Internal Work

Дерево — живой материал, обладающий своим характером и неповторимым шармом. В интерьере напольное покрытие из натуральной древесины — это всегда положительная энергетика, гармония форм и линий, особый эмоциональный настрой.

Удивительная эстетика паркетного пола, его экологичность привлекают сегодня многих дизайнеров интерьера и домовладельцев. Но при этом далеко не все задумываются о том, как продлить срок службы паркетного пола. Не слишком ли много для современного человека временных и трудозатрат потребуется для достижения этой цели?

Условия эксплуатации: «умный» дом бережет дерево

Для того чтобы деревянный пол прослужил не одному поколению, необходимо соблюдать определенные рекомендации, ведь даже в паркете натуральная древесина продолжает жить и требует к себе внимательного отношения.

В помещениях, где уложено напольное покрытие из натуральной древесины, следует строго соблюдать температурновлажностный режим: температура — 19-22 С, влажность — 40-60%. При несоблюдении данных условий в зимний период, когда включено отопление, влажность падает, что приводит к появлению в напольном полотне щелей; весной же паркет может снова выровняться, приняв первоначальную форму. Возможно, этот факт можно отнести к минусам, но мы имеем дело с природным материалом: дерево должно «дышать», и такие изменения вполне естественны.

Еще в недавнем прошлом поддерживать в помещении постоянную влажность воздуха и определенную температуру было довольно проблематично, — приходилось устанавливать увлажнители воздуха и кондиционеры, требующие от владельца постоянного присмотра и регуляции в «ручном режиме». Сегодня же благодаря новым технологиям в области климатической техники можно без труда создать «комфортные» условия для длительного существования паркетного пола.

Современные объекты снабжаются интеллектуальными системами климат-контроля. Эти системы представляют собой целый набор средств для создания благоприятного микроклимата, совмещая функции вентиляции, кондиционирования, отопления, увлажнения, очистки и ионизации воздуха. «Умные» системы климат-контроля настолько эффективны, что с их помощью мы можем без лишних хлопот значительно продлить срок службы нашего деревянного пола. При этом совершенно не обязательно сохранять первоначальный его дизайн: современная паркетная химия позволяет экспериментировать, создавая удивительные по красоте и выразительности напольные покрытия.

Деревянный пол прослужит вам более 50 лет и выдержит не менее 5 циклов шлифовки. В момент восстановления покрытия вы можете использовать любое тонирующее масло или лак и полностью изменять дизайн помещения. Паркет из дуба и ясеня легко впитывает любой тонер, что позволяет варьировать цвет от белого к красному или черному.

«Напольные» породы

В мире существует порядка 30 тыс. различных пород дерева, но далеко не каждую можно использовать для изготовления напольных покрытий. В производстве паркетных полов используется древесина, физико-технические характеристики которой соответствуют определенным стандартам.

Древесина, из которой можно изготавливать напольные покрытия, называют коммерческой или деловой, — таких пород около 300. Но из них актуальными являются лишь 30-40. Эти породы обладают наиболее высокими эксплуатационными характеристиками, имеют высокую твердость, плотность, прочность, стабильность. Безусловно, определяющую роль в производстве паркетных полов играет не декоративная яркость, а качество дерева.

Общепринятая классификация пород дерева, используемых для производства напольных покрытий, весьма условна. Все породы принято подразделять на европейские и экзотические, а их, в свою очередь, — на редкие и распространенные. Из европейских пород древесины наиболее распространенными являются дуб, бук, клен и ясень, а одной из самых редких и дорогих пород древесины сегодня называют карельскую березу.

Выход карельской березы при производстве минимален, выглядит она очень декоративно и высоко ценится за счет своего рисунка. Карельская береза — дерево низкое, ветвистое, долго растет, и изготавливать из нее паркет достаточно проблематично. Из карельской березы не делают досок и крупных плашек, планка размером 350*50 мм уже считается очень большой. Это дерево используется в качестве наборного паркета, чаще — для изготовления декоративных вставок, розеток, бордюров и прочих художественных элементов.

География экзотических пород обширна: древесина импортируется из стран Северной и Южной Америки, Юго-Восточной Азии, Африки. К редким породам можно отнести эбен, гонкало, палисандр, падук и другие. Экзотические деревья, каждое из которых обладает своим характером, быть может, в большей степени, чем традиционные породы, требуют особого подхода в обработке и соблюдения определенной технологии в укладке. Расскажем об этом подробнее.

Немного экзотики

Мы открыты всему новому и любим при этом всяческие заимствования. Это относится и к моде на напольные покрытия: экзотические породы деревьев не сдают свои позиции и по-прежнему остаются на пике популярности, они широко используются как в качестве самостоятельных интерьерных коллекций, так и в виде изысканных декоративных вставок в художественных паркетах.

Если к традиционным теплым цветам дерева мы уже привыкли, то среди экзотики встречаются породы, натуральный цвет которых неожиданно ярок — зеленый, синий, фиолетовый, лимонный, черный (афромозия, брунезия, пало санто, венге, эбен и др.)

Выход при обработке редких экзотических деревьев достаточно низкий. Так, лимонное дерево вообще продается на килограммы, а не на квадратные метры. Поэтому самые редкие и дорогие породы чаще используют для производства декоративных вставок, украшающих паркетный пол.

Существуют некоторые особенности в технологиях обработки и укладки экзотических пород. Если использовать стандартные технологии обработки дерева и производства паркета, на выходе получается довольно большое количество брака, а т. к. материал ценный, необходимо применять специальные технологии — например, бревно нарезать под определенным углом, чтобы выход древесины был максимален. Когда дерево уже подготовлено, напилено, высушено, укладка осуществляется абсолютно так же, как и при работе с другими породами древесины. После укладки важно поддерживать определенный температурно-влажностный режим.

Отдельный вопрос — сочетание в рисунке различных пород древесины. При составлении напольных «картин» дизайнер зачастую обращается за советом к производителю паркета, чтобы узнать, насколько «совместимы» различные виды древесины по своим качественным характеристикам. При этом в первую очередь оценивается плотность и твердость древесины. Мягкие и твердые породы могут конфликтовать друг с другом. Зная технические характеристики сочетаемых пород, можно подобрать различные цвета, потому что оттенков дерева очень много, а технические характеристики ограничены и могут достаточно сильно отличаться — соответственно, следует подбирать варианты, при которых разные породы дерева не будут ни рассыхаться, ни деформироваться в одинаковых климатических условиях. Кроме того, на стадии дизайн-проекта необходимо учитывать, насколько твердыми или мягкими являются сорта древесины еще и потому, что при шлифовке и покрытии лаком проявятся особенности, которые буду некрасиво смотреться на готовом полу (грубо говоря, породы прошлифуются на разную глубину).

