теплоизоляционный слой.1 мм такой краски способен заменить 50 мм каменной ваты. Помимо теплоизоляционного эффекта,достигается существенная экономия пространства.
Материал негорючий и экологичный, препятствует образованию плесени и грибка. Срок службы краски составляет не менее 15 лет в условиях активной эксплуатации. Но поскольку речь идет о теплоизоляции пола и сверху после обработки плиты кладется финишное покрытие, слой теплоизоляции оказывается защищен от внешнего воздействия и срок службы значительно увеличивается, до срока службы самого здания. Теплоизоляционная краска наносится на гидроизоляцию. Т.е. пирог фундамента может выглядеть следующим образом: плита, проникающая гидроизоляция, теплоизоляционная краска, отделочное покрытие. Или: плита — рубероид — защитная стяжка — теплоизоляция — отделочное покрытие. Стоимость теплоизоляционной краски — 320 руб/л. Для теплоизоляции пола расход 2 литра на 1 м2.
Рубероид и резина
Для гидроизоляции фундамента применяют также рубероид, однако он имеет ряд существенных недостатков. В первую очередь — это сравнительно низкий срок службы: от 10 до 15 лет. Рубероид — малоэластичный материал, поэтому любые подвижки грунта или самой конструкции могут вызвать разрывы и как следствие нарушение гидроизоляции. Этот материал трудоемкий в нанесении (его надо раскатать, разогреть горелкой, аккуратно наклеить), требует устройства дополнительной стяжки.
Гидроизоляцию рубероидом должен производить опытный мастер, чтобы с максимальной тщательностью выполнить технологию монтажа, тогда как с проникающей гидроизоляцией может справиться практически каждый. Стоимость рубероида — 365 руб./рул. (в рулоне: 10-15м2 ).
В качестве гидроизоляционного материала может использоваться и эластичная гидроизоляция (жидкая резина). Она экологически безопасна, обладает широким интервалом эксплуатационных температур. Наносится при помощи шпателя 1-миллиметровым слоем. Средний расход при такой толщине: 1,15-1,5 кг/ м2. Срок службы при условии неотступного соблюдения технологии нанесения — 15-20 лет. Стоимость эластичной гидроизоляции — 130 руб./кг. Средний расход — 1,15 — 1,5 кг/м2.
Если вы хотите обзавестись небольшим дачным домиком в короткий срок, то каркасник — это идеальное решение. Вместе с отделкой и инженерными коммуникациями такой дом монтируется за три-четыре месяца, а конструкция стен хорошо сохраняет тепло и позволяет значительно экономить на отоплении.
Каркасное строительство становится все более популярным за счет своей простоты. Каркасный дом представляет собой конструкцию из деревянного каркаса (несущих балок) и утеплителя между ними (обшивается ориентированностружечной плитой, или ОСП).
Каркас
Каркас такого дома изготавливается из дерева и выполняет несущие функции. Обычно он состоит из нижней обвязки, верхней обвязки, стоек, расположенных между ними, и укосин, которые крепятся по диагонали. Над и под оконными и дверными проемами ставят горизонтальные перемычки. Шаг между стойками выбирается в зависимости от размера плит утеплителя, который предполагается применять.
В качестве строительного материала используется высушенная до 12% сосна (стоимостью 14 тыс. руб./ м3). Толщина балок в перекрытиях должна быть не менее 200×40 мм, в несущих и внешних стенах — 150×40 мм.
Утеплитель
Утеплитель располагают между стойками каркаса. В качестве утеплителя применяется:
— минеральная вата плотностью 30-50 кг/м3;
— вата из стекловолокна плотностью 17-20 кг/м3;
— пенопласт плотностью 25 кг/м3;
— экструдированный пенополистирол плотностью 20-35 кг/м3.
Толщина утеплителя для перекрытий в НСО должна быть 200 мм, для стен — 150 мм. Для защиты утеплителя от влаги изнутри по стойкам каркаса прокладывают пароизоляционную пленку, а ее стыки тщательно проклеивают. Снаружи прокладывается пленка-мембрана, которая выпускает наружу пар и влагу, попадающие изнутри, и не пропускает внутрь влагу.
Обшивка и Отделка
Для отделки фасадов используют различные материалы: штукатурки, фасадные краски, сайдинг, блок-хаус, кирпич. Некоторые дома отделывают рейками для имитации фахверка. Одно из главных достоинств каркасного дома, особенно актуальное для нашего региона — это то, что такой дом отлично сохраняет тепло. Если отапливать каркасный дом площадью 100 м2 электричеством, то это будет стоить 2-3 тыс. руб. в месяц. Если электричеством отапливать такой же по площади дом из бруса, то на отопление будет уходить 15-20 тыс. руб. в месяц.
Второе не менее важное достоинство каркасных домов — высокая скорость сборки. Вместе с отделкой и инженерными коммуникациями такой дом монтируется за 3-4 месяца.
Проблемы и решения
Поскольку основа дома — это древесина, то возникает ряд проблем, связанных с этим материалом. Недостаточно высушенный брус после постройки может повести. Дерево пожароопасно. Для предотвращения возгорания необходимо пропитывать балки огнезащитой. Древесина может подгнивать. А поскольку каркас находится внутри стен, то для замены поврежденных балок придется разбирать стены. С этой проблемой эффективно справляются антисептики, которые необходимо применять до зашивки.
Если в качестве заполнения используется недорогой утеплитель, который со временем усаживается, образуя мостики холода, каждые 30 лет его приходится менять. Избежать этого помогает применение базальтового утеплителя высокой плотности.
Одна из проблем в каркасном домостроительстве — грызуны. Ее решают с помощью специальных пропиток. Однако бывают случаи, когда мыши выедают пенопласт внутри каркасных домов из сэндвич-панелей. Стойкость к грызунам показывает, например, «Эковата», которая на 80% состоит из целлюлозы. Ее можно применять в половых перекрытиях первого этажа.
Возведение каркасного дома предъявляет повышенные требования к квалификации строителей. Нарушение технологии даже в самом малом может привести к неэффективности построения всего дома (к примеру, плохо высушенный брус или некачественная пропитка). Этого можно избежать, если внимательно подходить к подбору компании, которая будет заниматься строительством вашего дома.
Для того чтобы избежать ощущения «проваленности» пола, которое часто возникает в каркасных домах, рекомендуется использовать более толстую ориентированно-стружечную плиту. Желательно, чтобы толщина ОСП была 22 мм.