На стадии дизайн-проекта стоит обратиться за консультацией к профессионалам, которые посоветуют, какие породы можно сочетать в одном рисунке напольного покрытия, чтобы пол не только роскошно выглядел, но и мог долго прослужить своему владельцу. В России экзотические породы пользуются популярностью в основном у частных заказчиков, которым дизайнеры предлагают нестандартные решения. Редкие экзоты ценятся очень высоко — благодаря своему уникальному цвету и оригинальному рисунку они делают интерьер ярким и неповторимым.

В вопросе по обеспечению высокого качества лакировки паркета, важным моментом является тщательное изучение перед началом процесса лакировки рекомендаций изготовителя лака, сопроводительной технической документации, а также внимательное отношение к ограничениям по применению лака и срокам его годности.

Обнаружив во время нанесения лакового покрытия серьезные дефекты, связанные с качеством лака, необходимо получить консультацию изготовителя или продавца, для чего следует приостановить работу.

Приступать к процессу лакирования следует сразу же по завершению шлифовки паркета. Наносить лак нужно, строго придерживаясь рекомендаций изготовителя. Известны разные способы нанесения лака. Это может быть ручное нанесение: шпателем, тампоном, кистью, валиком, или же безвоздушное механическое распыление с использованием краскопульта. Шпателем обычно пользуются, нанося грунтовочный слой, либо первый слой лака, а другие слои рекомендуется наносить кистью (валиком).

При нанесении лака шпателем, направление проходов должно быть перпендикулярным один другому. То есть, когда первый проход совершался вдоль комнаты, второй делается поперек. Движения при нанесении мазков шпателем, как правило, делаются S-образными, что обеспечивает маскировку стыков соседних участков, а также увеличивает прочность лакового покрытия. С учетом того, что для такого способа нанесения характерно незначительное впитывание лака, древесина в итоге получается светлых тонов.

Для нанесения лака следует использовать широкую кисть, мазки делать U-образными движениями, благодаря чему удается перекрывать соседние участки, не образуя утолщений лакового слоя. Следует наносить лак одним движением на такой по величине участок, который обеспечивал бы контакт кисти с краем участка с только что нанесенным лаком. Всякий раз, завершая работу с двухкомпонентным лаком, кисть следует обязательно промывать растворителем, с целью недопущения затвердения на кисти остатков лака.

Работая с однокомпонентным лаками, на время перерывов допустимо держать кисть в емкости с лаком, если же перерывы длительные (либо при транспортировке) — данную емкость нужно закрывать. При работе валиком техника движений иная: они должны быть ориентированы крестообразно. Поперечными движениями лак наносится, а продольными — разравнивается. Движения при разравнивании должны быть только возвратно-поступательными. После чего валик нужно поднять, произвести смещение на три четверти его ширины, а затем цикл возвратно-поступательных движений должен быть повторен. Вблизи стен скорость нанесения приходится снижать, не допуская случайного касания их валиком. Нанося лак валиком, нельзя допускать М-образных движений, поскольку это может привести к появлению на уже покрытой лаком поверхности тенеобразных утолщений. Перед возобновлением работы валиком, длительное время находившимся в емкости с лаком, его следует хорошенько раскатать, в противном случае возможно образование капель при нанесении лака.

Согласно международным нормам DIN, оценка качества лакового покрытия производится сверху вниз, с высоты человеческого роста, при рассеянном освещении. При приемке недопустимо использовать искусственное освещение (подсветку) и опускаться на колени. Следует заметить, что при приемке готовых паркетных полов примерно треть всех претензий образуют претензии к лакировке. Не являются редкостью ситуации, в которых имеет место предъявление заказчиком завышенных требований к лаковому покрытию, выражающихся в ожидании промышленного «мебельного» качества, когда заказчик не принимает в расчет, что лакировка выполнялась вручную, иногда при этом в неблагоприятных условиях строительного объекта.

Какие бы усилия не прилагали паркетчики, нереально исключить попадание мельчайших пылинок на свежее лаковое покрытие, так как невозможно найти помещение, в котором бы абсолютно не было пыли. Так же как неизбежно попадание отдельных волосков от кисти или маленьких включений в лаковой пленке. Заказчик должен знать, что это допустимо, что подобные дефекты являются несущественными, не влияющими на общую стойкость покрытия. Естественно, нельзя не обращать внимание на существенные дефекты, в частности, такие как большие шероховатости, наплывы на лаковом слое, отчетливо выделяющиеся края лаковых полос, пропущенные участки. Лакировка должна иметь ровный блеск, а поверхность паркета равномерно покрыта лаком. Правда, нужно отметить, что ввиду разной впитывающей способности древесины, толщина лакового слоя не может быть одинаковой. Далее будут рассмотрены различные причины дефектов лакового покрытия и способы их предотвращения.

Не сохнет слой лака
Возможные причины:
— содержащиеся в древесине природные масла препятствуют затвердению лака, к примеру, лак, имеющий в своей основе искусственные масляные смолы (алкидный, уретаналкидный) не сохнет на древесине таких экзотических пород, как олива, кам-ше, тик;
— недостаточно хорошо отшлифована поверхность паркета, в старом напольном покрытии сохранился остаток восковых мастик, препятствующий отвердению лакового слоя, что, в частности, может произойти с применением полиуретановых кислотных, безводных, алкидных и уретаналкидных лаков;
— в двухкомпонентный лак внесено недостаточное количество отвердителя, либо он совсем не добавлен, не размешан или размешан плохо;
— в помещении очень низкая температура (ниже 10 градусов Цельсия);
— при достаточно высокой температуре в помещении слишком холодная поверхность пола; — недостаточно количество поступающего в помещение свежего воздуха (нет проветривания);
— ошибка при подборе отвердителя, к примеру, вместо кислотного в лак добавлен отвердитель для полиуретанового лака.

Способы устранения:
В случаях, когда лак затвердевает с задержкой из-за содержащихся в древесине веществ, либо по причине чрезмерно низкой температуры в помещении, обычно бывает достаточным увеличения температуры до 20 градусов Цельсия и усиления проветривания. Процесс отвердения через некоторое время вновь активизируется и лак высохнет. Использование не соответствующего отвердителя либо его добавление в недостаточном количестве, как правило, влечет за собой необходимость последующей шлифовки нанесенного покрытия. Если использовался кислотный лак, то в некоторых случаях ситуацию можно исправить нанесением с помощью кисти чистого кислотного отвердителя на поверхность не застывшего лака, после чего обязательно отполировать лаковый слой заново.

Белесые наплывы
Возможные причины:
— был нанесен слишком холодный лак;
— недопустимо низкая температура поверхности пола при слишком высокой влажности;
— слишком высока общая влажность в помещении (как правило, это бывает в новостройках).

Способы устранения:
Белесые наплывы являются показателем конденсации влаги на свеженанесенной пленке лака. Исправить дефект может помочь обработка наплывов растворителем, с последующим повторным покрытием паркета лаком. Следует прогреть помещение перед нанесением следующего слоя, при этом важным моментом является необходимость добиться повышения температуры поверхности пола.

Вспучивание лакового слоя
Причины:
— нанесение несовместимых слоев лака (к примеру, лицевой слой полиуретанового двухкомпонентного лака был нанесен на слой водно-дисперсионного лака);
— ошибочный выбор разбавителя;
— инструмент, которым наносился лак, пропитался очищающим препаратом, что привело к смешиванию с данным препаратом, либо же инструмент был плохо очищен;
— промежуточная шлифовка была произведена недостаточно тщательно.

Способы устранения:
Если вспучивание произошло на небольших участках пола, это можно исправить шлифовкой и последующим нанесением нового лакового слоя. В случаях, когда вспучивание распространилось на всю поверхность пола, дефект можно исправить лишь полной сошлифовкой нанесенного лакового слоя.

Образование пузырьков
Причины:
— чересчур холодный лак;
— чрезмерно толстый лаковый слой;
— воздействие яркого солнечного света;
— ошибка при подборе кисти (валика) для нанесения лака.

Способы устранения:
Как правило, образование пузырьков происходит в тех случаях, когда слой лака отвердевает лишь по поверхности, оставаясь внутри жидким. Затвердевшая пленка препятствует проникновению сквозь нее испаряющегося растворителя, что приводит к его скапливанию под пленкой в форме пузырьков. Исправляется данный дефект только полировкой поверхности пленки с последующим нанесением нового слоя лака.

Лаковое покрытие полосами
Причины:
— в помещении чрезмерно высокая температура воздуха, либо слишком высока температура пола;
— чересчур толстый слой нанесенного лака;
— очень медленный ход работ, в результате чего не происходит сцепливания между соседними участками пленки;
— работы по лакировке ведутся неаккуратно или неправильно подобраны инструменты для нанесения лака.

Способы устранения:
Вязкость лака, как и его технологические свойства, можно улучшить, добавляя в него разбавитель. В момент нанесения первого слоя лака впитывающая составляющая, как правило, больше, чем когда наносятся остальные слои. С целью улучшения адгезии (сцепления) с основанием, а также для экономии лака, применяется растворитель. При нанесении 2-го и остальных слоев рекомендуется добавлять в лак немного растворителя, для ускорения адгезии с предыдущим слоем. Также следует ускорить ритм работ, как можно быстрее наносить лак на соседние участки, не давая им высохнуть. Если, по каким-либо причинам, необходимо замедлить процесс высыхания лаковой пленки, то для этого нужно уменьшить отопление и сделать проветривание менее интенсивным.

Образование кратеров
Причины:
— не все в порядке с инструментом для нанесения лака (особенно часто это бывает с валиками);
— неправильный выбор растворителя;
— сквозняки в помещении;
— чересчур низкая температура наносимого лака;
— «силиконовое отравление» лаковой поверхности.

Способы устранения:
Под воздействием сквозняков паркетные лаки зачастую образуют так называемые кратеры, что особенно проявляется, если при складировании лак был переохлажден и в результате стал слишком вязким. Это исправляется полной промежуточной полировкой лицевого слоя, после чего отполированная пленка шлифуется при помощи металлического шпателя с острыми кромками. После шпатлевания следует хорошенько просушить поверхность, однако, в подшлифовке она больше не нуждается. После чего наносится новый слой лака.

Шероховатость
Причины:
— распределение очень мелких пузырьков по лаковой пленке;
— попадание пыли на пленку;
— неправильно была проведена промежуточная шлифовка (полировка) лака;
— попадание на поверхность лака засохшей корки из емкости с лаком;
— на инструменте были жировые отпечатки пальцев.

Способы устранения:
В большинстве случаев бывает очень сложно дать точное определение понятия «шероховатость» пленки. Обнаружить шероховатость зачастую можно лишь при помощи лупы. Большинство рекламаций, заявляемых как шероховатость, связано с загрязнениями лаковых покрытий. Следует всеми возможными способами поддерживать чистоту инструментов и емкостей с лаком на объектах, где производится лакировка паркета.

Морщинистость («слоновья кожа»)
Причины:
— чересчур быстрое нанесение слоев лака одного на другой;
— чрезмерно толстые слои лака;
— ошибка при выборе растворителя.

Способы устранения:
Исправление такого дефекта возможно лишь при проявлении морщинистости на небольшом участке покрытия. В том случае, когда морщинистость распространена на всей поверхности пола, нанесенный слой лака нужно отшлифовать. Наиболее склонны к образованию морщин лаки, в основе которых находятся искусственные масляные смолы, если они нанесены слишком толстым слоем либо до нанесения нового слоя не было отпущено достаточно времени, чтобы просох предыдущий.

Наличие на глянцевом или матовом покрытии пятен
Причины: — Чрезмерно толстый слой лака, что приводит к неравномерному оседанию матирующих добавок.

Способ устранения:
Дефект исправляется путем промежуточной полировки и нанесения нового тонкого слоя лака.

Трещинообразование
Причины:
— толщина нанесенного слоя слишком велика, к примеру, при использовании кислотно отверждаемых лаков;
— излишне много отвердителя добавлено в двухкомпонентный лак.

Способы устранения:
Если слой кислотного лака потрескался, то не обойтись без полной его сошлифовки и покрытия поверхности новым слоем лака.