Общий разрез дома (каркасная технология)
| ПИРОГ ПОЛА 1. Шпунтованая доска 2. Обрешетка 3. Пароизоляционная мембрана 4. Утеплитель 150 мм 5. Балки перекрытия 50×150 мм 6. Пароизоляционная мембрана 7. Обрешетка |
ПИРОГ НАРУЖНОЙ СТЕНЫ 8. Сайдинг, имитация бревна, имитация бруса (блок хаус) 9. Вертикальная обрешетка 25×100 мм 10. Горизонтальная обрешетка 25×100 мм 11. Ветро — влагозащитная мембрана 12. Несущие стойки стен доска 50×150 мм 13. Утеплитель 150 мм 14. Пароизоляционна мембрана 15. Гипсокартон 12,5 мм |
ПИРОГ КРОВЛИ 16. Кровельное покрытие (металлочерепица) 17. Дистанционная рейка 25×100 мм 18. Ветро-влаго защита 19. Вентиляционный брусок 50×50 мм 20. Утеплитель 150 мм 21. Стропильная система 50×150 мм 22. Пароизоляционная мембрана 23. Горизонтальная обрешетка |
Из истории
Каркасное домостроение возникло примерно 300 лет назад в Канаде, поэтому такие дома часто называют канадскими. Новая технология позволяла экономить количество используемой при строительстве древесины почти в два раза. Благодаря этому она получила широкое распространение во всем мире. Благодаря своей экономичности и быстроте возведения дома на каркасной основе получили распространение в Советском Союзе.
По каркасной технологии строили дачные домики, общежития, казармы и домики для полярников. Новая волна популярности каркасных домов возникла после землетрясения в Японии в 1995 году. Выяснилось, что канадские дома удивительно сейсмоустойчивы.
Допустимая нагрузка на плиту перекрытия — основной фактор при расчетах перекрытий домов. Согласно СНиП 2.01.07-85* «Нагрузки и воздействия», каждый квадратный метр перекрытия жилого здания должен выдерживать массу не менее чем 150 кг (150 кгс/м2). Прогиб балок допускается не более чем на 1/250 пролета.
При этом при проектировании жилых домов обычно делается многократный запас надежности по распределенной нагрузке, и в итоге расчеты ведутся исходя из цифры в 400 кг/м2 (без учета веса самого перекрытия). Благодаря такому запасу прочности, перекрытия в городских домах не обрушиваются даже после того, как кто-либо из жильцов дома размещает у себя в квартире бассейн или складирует поддоны с кирпичом.
В загородном домостроении в большинстве случаев перекрытия выполняются по деревянным балкам. К сожалению, каких-либо расчетов несущей способности таких перекрытий очень часто не производится: лишь бы хватило длины бруса или доски для перекрытия проема. При этом расстояние между балок примитивно подгоняется под ширину стандартного минераловатного утеплителя.
В результате могут получаться комнаты, пол в которых заметно прогибается даже под весом одного человека средней комплекции. Такие комнаты очень нравятся детям, ведь прыжки в их центре напоминают батут. Взрослым же в таких комнатах лучше не прыгать, поскольку велик шанс внезапно оказаться этажом ниже.
Так, в одном из домов пятиметровое перекрытие строители сделали из досок 50×150 мм, мотивируя это тем, что на базе стройматериалов других не было. В результате получилась комната, потенциально опасная для жизни, поскольку балки перекрытия имели пятикратную перегрузку по прогибу.
Свой дом — это не то место, где стоит мириться с прогибающимися полами, рискующими проломиться. Разница в цене между надежным перекрытием и перекрытием, опасным для жизни, крайне незначительна, а на фоне стоимости всего дома и вовсе незаметна. И все-таки, если по каким-то причинам приходится строить межэтажное перекрытие без профессионально выполненного расчета, то единственно правильным решением будет сделать его гарантированно избыточно надежным.
Для ориентира укажем, что в случае использования в качестве балок соснового бруса с шагом в 60 см для перекрытия длиной 6 м есть один-единственный вариант: использовать брус 200×200 мм. Для бруса 100×200 мм, поставленного на ребро, максимально доступная длина 4.9 м. Для бруса 150×150 мм максимум — 4,2 м.
Если же в качестве балок используется доска 50×200 мм, установленная на ребро, то при том же шаге перекрытие может быть максимум 3.9 м. Можно выиграть в каждом случае по длине еще 10-20 см, если ставить балки чаще, то есть с шагом не 60. а 50 см, но тогда использовать минеральную вату для утепления такого перекрытия будет неудобно.
В случае, когда надо перекрывать пролет более 6 м, следует использовать балки не из простого, а из клееного или LVL-бруса, двутавровых деревянных балок, металло-деревянных балок, консольных ферм и других специальных конструкций. С их помощью возможно делать перекрытия 10 и более метров. Разумеется, их сечение должно рассчитываться для каждого конкретного случая.
Основой мозаичного пола является тесто из портландцемента. Заполнителем обычно служит крошка из мрамора. Состав с мраморной крошкой размером не больше 8 мм носит название «тераццо». Характерной чертой мозаичных полов является долговечность, поэтому они находят широкое применение в общественных зданиях.
Также к преимуществам таких полов относится то, что они позволяют реализовывать идеи архитекторов-дизайнеров по созданию рисунков, в том числе и выполнять узоры в цвете. В связи с тем, что связующим чаще всего выступает цветной портландцемент, еще одной привлекательной стороной мозаичного пола является декоративность.
Теперь подробнее о последовательности операций при устройстве мозаичных полов.
1) Основание пола очищается от пыли, других загрязнений;
2) Делается опалубка (это могут быть жестяные бортики, стеклянные полосы и т.д.);
3) Выбирается колер и готовится бетонная смесь;
4) Бетонная смесь укладывается в соответствии с рисунком дизайнера;
5) Поверхность заглаживается правилом;
6) Производится вощение и поверхность пола обеспыливается.
Мозаичный пол следует настилать поверх подстилающего слоя и цементно-песчаной стяжки, прочность которых должна быть не меньше 150-ти кг/кв.см. Следует также сказать о том, что, как правило, мозаичный пол делается в 2 слоя: нижний образует слой в 40-50 мм цементно-песчаной стяжки (прочностью не менее 200 кг/кв.см); а верхний — финишное покрытие из мозаичной смеси (толщина 20-25 мм).
Если в пол замурованы трубы, то нижний слой должен быть толще. Исходить нужно из следующего расчета: плюс 20 мм по отношению к величине диаметра трубы. Смесь готовят из цемента (портландцемента) марки 400. В качестве наполнителя обычно используется крошка из мрамора либо других полируемых каменных, прочность которых должна быть минимум 60 МПа.
Что касается размера частиц наполнителя, то это максимум 15 мм и 0.6 от толщины мозаичного слоя. Если вам нужно цветное покрытие, то в мозаичный слой следует добавить минеральные пигменты (весом не больше 15% всей массы цемента), обладающие свето- и щелочеустойчивостью: сурик железа, окись хрома и др.
После того, как устройство мозаичного пола завершено, поверхностный слой на 75% должен состоять из каменной крошки, а в остальном — из цементного камня. Параметр подвижности мозаичного слоя — 4-5 см (определяется с помощью опускания конуса). Разделяющие жилы рекомендуется делать медными либо латунными (толщина 3-5 мм). Если процесс гидратации проходил в стандартных условиях, то через 5-7 суток можно приступать к шлифовке.
Следует иметь в виду, что укладка мозаичных полов в тех помещениях, где присутствуют большие динамические нагрузки, не является рациональной.
Для того чтобы изготовить новый пол, необходима подготовка основания из бетона (либо тщательно утрамбованного грунта), на которое затем производится укладка финишного бетонного слоя.
В случаях, когда основанием для пола служит бетон (либо в ином случае, но при условии, что по геологическим параметрам площадки это является подходящим), можно в целях экономии времени и средств не делать бетонную подготовку, произведя укладку армированного пола из бетона толщиной меньше 7 см.
Если в соответствии с проектом приходится иметь дело со слабыми грунтами, нужна предварительная выемка грунта до глубины 0.5-1 м, затем насыпается подушка из песка, уплотняется и устраивается армированная бетонная подготовка слоем 10-15 см, а уже потом выполняется бетонный пол толщиной минимум 7см.
Пол, выполняемый по общепринятому стандарту, образуют следующие элементы:
— стяжка из бетона, служащая основанием для пола;
— финишное покрытие (материал, благодаря которому поверхность приобретает основные потребительские свойства).
Проблемным моментом любого пола является его недолговечность. Однако применение новейших технологий плюс комплексное решение вопросов к выполнению полов из бетона, дают возможность разрешить проблемы, появляющиеся в процессе изготовления и эксплуатации полов, а также при оптимальных затратах денежных средств получить характеристики пола надлежащего уровня. Далее обо всем этом подробнее.
Технология дисперсного армирования бетона
На пол обычно выпадает наибольшая доля различных нагрузок (динамическая, статическая и т.д.). В этой связи в обстановке более высоких нагрузок полу нужно выполнение укрепленной бетонной стяжки. Усиливается стяжка за счет:
— большей ее толщины;
— использования бетона высокой прочности;
— использования укрепленного арматурного каркаса.
С недавнего времени в качестве альтернативы все большую распространенность приобретает способ дисперсного армирования бетона посредством стальных волокон (фибры). Армирование бетона небольшими отрезками стального волокна, материалом для которых служит стальной лист, проволока и т.д., именуется сталефибробетоном.
Сталефибробетону присущ целый ряд преимуществ (сравнительно с обыкновенным бетоном), а именно:
— большая устойчивость к трещинообразованию, ударная вязкость, повышенная стойкость к износу и минусовым температурам;
— сравнительно с обычным армированием появляется возможность применять более эффективные конструктивные решения;
— меньшая трудозатратность работ по армированию, благодаря чему механизация и автоматизация выпуска конструкций из железобетона выходит на качественно новый уровень.
Использование сталефибробетона дает солидное (примерно 30-40%) уменьшение толщины стяжки с полным сохранением параметров ее прочности. Кроме того, пол служит дольше в 2-4 раза, что обеспечивает существенную экономию за счет снижения затрат на ремонт пола. Такой пол является наиболее распространенным там, где важное значение имеет более высокая степень устойчивости пола к образованию трещин, и есть ограничивающие толщину пола требования.
Бетонные полы с полимерной пропиткой «Ашфорд Формула»
Иногда нет особой нужды в том, чтобы пол выглядел эстетично, но вместе с тем важна его беспыльность. Для таких случаев можно порекомендовать жидкую полимерную пропитку «Ашфорд Формула», срок службы которой примерно равен сроку службы самого бетона, при этом при ее применении на поверхности не образуется пленка. Наносить пропитку следует по истечении 12 часов после того, как была завершена затирка бетона.
Применение данной пропитки дает полное обеспыливание поверхности, усиливает ее прочность примерно на 40%, а также делает пол более влагоустойчивым. Кроме того, повышает устойчивость к воздействию большинства химикатов. Обработанный «Ашфорд Формулой» пол является оптимальным и вместе с тем «бюджетным» вариантом для складов, коммерческих центров, паркингов и других помещений производственной сферы. Ходить по такому полу можно по истечению трех дней с момента обработки.
Бетонный пол с использованием топпинга
Топпингом называют сухую упрочивающую смесь на цементной основе (в которую добавляется кварц, стружка из металла либо корунда), которая характеризуется повышенным уровнем твердости и устойчивости к истиранию частиц. Его можно порекомендовать к использованию, если вы предъявляете более высокие требования к прочности и изнашиваемости поверхности.
Наносить топпинг следует сразу после укладки бетона, не дожидаясь, пока начнется процесс его высыхания, а затем производится затирка посредством затирочных машин. В результате прочность бетона на сжатие превышает 70 МПа. Для данной технологии характерен относительно невысокий уровень денежных расходов, она помогает решить вопрос упрочнения бетона, обеспечивает влаго- и химическую устойчивость бетонной поверхности, сочетая эти свойства с простотой и безопасностью эксплуатации пола.
Если соблюдать надлежащие правила в процессе укладки и использования рекомендованных нами материалов, можно быть уверенным в повышении уровня прочности, а также химической устойчивости пола, продлив тем самым срок его службы.
Современная промышленность предъявляет весьма высокие требования к качеству пола в производственных помещениях. Это касается как физико-механических свойств, так и химической устойчивости, гигиеничности, пожарной безопасности.
Немаловажное значение имеет также технологичность и производительность при проведени работ по устройству промышленных полов, так как основное требование к любой стройке — это выполнение работ в сжатые сроки без ущерба качеству.