Сейчас в продаже можно найти паркет с заводским покрытием лаком. Нанесение лака на такой паркет производится механически, безвоздушным распылением в специальных вакуумных камерах. Его отвердение происходит благодаря электронно-лучевому или ультрафиолетовому облучению. Технология заводской лакировки такова, что дефекты, характерные для ручного нанесения, исключаются, что позволяет достичь «мебельного» качества. Тем не менее, порой мастера получают пожелания заказчиков повторно покрыть лаком такой паркет в условиях строительного объекта. Причиной служит желание скрыть дефекты, возникающие при укладке паркета (зазоры между планками) либо дефекты эксплуатации (к примеру, сколы лака и т.д.).

В этой связи следует знать, что повторное лаковое покрытие можно нанести не на любой паркет, покрытый лаком в производственных условиях, так как связующие компоненты лаков, используемых в промышленности, далеко не всегда отличаются совместимостью с лаками, наносимыми вручную. Поэтому в каждой конкретной ситуации нужно внимательно изучить вопрос совместимости заводского и вновь наносимого лака. Рекомендуется консультироваться по этому поводу с продавцами, поскольку не любой паркетный лак, находящийся в продаже, может использоваться для нанесения на лакированный паркет повторного покрытия. Прежде чем наносить новый слой, нужно обязательно отшлифовать поверхность паркета при помощи однодисковой машины, благодаря чему поверхность после полировки станет равномерно матовой.

Однако может быть такое, что у основания локальная кривизна либо покороблена планка, в связи с чем существует риск того, что произойдет полное удаление лака или в отдельных местах сохранится нетронутый лаковый слой (возникнет вероятность отслоения по причине недостаточной адгезии). Возможна и другая проблема — зрительно выделяются стыки планок. Когда лак нанесен на лицевую поверхность, визуально заметнее становятся стыки между планками. Эти щели могут быть настолько малы, что не будет серьезных оснований для предъявления рекламаций. Тем не менее, это может сильно ухудшить внешний вид покрытия, что вызовет недовольство заказчика.

Нелишним будет добавить, что осевшие на свеженанесенный слой лака частицы пыли, будут отчетливо видны на поверхности лаковой пленки практически идеального качества, что может послужить основанием для рекламаций. В итоге можно прийти к выводу: повторная лакировка готового паркета должна проводиться только в случае чрезвычайных обстоятельств.

В заключение следует заметить, что все вышеизложенные рекомендации основываются на знаниях и опыте, которые были получены в производственном процессе и не являются обязательными для всех. Результат вашей работы может быть не таким, как указывалось в данной статье. Хочется выразить надежду, что наши советы позволят вам добиться хорошего качества работы.

Принцип укладки «плавающих» полов заключается в том, что доски, снабженные замковой системой, скрепляются между собой, образуя цельное напольное покрытие, уложенное на настеленную поверх стяжки или «черного» пола подложку, но не закрепляются к основанию пола и не касаются стен помещения. Мягкая подложка при этом играет роль паро- и звукоизолирующего материала, передавая механическое усилие от напольного покрытия к нижнему слою основания пола.

В настоящее время замковое соединение «гребень в паз» считается вчерашней технологией. На современных фрезерных станках, оснащенных компьютерной системой управления, достигается высокая точность в обработке кромок досок для напольного покрытия. Новая система сцепления досок «Click-Lock» позволяет плотно соединять доски напольного покрытия, при этом место их стыка почти незаметно и практически водонепроницаемо. Принцип замкового соединения «Click-Lock» настолько прост и надежен, что с ним справится даже новичок в работе по укладке пола. При этом замки обеспечивают плотное и прочное сцепление напольных досок. Вместе с тем их легко разомкнуть, слегка приподняв доску со свободного конца.

Типы замков «Click-Lock»:
1. Замок типа «Сlick» — располагается преимущественно на длинной кромке доски. Запирание замка происходит при повороте вставляемой доски. Каждая последующая доска подводится к предыдущей, уже уложенной, под углом примерно 20 градусов, заводится в паз и, опускаясь, защелкивается.
2. Замок типа «Lock» — располагается чаще на торцевой кромке доски. Для запирания замка выступ на торце каждой последующей доски вставляется в паз предыдущей и аккуратно вбивается молотком; происходит защелкивание замка.
3. Замок типа «UniClick» — располагается как на длинной, так и на короткой, торцевой, кромке доски. Замок универсальный, его можно запирать поворотом доски, как в первом варианте, или забиванием, как во втором.

На что обратить внимание при устройстве «плавающего» напольного покрытия

1. Для того чтобы обойти трубы для отопления необходимо на доске напольного покрытия отметить ее расположение. В этом месте просверлить отверстие по диаметру трубы. Под углом 45 градусов к краю доски в направлении к отверстию сделать выпил шириной, равной диаметру трубы. После установки доски, выпиленную ее часть разместите за трубой на свое место, оставляя зазор у стены, и приклейте к основанию клеем ПВАД. В зазор возле трубы вставляются специальные кольца-уплотнители или заливается силикон.

2. Для обеспечения беспрепятственного естественного температурного и влажностного расширения материала пола необходимо оставлять зазор шириной 10-15 мм между напольным покрытием и любой преградой, будь то стена, порог, труба. Эти все зазоры в последующем закрываются плинтусами, кольцами, порогами, подобранными к полу по цвету и дизайну.

Если, независимо от конфигурации и площади пола, размеры напольного покрытия получаются такими, что длина ряда досок вдоль составляем 10 м и более, а ширина поперек досок — 8 м и более, то технология укладки требует сделать на этом расстоянии зазоры между рядами, которые в дальнейшем следует закрыть специальными соединительными профилями. Такими же профилями закрываются переходы от одного покрытия к другому. Нижняя часть профиля устанавливается на этапе укладки покрытия, верхнюю часть укрепляют после окончания процесса настила.

3. При распиливании доски напольного покрытия ручной пилой, во избежание нарушения поверхности доски, поверните доску лицевой стороной вверх. Если вы пилите электрическим лобзиком, то отверните доску «лицом» вниз.

4. Уложенный пол не должен препятствовать открыванию и закрыванию дверей. Поэтому предварительно положите одну планку пола рядом с дверью и откройте ее. Если дверь задевает доску или вовсе не открывается, снимите дверь с петель и сострогайте лишнее. Также рекомендуется подпилить низ дверной коробки, чтобы доска свободно вошла в зазор. Снимите плинтусы.