Можно выделить три класса материалов, используемых для устройства промышленных полов.
Минеральные
Это различные стяжки (цементно-песчаные, ангидритовые, магнезитовые и пр.), площадной бетон. Стяжки (обычные и самовыравнивающиеся — самонивелирующиеся), как правило, не являются финишным покрытием для промышленных полов, однако в производственных программах известных марок Emaco, Ceresit, Vetonit имеются самонивелирующиеся смеси на цементном вяжущем, позволяющие выполнять монолитные покрытия различной толщины с очень высокими прочностными характеристиками (прочность на сжатие — 35 МПа и выше), пониженным пылением поверхности, высокой износостойкостью.
Данные материалы позволяют выполнять работы по устройству полов с высокой производительностью, но имеют довольно высокую стоимость по сравнению с площадным бетоном. Современные бетонные полы выполняются с использованием модифицированных смесей, приготовляемых с использованием различных добавок, обеспечивающих высокую подвижность смеси при пониженной водопотребности (повышается прочность на сжатие), воздухововлечение (увеличивается морозостойкость), повышенную скорость схватывания и набора прочности (ускоряет производство работ при низких температурах).
Также распространена технология вакуумирования площадного бетона, с использованием которой из уже уложенной смеси удаляется часть воды, что обеспечивает значительное увеличение прочности готового пола.
Однако минеральные покрытия имеют одно общее отрицательное свойство — в результате естественного износа в той или иной степени на поверхности образуется пыль, что неприемлемо при эксплуатации высокоточного оборудования и электронных систем. Кроме того, минеральные полы гигроскопичны (удерживают влагу и другие жидкости) и обладают ограниченной химической стойкостью по отношению к растворам кислот, щелочей, некоторых солей. В этой связи минеральные полы во многих случаях используются только как основание для финишных покрытий (полимерминеральных, полимерных, из плиточных или рулонных материалов).
Полимерминеральные
Это группа материалов, сочетающих в себе свойства полимерного связующего (эпоксидного, полиуретанового, полиакрилатного) и цементного или известкового вяжущего. Обычно поставляются в виде трехкомпонентной системы (смола или ее водная эмульсия, отвердитель, порошковый состав, включающий наполнитель, пигменты и минеральное вяжущее). Промышленные полы из таких материалов имеют превосходную износостойкость, отличную химическую стойкость, не пылят, пожаробезопасны, некоторые разновидности выдерживают даже обработку горячим паром в целях дезинфекции, что делает их весьма востребованными, например в пищевой промышленности. Также возможно получение ограниченного спектра цветовых решений.
Однако работы по устройству таких полов отличаются высокой трудоемкостью и требуют специального оборудования и опытного персонала для выполнения работ, что в сочетании с относительно высокой стоимостью самих материалов делает такие полы достаточно дорогими.
Полимерные
Это покрытия на основе синтетических смол, как правило, двухкомпонентные. Наиболее распространены эпоксидные и полиуретановые материалы для промышленных полов, популярны покрытия на основе олигомерного полиметиметакрилата (PMMA) и ненасыщенных полиэфиров (USPES), обладающие рядом специальных свойств.
Основное требование для устройства полимерного покрытия пола — это наличие минерального основания с достаточными характеристиками по прочности (прочность на сжатие — не менее 20 МПа, прочность на отрыв — не менее 1 МПа) и ровности (во избежание необоснованно высокого расхода материала).
Для обеспечения адгезии к основанию используются специальные грунтовочные материалы на основе низковязких смол и их растворов в органических растворителях, обладающие высокой проникающей способностью. Зачастую грунтовочные полимерные материалы применяются в качестве дешевого решения по обеспыливанию минерального основания и повышению его износостойкости. Полимерные материалы для промышленных полов предоставляют возможность получения многочисленных вариантов покрытий по физико-механическим свойствам, по характеристикам химической устойчивости, а также практически неограниченный спектр цветовых решений.
В зависимости от предполагаемых нагрузок полимерные покрытия могут выполняться с различной толщиной слоя — от 100-200 мкм до нескольких миллиметров, что обеспечивает возможность выбора наиболее экономичного решенияпрактически для любого заказчика. Технологичность полимерных полов позволяет производить работы с весьма высокой производительностью — до нескольких сотен квадратных метров за рабочую смену, что в сочетании с высокой скоростью набора прочности обеспечивает выполнение работ в максимально сжатые сроки.
Покрытия пола на основе эпоксидных смол обладают высокой твердостью и износостойкостью, устойчивостью к воздействию разбавленных кислот и щелочей, большинства органических растворителей.
Недостатки: ввиду стеклоподобной жесткости покрытия необходимо повторение в финишном покрытии деформационных швов минерального основания. Эпоксидные покрытия подвержены старению и не устойчивы к воздействию ультрафиолетового излучения.
Материалы на основе PMMA отличаются высокой скоростью набора прочности (покрытие готово к эксплуатации с полными нагрузками уже через 2 часа!), устойчивостью к воздействию многих агрессивных сред и ультрафиолетового излучения, не подвержены старению. Недостаток: высокая стоимость материала, токсичность компонентов до полимеризации, необходимость наличия у рабочего персонала специальных навыков для качественного выполнения работ.
Материалы на основе ненасыщенных полиэфиров обладают наилучшей химической стойкостью по отношению к кислотам, щелочам и органическим растворителям, весьма высокой износостойкостью. Обычно применяются в виде ламинированного покрытия с использованием рулонных нетканых стекловолокнистых материалов (стеклофлиза, стекломатов). Область применения, как правило, ограничивается зонами с высокой химической агрессией ввиду высокой стоимости материала, сложности в переработке, а также токсичности компонентов до полимеризации.
Материалы на основе полиуретановых полимеров (двухкомпонентные и однокомпонентные — отверждаемые влагой воздуха) обладают, вероятно, наилучшим сочетанием физико-механических свойств среди всех вышеописанных групп: высокая изностойкость и твердость поверхности в комбинации с эластичностью обеспечивают превосходные эксплуатационные характеристики и снижают требования к качеству основания. Также отсутствует необходимость в повторении деформационных швов в финишном покрытии (ср. с эпоксидными покрытиями). Возможно получение практически любых цветовых решений пола.
Материалы на основе полиуретанполиакрилатов с использованием алифатических отвердителей устойчивы к воздействию ультрафиолетовых лучей. Стоит особо отметить гигиеничность полиуретановых покрытий, особенно ан тистатических версий, что делает их пригодными к использованию в особо чистых зонах высокотехнологичных производств, в местах сосредоточения электронного оборудования, а также в медицинских учреждениях.
Современные полиуретановые покрытия имеют очень высокие показатели пожаробезопасности. Преимуществом данного типа материалов является и несложная технология нанесения, и при наличии ровного и сухого основания полиуретановые покрытия пола могут устраиваться даже неспециализированными бригадами. Вышеназванные преимущества в сочетании с разумной стоимостью материала делают полиуретановые полы практически универсальными при эксплуатации в условиях современного промышленного производства.
Введение по швам и трещинам
Идеальный пол должен быть совершенно плоским, ровным и не иметь никаких швов. Однако, в реальной жизни существуют тонкости при изготовлении промышленных полов, которые сказываются на точности и ровности пола. Также невозможно полностью обойтись без швов, потому что есть практические ограничения на площадь пола, которая может быть изготовлена за один раз, и вторая причина состоит в том, что бетон материал усадочный и, во избежание появления трещин в самых непредсказуемых местах, на поверхности пола нарезают усадочные швы.
Швы являются слабым местом поверхности пола, где чаще всего впоследствии могут возникнуть повреждения. При проезде по швам транспортных средств кромки (края) шва подвергаются сильному воздействию со стороны колёс, что вызывает разрушение кромок шва, а впоследствии, острые кромки швов вызывают разрушение колёс транспортных средств. Поэтому с самого начала нужно решить, что в конкретном случае будет больше мешать: желательные швы, которые можно сделать безопасными для колёс, или нежелательные трещины, которые будут вызывать разрушение как пола, так и колёс.
Причины образования трещин в бетонной плите
Основная причина образования трещин в теле бетона — это его низкая прочность на растяжение, которая примерно равна 10% от прочности на сжатие, и хрупкость бетона. Причины появления трещин в бетоне:
Механические:
— чрезмерная нагрузка, особенно в зоне растяжения,
— возникновение внутренних напряжений при изменении размеров бетонной плиты вследствие высыхания бетона, температурных колебаний. Особенно сильно это проявляется, если плита защемлена или имеет большое трение по основанию.
— снижение прочности бетона, по сравнению с расчётной, вызванное неправильным уходом за бетоном,
— уменьшение объёма бетона вследствие испарения воды из тела бетона и реакции гидратации цемента.
Химические:
— усадка цементного камня при реакции цемента с водой (гидратация цемента),
— взаимодействие заполнителя с гидроокисью кальция цементного камня при использовании не стойкого к щелочам заполнителя,
— коррозия бетона,
— коррозия арматуры.
Если с чрезмерной нагрузкой всё понятно, то на изменение размеров плит при колебаниях температуры часто не обращают внимание. Здесь существенную роль играют размеры плиты, они измеряются в метрах, поэтому, несмотря на вроде бы незначительные колебания температуры, изменения длины уже определяются миллиметрами, а это уже хорошо сформировавшиеся трещины.
Пример:
Бетонная плита длиной L = 6 м (6000мм), её температура в течение года изменяется на ΔT = 20°С.
На сколько же будут меняться размеры этой плиты при таких перепадах температуры?
Коэффициент линейного расширения бетона α равен 12 х 10-61/градус С
ΔL = L x ΔT x α
ΔL = 6000 х 20 х 12х10-6 = 1,44 мм
Т.е. только из-за колебаний температуры в 20°С бетонная плита длиной 6м изменит свои размеры на 1,44 мм. А так как бетонная плита растянуться практически не может, то такие изменения её длины могут вызвать появление трещин. И если плита защемлена, то на длине 6 м появятся трещины суммарной шириной примерно 1,5 мм. А если плита не защемлена и может свободно скользить по основанию, то разойдутся швы на те же 1,5 мм. При колебаниях температуры в 40°С или 60°С, изменения размеров плиты будут больше в 2 и 3 раза соответственно (2,9 и 4,3 мм).
Изменение влажности бетонной плиты
В момент заливки влажность бетона может достигать 8-10% по массе, а равновесная влажность бетонной плиты через год два может составить 2-4%. Т.е. объём плиты уменьшится. По данным исследований уменьшение линейных размеров бетонной плиты, вызванных уменьшением влагосодержания, составляет 0,15-0,18 мм/м. На 6 метровой плите это составит 0,9 -1,1мм. И это тоже риск возникновения трещин.
Влажность бетонной смеси определяется таким образом:
Масса 1 куб. м бетонной смеси — 2400кг, в ней в среднем 200-240л воды, получаем, что влажность свежеуложенного бетона составляет 200 (240) / 2400 = 8,3 -10%
Значения предельной относительной деформации усадки для железобетона по DIN 1053 и DIN 1043
Предельная усадка бетонной плиты достигает через 8-10 лет после заливки. В соответствии с данными таблицы предельная усадка для бетонной плиты длиной 6м, находящейся в сухом воздухе внутренних помещений, будет составлять 3,6 мм. И это без учёта деформаций, вызванных сезонными колебаниями температуры.
За счёт химических реакций при гидратации цемента и нахождении во влажной среде вначале объём бетона даже несколько увеличивается. Но потом, за счёт продолжающейся реакции гидратации и испарении воды, объём бетона начинает уменьшаться.
Если не сделать швы в нужных местах — то они проявятся в виде трещин.
На московском рынке не так много компаний, которые могут себе позволить и, что самое главное, умеют делать качественные полы, тем более зимой. А между тем у нас в некоторых регионах зимы длятся шесть месяцев! Многие компании недобросовестно относятся к работе, и такая безответственность может привести к самым плачевным последствиям.
Следует иметь в виду, что укладчики не могут влиять на качество бетона, они только заказывают определенную марку бетонной смеси с конкретными характеристиками и в последствии проверяют, путем испытаний бетонной смеси на объекте, соответствуют ли норме требуемые показатели.
Также образцы бетонной смеси проходят испытания в лаборатории. Укладчики непосредственно отвечают за устройство пола; за качество бетона несут ответственность в первую очередь сами бетонные узлы — у них есть свои лаборатории, свои рецепты — карты подбора состава бетона. Первоначальная цель — доставить качественный бетон к месту проведения работ. Потом уже дело подрядчика, как бетон согреть, что сделать, чтобы он созревал в нормальных условиях.