5. Для устройства теплых полов подойдут только доски, специально предназначенные для этой цели и соответствующие требованиям DIN4725. Однако не рекомендуется использование электрической системы подогрева непосредственно под напольным покрытием из-за происходящего местного нагрева пола, который в свою очередь ведет к деформации напольного покрытия. Для обеспечения гидроизоляции используется пленка из полиэтилена.

При монтаже теплых полов из паркетных, массивных и ламинированных досок рекомендуется строго соблюдать схему контрольного прогрева пола. После монтажа системы подогрева температура в системе увеличивают со «скоростью» 5 градусов в день до достижения максимального значения. Оставляют систему в рабочем состоянии на трое суток.

Во время укладки напольного покрытия, а затем еще 3 дня после ее окончания система подогрева должна работать непрерывно и поддерживать температуру на поверхности пола 18 градусов. Через 3 дня можно повышать температуру с той же скоростью до нужного уровня. Максимальная температура поверхности напольного покрытия, которую должна обеспечить правильно работающая система подогрева, не должна превышать 28оС.

Последовательность сборки и укладки «плавающего» напольного покрытия

Рассмотрим укладку «плавающего» пола на примере ламината, технология сборки которого не отличается от сборки паркетного или массивного напольного покрытия.

Шаг 1. Купленные ламинированные доски оставьте в помещении, где они будут уложены, в упакованном виде, в горизонтальном положении, на срок не менее двух суток. Основание пола должно быть сухим. Чтобы убедиться в этом, приклейте скотчем кусочек полиэтилена размером 25х25 см к основанию. Если через трое суток участок основания под пленкой останется сухим, то влажность основы пола не превышает нормы.

Шаг 2. Подложка из вспененного полиэтилена раскатывается на основание пола, причем не сразу на весь пол, а только под первую полосу досок. По мере монтажа досок покрытия следует стелить следующую полоску подложки. Полосы подложки накрываются без нахлеста и не прикрепляются к основанию. Можно лишь соединить их на месте стыка клейкой лентой. Не следует стелить подложку в два слоя, это запрещено технологией. При укладке напольного покрытия на цементно-песчаную стяжку и в квартирах первого этажа рекомендуется стелить подложку на предварительно уложенный с нахлёстом более 20 см пароизолирующий материал, стыки которого проклеены скотчем.

Шаг 3. Рекомендуется укладывать доски перпендикулярно окну или параллельно длине помещения. Но, в принципе, можно уложить в любом направлении, соответствующему вашему вкусу и дизайну помещения. Уложите гребнем к стене (без сцепления) первые ряды досок вдоль смежных стен, чтобы определить количество досок и определить ширину и длину последних в рядах досок. Не забудьте оставить вентиляционный зазор около 1 см у стены. Если ширина последней доски будет меньше 5 см, уменьшите ширину первой доски; лучше сделать их одинаковой ширины. Если длина последней доски окажется меньше четверти основной длины, укоротите первую в ряду.

Если доски имеют замки «Lock», то каждая последующая доска стыкуется с предыдущей осторожным постукиванием молотка через деревянную подкладку, упирающуюся в центр или нижнюю часть доски, чтобы не повредить лицевую поверхность ламината. Последняя доска ряда уплотняется при помощи специальной стяжки или гвоздодера. Если доски снабжены замками «Click», то, поворачивая и опуская доску, замкните замок. При наличии неровностей на стене доски очерчиваются отволокой, и лишнее отпиливается. Отпиленная часть последней доски первого ряда станет первой доской второго ряда. Укладке первого ряда следует уделить достаточно времени и внимания, т.к. от нее зависит ход все остальной работы и ее качество.

Шаг 4. Первая доска второго ряда укладывается так же вдоль стены. Ее под наклоном подводят к доске первого ряда, гребень ее длинной стороны вставляется в паз уложенной, и при опускании доски замок «Click» защёлкивается. Затем также устанавливают вторую доску второго ряда, но на небольшом расстоянии от торца первой. Замкнув ее длинной стороной с доской первого ряда, осторожными ударами по торцу черед деревянную подкладку подбивают ее к первой до срабатывания замков «Lock», расположенных на торцах.

Если торцы досок снабжены замками «Click», то сначала соединяют все доски ряда по торцам, затем весь ряд подводится наклонно к длинной стороне первого ряда, и замок защелкивается при повороте всего ряда до горизонтального положения. Если доски ламината имеют замковую систему «UniClick», то соединять доски можно и поворотным способом, и забиванием.

Шаг 5. В том же порядке следует собрать все остальные ряды напольного покрытия. При монтаже последней доски с замком «Lock» для уплотнения ряда нужно использовать специальную металлическую стяжку или гвоздодер. При укладке досок возле дверного проема необходимо вставить доску в подпил дверной коробки, о котором говорилось выше, оставив зазор между стеной и настилом около 1 см. Об обходе труб мы также говорили выше.

Для определения ширины последней доски ряда специалисты рекомендуют положить ее точно на доску предыдущего ряда, на нее уложить третью, но так, чтобы она плотно соприкасалась с клиньями, вставленными у стены для сохранения зазора. Прочерчивается линия распила. Последняя доска встанет точно в зазор между предыдущим рядом и клином.

Шаг 6. После завершения настила ламинатного пола необходимо аккуратно убрать клинья у стен. Устанавливаются плинтусы и закрепляются к стене на шурупах с дюбелями.

Напольное покрытие из штучного паркета состоит из планок (еще их называют клёпками, плашками), изготовленных из древесины ценных и благородных пород. Каждая паркетная планка снабжена пазом на одной кромке и гребнем на другой. Они обеспечивают надежное сцепление плашек между собой. Различают правые и левые планки. Если при взгляде на лицевую сторону плашки вы видите гребни на правой торцевой и передней («смотрит» на вас) продольной кромках, то это правая планка.

Слой планки от лицевого поверхности до верхней части гребня (или паза) называют слоем износа. От толщины слоя износа зависит срок службы паркетного пола, т.к. при очередной реставрации пола во время ремонта квартиры (примерно каждые 8-10 лет) снимается загрязненный и поврежденный слой паркета. Качественный штучный паркет выдерживает до десяти циклевок и шлифовок. Из этого следует, что срок службы качественного паркета с достаточным слоем износа может достигать 80 лет. Размеры паркетных клёпок бывают в пределах 40-70 х 250-490 мм при толщине 13 — 22 мм. Наиболее часто используют штучный паркет толщиной 15 мм.

В соответствии с Российскими стандартами штучный паркет делится на следующие сорта:
— радиальный — высокосортный паркет — категория А; получают путем радиального распила ствола; характеризуется ровной текстурой, наличием сердцевинных лучей, отсутствием дефектов и пороков древесины;
— радиальный Селект — тот же радиальный паркет, но отборный, подобран по рисунку древесины; сочетает радиальный и тангенциальный распилы; не допустимы пороки и повреждения древесины;
— тангенциальный — высокосортный паркет, необычная текстура которого образуется благодаря тангенциальному распилу; характеризуется отсутствием заболони, дефектов и повреждений древесины, практически незаметными сердцевинными лучами.
— стандарт — высокосортный паркет, не отобранный по распилу — категория А; характеризуется отсутствием заболони, сучков и повреждений механического характера;
— натуральный — не отобранный по распилу паркет; имеет естественный рисунок древесины; верхняя часть может содержать не более 25% заболони, не более 3 штук сучков и глазков с диаметром не более 3 мм; характеризуется отсутствием повреждений, наличием прожилок и наклонных волокон;
— рустикал — самый пестрый паркет — категория Б; допускается наличие нескольких сучков диаметром до 10 мм, заболони, различный наклон волокон, неглубокие (до 1,5 мм) повреждения, трещины в нижнем слое плашки.

Приобретая паркет, обращайте особое внимание на качество товара, на соблюдение стандарта распила, ровность поверхности и кромок планки, качество замковой системы. Если кромки не будут ровными, плашки при укладке не будут смыкаться, образуются большие зазоры, а соединение гребней и пазов не будет качественным. Полы из штучного паркета — самое красивое, но и самое дорогостоящее и трудоёмкое напольное покрытие. Это объясняется тем, что, во-первых, штучный паркет изготавливается из древесины ценных пород. Расходы на сам штучный паркет составляет примерно 30% от общих затрат на напольное покрытие. До 70% стоимости нового пола составит работа по укладке паркета, его отделка и расходные материалы.

Следует заметить, что паркет — капризный материал. Он не терпит высокой влажности и больших температурных перепадов. Паркетный пол требует особого ухода: мыть его нельзя, только протирать мягкой влажной тряпкой. В противном случае древесина будет впитывать излишнюю влагу, и паркетный пол после нескольких таких мокрых уборок «вздуется» или при недостаточной вентиляции может покрыться плесенью. Укладка штучного паркета требует качественной предварительной подготовительной работы, которая должна быть завершена полной очисткой помещения.

Существует много различных вариантов укладки паркетного пола. Паркетный пол укладывают либо по стяжке, либо на «черный» пол, которые необходимо тщательно выровнять и хорошо высушить. Поспешность на этом этапе уничтожит результат огромного труда. Температура воздуха в помещении должна быть от 20 до 24 градусов Цельсия при влажности 40-60% . В соответствии с современными технологиями паркетные клёпки укладывают на абсолютно ровную горизонтальную подложку, настеленную на стяжку, лаги, «черный» или дощатый пол. В качестве подложки обычно используют влагостойкую фанеру, к которой при помощи клея и гвоздей крепят паркетные плашки.

Некоторые паркетчики используют технологию укладки штучного паркета на сухую стяжку. Этот метод заключается в применении «мультимоля» в качестве разделительного слоя между паркетными планками и листами ГВЛВ. Мультимоль представляет собой материал, изготовленный из нетканого прессованного волокна полиэстера, связанного искусственной смолой, используемого в качестве подложки при настилке полов. Однако большинство специалисты не рекомендуют укладывать штучный паркет по этой методике, т.к. она предполагает плавающее крепление паркетных планок, без закрепления к основе. При такой технологии могут возникнуть проблемы при шлифовании поверхности пола на заключительном этапе или при очередном ремонте паркетного пола. При работе циклевочной или шлифовальной машины незакрепленные к основанию клепки могут просто вылететь из своего ложа в любом месте пола.

Последовательность работ по укладке штучного паркета

Рассмотрим вариант укладки паркетных планок самым популярным и широко используемым рисунком «палуба».

Шаг 1. Выравнивание поверхности основания пола под контролем уровня на длинной рейке. При обнаружении неровностей их необходимо ликвидировать, залив, например, самовыравнивающейся строительной смесью.

Шаг 2. Определение влажности материала основания пола при помощи специального прибора-влагомера. Если значение влажности выше допустимого, придется принять меры для досушивания.

Шаг 3. Определение параметров комнаты для подбора размеров клепок и расчета их общего количества. При этом следует учесть, что ширина первой и последней плашки не должна быть меньше ее половины. Определение линии верха напольного покрытия и проведение разметки вдоль стен карандашом под контролем уровня.

Шаг 4. Установка лаг с учетом разметки на стяжку, на которые крепятся два слоя фанерных щитов толщиной 1-1,2 см каждый. Нужно оставлять зазор у стен шириной 1-1,5 см, необходимый для вентиляции пространства под полом. Для предупреждения или уменьшения деформации фанерных щитов под влиянием влаги и температуры их распиливают на четыре части. При укладке частей фанерных листов между ними также следует оставлять зазор порядка 3-4 мм, что предупредит возникновение скрипа полов.

Первый слой фанеры укладывается перпендикулярно направлению лаг, а второй слой — под углом 45 градусов к ним. Фанерные щиты можно уложить и непосредственно на выровненную стяжку. В этом случае стяжку необходимо загрунтовать, покрыть гидроизоляционной мастикой. Влагостойкая фанера толщиной 10-15 мм укладывается на стяжку, смазанную паркетным клеем, и закрепляется шурупами на установленные предварительно дюбели. В этом варианте тоже предпочтительно использовать распиленный на четыре части фанерный щит.

Шаг 5. Технологический перерыв на 3 дня, в течение которого уложенная фанера адаптируется к температурно-влажностному режиму помещения, произойдут все изменения в материале.

Шаг 6. Шлифовка фанерной основы пола при помощи паркетно-шлифовальной машины.