На стороне заказчика должен быть грамотный технолог. Пол — это не один квадратный метр. За один раз заливают в среднем по 600 м2. И это только подготовка. Грамотно подготовленное основание — половина успеха, независимо от того, каким будет финишный слой. Подрядчик может отвечать за качество пола только в том случае, если работы ведутся с «нуля» и до «финиша». В противном случае, уважающая себя компания не даст гарантию стопроцентного качества.
Особенности зимнего бетонирования
Существует несколько общих правил для устройства бетонных полов и несколько частных — с учетом проведения работ в зимний период. К общим правилам отнесем два основных положения.
1. Бетон должен соответствовать основным нормативам и требованиям заказчика; доставка бетона на стройплощадку должна осуществляться без потери качества. Выполнение этих условий зависит от поставщика бетонной смеси.
2. Грамотная подготовка площадки и квалифицированный уход за бетоном. Это уже задача компании, занимающейся непосредственно устройством бетонного пола на объекте.
При температуре +5 °С бетонные смеси резко снижают набор прочности. Для того чтобы создать необходимый температурный режим твердения бетона, специалисты используют различные приемы, например выдерживание бетона в утепленных опалубках; внесение в бетон химических добавок, снижающих температуру замерзания (не для полов!); инфракрасные источники тепла. Выбор того или иного технологического приема зависит от условий бетонирования, вида конструкций, качественных характеристик бетонной смеси и экономической эффективности. Проблема в том, что при минусовой температуре вода, содержащаяся в бетоне, замерзает и расширяется, и она уже не участвует в гидратации цемента, следовательно, бетон не набирает ту марочную прочность, которую должен набрать.
Правила заводов
Бетон очень чувствителен к холоду. Это сказывается, прежде всего, на времени схватывания и скорости твердения бетонной смеси. Если летом существует опасность быстрого схватывания бетона, то зимой этот процесс может замедлиться в несколько раз. Поэтому в зимний период появляется ряд дополнительных требований к приготовлению бетонной смеси.
Правило 1. Температура бетонной смеси на объекте должна быть не менее +12-14 °С. Любая бетонная смесь, которая идет в зимний период, должна иметь температуру на объекте не менее +12-14 °С, будь то пол или что-то еще. Для этого на заводе устанавливается соответствующее оборудование, которое греет материал, и при затворении добавляет в смесь горячую воду. На бетонных заводах организуют прогрев инертных материалов и воды для затворения. Все эти методы обеспечивают выход бетонной смеси заданной температуры.
Правило 2. Не используются химдобавки. Зимой бетонный состав для пола делают так же, как и летом. Использование противоморозных добавок категорически запрещено, независимо от того, какая это добавка. Запрещено по многим объективным причинам, и все они сводятся к физико механическим свойствам бетона. Единственное требование — температура смеси. Если же речь идет не о полах, то состав бетона зимой, действительно, меняется: частичное увеличение цемента и добавление противоморозных добавок (в России по ГОСТу обязаны применять противоморозные добавки, если температура опускается ниже +5 °С).
Любое инородное тело, которое изначально не входит в структуру бетона, влияет на его свойства, и будет ли результат такого «взаимодействия» успешным — вопрос спорный. Если верхний слой бетона — сухой упрочнитель — неизвестно, станет он единым целым с плитой или нет.
Правило 3. Время транспортировки в автобетоносмесителях должно составлять не более 2-2,5 часов. В зимний период, также как и в летний, существуют определенные ограничения по транспортировке бетонной смеси. В среднем — 2-2,5 часа. Высокая температура летом способствует быстрому схватыванию бетонной смеси, а низкая температура зимой «забирает» необходимое бетону тепло.
Правила строителей
Зимой бетонные работы следует проводить таким образом, чтобы защитить бетон от замерзания до набора им необходимой прочности, позволяющей «распалубить» конструкцию, или, по крайней мере, до достижения бетоном 70% от проектной марки. Важное условие — готовность компании по устройству полов производить бетонирование в зимний период. В большинстве случаев полы делаются в помещениях, где устроена кровля, стоят стеновые панели, но не проведено тепло, поэтому встает вопрос об обогреве помещений.
Правило 1: Помещение должно иметь плюсовую температуру (не менее +10 °С). При бетонировании уже на объекте существует несколько способов обеспечения набора прочности бетоном. Перечислим основные: сохранение внутреннего запаса тепла бетона; обогрев воздуха с помощью устройства тепловых навесов (тентовые конструкции); способ термоса; электропрогрев (с использованием кабеля для электропрогрева). Более предпочтителен обогрев бетона укрывочным способом, то есть возведение каких-либо конструкций или обнос зон бетонирования тентовым материалом. Внутри таких укрытий устанавливают теплогенераторы. Таким образом создается микроклимат — не менее +8-10 °С, и бетон твердеет в нормальных условиях.
В отдельных случаях также применяют укрывочные теплоизоляционные материалы типа «Пленекс» или «Пеноплекс». Пожалуй, на объекте более удобно использовать электрические пушки. Но для заказчика в любом случае обогрев — это дополнительные затраты, а зачастую и лишние проблемы.
Правило 2. Грамотно расставить оборудование. Существуют свои тонкости в расстановке оборудования. Пушки могут быть поставлены так, что один участок, залитый бетоном, будет пересушен, а до другого участка тепло не дойдет. Если в помещении слабая вентиляция и отсутствует вывод выхлопных газов от тепловых пушек, то происходит закопчение помещения (в основном, «коптят» отечественные пушки). Поэтому работе с тепловым оборудованием также следует уделять должное внимание.
Правило 3. Поддерживать температуру бетона после укладки. После укладки бетона необходимо поддерживать температуру помещения в течение 2-4 дней, чтобы бетон за это время успел набрать прочность до 40-50 %. Только в этом случае можно говорить о гарантиях качества на уложенный бетон и марку прочности, которая была изначально заложена в проекте.
Затраты
Теоретически с зимними холодами возрастает ответственность за работу по устройству бетонного пола, что, соответственно, увеличивает и затраты заказчика. Затраты серьезны, так как зачастую приходится прогревать достаточно большие помещения — склады, заводские цеха и т.п. Обычно на объекте слишком много отверстий, через которые выходит тепло. Даже если проводятся подготовительные операции по герметизации помещения, от этой проблемы уйти сложно.