Шаг 7. Вдоль стен по всему периметру помещения устанавливают профили, специально предназначенные для обеспечения равных зазоров между стеной и полом. Чтобы не искать специальные профили, можно использовать простые рейки из дерева, имеющие толщину 10-15 мм. Рейки укладывают вдоль стен. При наличии неровностей на стенах, рейки очерчивают отволокой и выстругивают лишнее. Необходимо контролировать ровность кромки реек, обращенной внутрь комнаты, т.к. к ней будет примыкать первая и последняя в ряду паркетная клепка.

Шаг 8. Укладывают первый ряд паркетных планок (пока без закрепления) по длине помещения, чтобы определить ориентировочную длину последней плашки, которая не должна быть меньше трети длины целой планки. В случае если она оказалась меньше трети длины, следует укоротить первую клепку ряда.

Шаг 9. Производится пробная укладка планок по ширине помещения и определяется ширина последней плашки, которая не должна быть меньше половины ширины целой планки. В противном случае придется сузить первую клепку, одновременно регулируя размеры зазора у стены. Затем убираются все клепки.

Шаг 10. Покрывают грунтовкой фанерные щиты.

Шаг 11. Начиная от угла комнаты, на небольшой участок фанерной основы пола, рассчитанный примерно на 10-12 планок, наносится паркетный клей, распределяя его ровным слоем при помощи зубчатого шпателя. На клей укладывается первый ряд планок вдоль направляющей рейки, прижимая к ней плашки. Каждую клепку нужно закреплять к фанерной основе, вбивая три гвоздя вдоль длинной и один гвоздь вдоль короткой (торцевой) кромки в основание нижней щеки паза или в основание гребня плашки. Затем добойником необходимо утопить шляпки гвоздей в древесине клепки. Применяемые гвозди должны иметь длину 40 — 50 мм и диаметр 1,6 — 1,8 мм. Удобнее забивать гвозди в основание гребня, поэтому располагайте планки пазом к стене и, соответственно, гребнем внутрь помещения. Так советуют опытные паркетчики.

Паркетные клепки соединяются между собой с помощью замка «гребень в паз». Осторожными ударами молотка через подложенную деревянную подкладку достигают уплотнения соединения. При укладке последней в ряду плашки делается точный замер ее ширины; лишнее отпиливается и используется в качестве первой клепки второго ряда.

Шаг 12. Таким же образом укладываются все паркетные клёпки.

Шаг 13. Теперь отдохните 6 дней. Технологический перерыв необходим для того, чтобы свежеуложенный паркет адаптировался к новым условиям, клей высох.

Шаг 14. Проведение циклевки, вернее сказать шлифовки, поверхности паркетного пола. При этой процедуре удаляются все погрешности, появившиеся при укладке клепок, и возможные недостатки самих планок, возникшие при их изготовлении, обработке или укладке. При монтаже пола на паркетных плашках могли остаться грязные или жирные пятна от рук или инструментов — их тоже снимет шлифовка, которая производится при помощи специальной паркетошлифовальной машины. Правильная шлифовка паркетного пола — важный этап в отделке напольного покрытия, т.к. от нее зависит внешний вид пола и качество всей паркетной работы.

Циклевка, которая представляет собой строгание слоя древесины, производится для обработки поверхности пола. Эта процедура обычно проводится при реставрации поверхности паркетного пола, когда со временем ухудшается качество старого лакового покрытия, происходят загрязнение поверхности и другие повреждения. Циклевочная машина снабжена барабаном, на который закрепляется лента наждачной бумаги, сначала крупнозернистой, затем с более мелким абразивом для чистовой циклевки.

Современная технология очистки и выравнивания паркетного покрытия предполагает использование барабанных шлифовальных и плоскошлифовальных машин. В зависимости от состояния обрабатываемого пола подбирается размер зерен абразивного материала. Чем выше номер зернистости шлифовальной ленты машины, тем меньше размер зерна абразива. Для шлифовки старого покрытия из дерева или паркета используют крупнозернистый абразив с №№ 12, 16, 20, 24, 30 или 36. Для шлифования новых покрытий рекомендуется начать с номеров 40,50 или 60. Для шлифовки пола в труднодоступных местах (в углах, под батареей и других) используют угловые плоскошлифовальные устройства.

Шаг 15. Монтаж плинтусов. Если используемые плинтусы деревянные, то до установки их на место, необходимо отшлифовать их вручную при помощи наждачной бумаги. Рекомендуется окрашивать плинтусы в один цвет с основным паркетным полом. Поэтому дальнейшая их обработка будет производиться одновременно с отделкой пола. Плинтусы нужно установить на их законное место до начала нанесения лака на паркет, после окончания шлифовки покрытия. Если вы используете пластиковый плинтус, то устанавливать его нужно уже после окончания всех отделочных работ. Чтобы не запачкать лаком стены над уровнем плинтуса, прикрепите на стену клейкой лентой широкую бумажную полоску или малярный скотч.

Шаг 16. Швы между паркетными плашками необходимо заполнить шпаклевкой, изготовленной из древесной пыли, собранной в процессе шлифовки пола, и связующего состава на основе растворителя, рекомендованного производителем лака. Часто древесную пыль разбавляют тем же лаком, которым будут покрывать пол. Т.к. для приготовления шпаклевки используется древесная пыль от настеленного паркета, нет необходимости подбирать цвет шпаклевки: эта ляжет как родная.

Шпаклевку нужно втирать стальным шпателем в трещинки и щели между клепками. Специалисты рекомендуют наносить шпаклевку не только в местах, где есть дефекты, но и по всей поверхности покрытия. Излишки шпаклевочной пасты следует сразу убирать с обрабатываемой поверхности тем же шпателем, не допуская ее затвердения на поверхности планки. В течение 30-40 мин шпаклевка затвердеет. После этого нужно еще раз пройти по поверхности паркета шлифовальной машиной с самым мелким абразивом, № 120-150.

Шаг 17. Перед нанесением лакового покрытия необходимо тщательно очистить поверхность паркетного пола от строительного мусора, грязи, пыли. Если на поверхности паркетного пола останется хоть какая-то грязь, то она станет заметна после нанесения лака и испортит вид покрытия. При этом не забудьте снять пыль со всех предметов в помещении: подоконников, приборов отопления, дверных коробок и прочего. Самым надежным помощником в этом процессе является пылесос.