Стоимость зависит от площади и оборудования, которое используется для обогрева. Если говорить о тепловых пушках, то стоимость увеличивается в соответствии с расходом топлива, которое сжигается на данном конкретном участке бетонирования. Все зависит от того, насколько богата организация. Это могут быть тепловые пушки, это может быть уже готовое помещение, где проведен тепловой контур. Однако в любом случае площадка должна быть отлично подготовлена к бетонированию. Из-за неподготовленности объекта заказчик может понести ощутимые финансовые потери.
Существуют компании, которые предлагают устанавливать потолочные обогреватели, так как тепло, в основном, уходит вверх, плюс тепловые завесы на месте въезда и выезда автобетоносмесителей. Таким образом создаются наиболее комфортные температурные условия для укладки и созревания бетона. Правда, и стоимость пола возрастает. Пожалуй, лишь отсутствие финансирования может по-настоящему «заморозить» стройку. Если же денег хватает — время года не имеет значения.
Профессиональное мнение
Многие заказчики не хотят тратиться на грамотного проектанта и обращаются непосредственно к строителям, которые опираются в работе на свой личный опыт. Хорошо, если опыт богатый… В противном же случае фирма будет учиться на собственных ошибках за ваш счет. Эксперименты подобного рода чреваты или недоработками, или переработками в плане прочностных характеристик бетонной плиты. А при грамотном расчете, по сути, происходит минимизация затрат — вы получаете качественный бетонный пол за адекватные деньги.
В правилах и нормах уже заложен определенный запас прочности, чтобы предотвратить разрушения и деформации. Поэтому, рассчитывая бетонную плиту, делать толщину бетона чуть больше и использовать более высокую марку бетона нет никакой необходимости, — все это уже заложено в проекте. Но так как большинство компаний этих расчетов не делает, и большинство заказчиков не горят желанием заключать договора с проектными институтами, то подрядчик перестраховывается, предлагая более затратный вариант. В процессе работ эти показатели, напротив, снижаются с целью сократить расходы и выиграть тендер.
По уму и по совести
В чем заключается профессионализм компании по устройству бетонных полов? В арсенале ведущих фирм, прежде всего, качество, проверенное временем, наличие квалифицированного инженерно-технического персонала и рабочих, а также техника для устройства бетонных полов в хорошем состоянии и достаточном количестве. Оценивая перспективы рынка, некоторые с надеждой смотрят в будущее, некоторые менее оптимистичны в своих прогнозах, ясно одно: в основном, компаниям приходится рассчитывать лишь на собственные силы, знания и опыт.
Рынок бетонных полов бурно развивается, работы хватит для всех. Еще лет 5-7 строительство складских помещений будет достаточно активным, а после этого начнется период реконструкции. И постепенно компании начнут «двигаться» в другие регионы России. Перспективы у бетонного рынка в целом огромные, но на российском рынке ситуация сложная. Мы, например, никогда не сможем догнать завод Liebherr, да и не нужно ставить такую цель! Ведь в любом случае мозги и оборудование придется покупать, соответственно, затратная часть автоматически возрастает.
Это одна сторона медали. Есть и другая особенность бетонного рынка — маленькие компании, заводы и строительные конторы, которые на нечестной игре зарабатывают деньги. Пока это возможно… Так называемые «щипачи» за счет дешевого материала, низкой цены стремятся «урвать» какой-то объем рынка. Скорее всего, через два года маленькие бетонные «заводики» будут ликвидированы по многим причинам. Основная — несоответствие ГОСТам. На таких предприятиях просто невозможно добиться должного качества.
На рынок вышло много мелких компаний, которые сбивают цену. По этой причине более крупные компании с хорошей репутацией не могут с ними конкурировать — заказчик слишком часто ориентируется на цену. Однако большие объекты забирают все же крупные компании, заработавшие себе имя. И это правильно.
Причину столь специфичного развития российского рынка бетонных полов следует искать не только в отечественном менталитете, но и, как обычно, в российском законодательстве. Отсутствие контроля над качеством бетона — лишь одна из многочисленных причин, которые тормозят «цивилизованное» развитие этого рынка.
На территории Москвы существует еще очень много заводов, которые не имеют собственной строительной лаборатории. Их цель не Москву построить, а денег заработать. Около года назад правительство Москвы обязало предприятия иметь сертифицированные лаборатории. Организация, которая не выполнит это условие, лишается права предлагать свою продукцию на территории столицы. Конечно, процесс может затянуться. Но этот сертификат («Свидетельство о включении в реестр испытательных лабораторий организаций, участвующих в реализации городских строительных программ»), пожалуй, единственный документ, который сегодня не покупается. Это очень важный и правильный шаг. Материалы надо научиться контролировать на входе, и тогда на выходе будет качественный продукт.
Крупные компании и заводы осознают необходимость таких методов, у них есть желание и силы участвовать в честной конкуренции. Они понимают, что в этом случае от успеха компании будет зависеть и успех общего дела. Качественное сырье, грамотное проектирование, честное исполнение работ на объекте — залог вашего спокойствия. Сегодня, хотя бы наполовину, это спокойствие можно купить. В остальном, проблемы решаются по мере поступления, просто зимой их — чуть больше.
При производстве бетонных полов часто применяется такая технология, как топпинг или «железнение» бетона. Данная технология применяется для упрочнения поверхностного слоя бетонных полов и выполняется на заключительной стадии производства. Для этого на свежеуложенный и выровненный бетон равномерно рассыпается упрочнитель бетона, после чего он втирается в поверхность бетонного пола и становится с ним одним целым.
Применяют упрочнители бетона в строительстве довольно давно, однако в России производство их было налажено в начале 2000-х годов. До этого использовались импортные аналоги, и соответственно цена была такая, что не всем по карману. В настоящее время этот дисбаланс на рынке исчез, и приобрести можно любой упрочнитель.
Разделяются упрочнители бетона на три основные категории. Это кварцевые, корундовые и металлизированные упрочнители бетона. Они производятся всеми фирмами по производству сухих строительных смесей, в разнообразной цветовой гамме и различной упаковке. Практически все производители на упаковке указывают кроме инструкции по применению также технические характеристики упрочнителя бетона.
Наибольшей популярностью среди строителей пользуется кварцевый упрочнитель бетонных полов. Этот упрочнитель является наиболее приемлемым при средних нагрузках и применяется при оборудовании пола в гаражах, цехах, складах, торговых, административных и культурные центрах. В состав кварцевого упрочнителя, включены специально подобранный песок, высокомарочный цемент и полимерные сухие, пластифицирующие добавки. Этот упрочнитель является самым недорогим.
Следующая категория упрочнителей бетонных полов, это корундовые упрочнители. Данная категория применяется при повышенной нагрузке на пол, особенно в случаях усиленной эксплуатации полов. В основном это места с повышенной проходимостью, где происходит значительное истирание пола. В состав корундовых упрочнителей полов кроме песка, цемента и пластифицирующей добавки еще добавлена корундовая крошка. Именно этот элемент предостерегает бетонное покрытие пола от быстрого истирания и придает ему нежное поблескивание. Если брать ценовые параметры, то корундовые упрочнители бетонных полов приблизительно на 20-30% дороже, чем кварцевые упрочнители.
И последняя категория упрочнителей это металлизированные упрочнители бетонных полов. Данная категория упрочнителей применяется довольно редко и в основном в помещениях, где бетонные полы подвергаются сверх нагрузкам. Это могут быть пол в гараже с тяжелой техникой, производственные площади и т.д. В состав металлизированных упрочнителей добавляется специализированная металлическая стружка, которая делает полы по-настоящему металлизированными. Недостатком таких полов может служить тот факт, что при повышенной влажности они начинают ржаветь.
Применяя упрочнители бетонных полов каждый строитель должен помнить, что эффект применения упрочнителя будет виден только тогда, когда полы изготовлены из бетона марка которого не ниже В-22,5 (М300). Следует иметь в виду, что упрочнители это не панацея от всех бед и что некачественный бетон можно сделать качественным при помощи упрочнителя. Соблюдение технологии приготовления бетона, вот что сделает полы прочными и надежными на долгие годы. Упрочнители же только повышают прочность верхнего слоя и то только в том случае когда соблюдены правили их применения.
Хочется привести несколько цифр. Например, применяя кварцевый упрочнитель бетона, вы получаете увеличение прочности поверхности пола в 1,5-1,6 раза. Это позволит полу прослужить гораздо большее время без капитального ремонта, что особо ценится при производстве полов.
Корундовые упрочнители бетона повышают прочность поверхности пола в 1,6-1,8 раза, а стойкость к истиранию в 2,0 раза. Такого эффекта, вы не добьетесь ни каким другим материалом или способом. При применении металлических упрочнителей, как отмечают инструкции, увеличении прочности произойдет в 2,0 раза. Это равносильно тому, что пол сделан из цемента марки М450.
В случаях если упрочнитель бетонных полов не применяется, то вы получаете равномерную прочность пола по всей его глубине. Не увлекайтесь излишне упрочнителями бетонных полов, в некоторых случаях это просто лишние затраты. Качественный бетон необходимой марки и соблюдение технологии будет достаточным решением для оборудования вашего пола.
Бетонные и цементно-песчаные стяжки, часто используемые при устройстве промышленных полов, имеют пористую структуру поверхности, обладающую высокой пропускной способностью для влаги и других веществ. Вода, масла и химические растворы, атмосферные и механические воздействия постепенно разрушают верхний слой бетона, способствуя возникновению поверхностных дефектов.
В процессе взаимодействия активной извести, содержащейся в составе бетонного материала, с воздухом, на поверхности бетона образуется характерная цементная пыль, сильно затрудняющая эксплуатацию помещения с бетонным полом.
Для предотвращения пыления и деформации верхнего слоя промышленных полов на основе бетонной или цементно-песчаной стяжки применяют упрочнители бетона, производятся работы по нанесению топпинга, флюатирование или пропитка поверхности различными полимерными составами. Наша компания «Транс-Микс» предлагает полный спектр услуг по укладке и защите бетонных полов на промышленных объектах и в жилых помещениях.
Нанесение и затирка топпинга — смеси цемента с наполнителем — создаёт дополнительный укрепляющий слой бетонных полов. Наполнителем в топпинговой смеси служат корунд, кварцевый песок, металлические или металлокерамические частицы. Выбор топпинга с наполнителем определенной фракции зависит от вида бетона или цемента, использованного для производства пола, поскольку мелкофракционные топпинги могут иметь маленькую степень сцепления с основанием, что приводит к отслаиванию укрепляющего слоя, а наполнители крупных фракций в составе топпинга уменьшают пластичность упрочняющей смеси и затрудняют затирочные работы.
Наибольшая эффективность от применения топпингов достигается при нанесении смеси на свежеуложенный бетонный или цементно-песчаный раствор, так как в этом случае обеспечивается их наилучшее сцепление. Равномерный слой сухого топпинга наносится уже через 2-4 часа после укладки бетонного раствора; после пропитки упрочняющей смеси влагой, о чём свидетельствует её потемнение, приступают к заглаживанию поверхности затирочными машинами. Заглаживающие лопасти вдавливают топпинг в массу твердеющего бетона, формируя поверхностный упрочнённый слой. Для обеспечения равномерного высыхания бетона с упрочнителем поверхность обрабатывается силерами — составами, образующими водонепроницаемый защитный слой.
Другим широко применяемым способом упрочнения бетонных и цементно-песчаных стяжек пола является пропитка поверхностей жидкими составами на неорганической или полимерной основе. Растворы на неорганической основе — флюаты — вступают в реакцию с составляющими бетона, образуя на поверхности прочные химически неактивные соединения, которые и служат защитным слоем для бетонных покрытий. Флюатирование производиться не ранее, чем через 10-14 дней после укладки бетона; жидкость наносится на очищенную от цементного молока и отшлифованную бетонную поверхность в два слоя.
Составы на органической основе — полимерные грунтовки, эмульсии, эмали, лаки, наливные полы и высоконаполненные покрытия, в отличие от флюатов, полностью герметизируют поверхность бетонных полов и цементно-песчаных стяжек. Полимерные покрытия укрепляют поверхность пола, препятствуя образованию трещин и пылению, предотвращают проникновение в бетонный слой воды, масел, химикатов.
Использование того или иного вида упрочняющего и защитного материала зависит от степени износа бетонного покрытия, марки бетона или цемента, предполагаемых эксплуатационных нагрузок на пол. Применение топпингов, пропитка флюатами и нанесение полимерных покрытий позволяют значительно продлить срок службы бетонных и цементных полов за счёт увеличения стойкости к механическому истиранию, воздействиям агрессивных веществ и перепадам температур.