Шаг 18. Грунтовка паркетного покрытия. Цель этой процедуры — пропитка дерева специальной смесью, которая не только обеспечит сокращение расхода лака, но и способствует защите древесины паркетных клепок от неблагоприятного воздействия химических компонентов лака и сохранению естественного цвета и структуры древесины. В зависимости от дизайна комнаты можно придать паркетному полу необходимый оттенок, например, в цвет древесины ореха, вишни, дуба или красного дерева. Для этих целей используют специальные оттеночные морилки, тонирующую грунтовку или цветной лак.

Шаг 19. Желательно наносить два слоя грунтовки. Первый слой обычно высыхает за 1-2 часа. Второй будет сохнуть около 24 часов. Когда грунтовка полностью высохла, необходимо еще раз тщательно очистить поверхность паркетного пола от пыли. Воспользуйтесь для этой цели пылесосом и влажной мягкой тряпкой. Специалисты советуют наносить лаковое покрытие как минимум в три слоя, а лучше в шесть слоев (зависит от требований, предъявляемых к качеству покрытия и функционального назначения помещения). При этом необходимо проводить промежуточную шлифовку покрытия и, конечно, последующую очистку от образующейся пыли. Важным моментов в этом процессе является соблюдение требуемого изготовителем времени полного высыхания очередного слоя лака.

Различают следующие виды лаков для паркетных полов: — на водной основе, — дисперсионные, — реактивные. Лак на водной основе отвердевает при испарении содержащейся в его составе воды. При нанесении дисперсионного лака происходит испарение растворителя и полимеризация вещества. При использовании реактивных лаков происходит химическая реакция, в результате которой идет процесс отвердевания покрытия. Наибольшим спросом, несмотря на более высокую стоимость, пользуются лаки на водной основе. И тому есть объяснение. Главным преимуществом лаков на водной основе является их экологическая и пожарная безопасность. Они не вызывают аллергии, не пахнут и не взрываются. Однако следует иметь в виду, что при нанесении этих лаков влажность воздуха в помещении должна быть в пределах 50-70% при температуре от 15 до 24 градусов.

Большой выбор лаков дает возможность подбирать их в зависимости от назначения помещения и, следовательно, от нагрузки на покрытие. Следует учитывать устойчивость лакового покрытия к истиранию и выгоранию под прямыми лучами солнца, время полного высыхания лака, его экологические показатели, способность подчеркивать текстуру древесины. Вы можете выбрать глянцевый или матовый лак в зависимости от дизайна оформления комнаты. Для нанесения лакового покрытия на паркет используют валики, шпатели и краскопульт.

Важно при нанесении лакового покрытия обеспечить в помещении отсутствие сквозняков, убрать все приборы, вызывающие принудительную турбулентность воздуха (вентиляторы, калориферы и прочее). Потоки воздуха будут поднимать пыль и способствовать неравномерному высыханию покрытия. После высыхания очередного промежуточного слоя лака следует провести шлифовку и полировку покрытия при помощи плоскошлифовальной машины с мелкозернистым абразивом или сеткой, специально предназначенной для этих целей. Используйте машину для шлифования, имеющую специальный, встроенный пылесос.

Шаг 20 (заключительный). После окончания работ по нанесению лака, когда покрытие полностью высохнет, можно приступать к монтажу плинтусов. Некоторые мастера советуют заменить установку плинтусов заполнением щели между полом и стеной силиконовым герметиком — это придает паркетному полу законченный, эстетичный вид. Однако при этом закрывается вентиляционный зазор, обеспечивающий доступ воздуха к открытым торцам фанерных щитов, заложенных в основание паркетного покрытия. Отсутствие вентиляции щитов и подпольного пространства может вызвать нежелательные последствия в дальнейшем. Поэтому выбор остается за вами. Ваш паркетный пол готов.

Посмотрим, как это сделать на примере вырезания отверстия в кафельной плитке для установки электрической розетки. Отверстия в плитках можно вырезать непосредственно во время наклеивания плитки по месту. Это занимает совсем немного времени, практически не замедляя основной работы с плиткой и клеем.

1. Приложив плитку к стене, необходимо отметить границы отверстия на горизонтальной и вертикальной кромках плитки.
2. На тыльной стороне плитки прочерчиваем по две линии, обозначающие габариты будущего отверстия, и проводим две оси через центр нарисованного прямоугольника.
3. Болгаркой с алмазным диском необходимо сделать два прямых реза по намеченным осевым линиям.
4. Срезаем алмазным диском углы перекрестия, образованного осевыми резами, чтобы в центре получилось сквозное ромбовидное отверстие.

Дойдя до места, где находится отверстие для розетки, надо приложить к стене плитку и отметить границы будущего отверстия на её горизонтальной и вертикальной кромках. Перевернув плитку тыльной стороной к себе, следует прочертить от этих отметок по две вертикальные и горизонтальные линии, обозначая габаритные размеры будущего отверстия. Эти линии надо нанести аккуратно и точно, поскольку они будут служить ориентиром в дальнейшей работе болгаркой с алмазным диском.

Грубо наметив форму отверстия (в данном случае — круг), нужно провести две взаимно перпендикулярные осевые линии через центр прямоугольника, ограничивающего габариты будущего отверстия. Особой точности здесь не требуется. Главное, чтобы все линии располагались в пределах отмеченных габаритов, не выходили за них.

Теперь можно приступать к вырезанию отверстия. Сначала болгаркой с алмазным диском надо сделать два прямых реза по намеченным осевым линиям, причём осторожно и аккуратно, стараясь не прорезать лишнее и не выйти за обозначенные габариты. В результате в центре будущего отверстия должны получиться две сквозные прорези в виде перекрестия. Далее так же аккуратно надо срезать алмазным диском обращенные внутрь углы этого перекрестия, чтобы в центре получился сквозной ромбовидный вырез. Повторюсь: этот вырез ни в коем случае не должен выходить за обозначенные габариты будущего отверстия.

Далее болгарка больше не понадобится. Плитку нужно повернуть лицевой стороной к себе и прочертить на ней ярким цветным фломастером точные контуры будущего отверстия. Это проще всего сделать, приложив плитку к предназначенному ей месту на стене: ромбовидный вырез позволяет видеть установленную в стене чашку монтажной коробки.

5. На лицевой стороне плитки прочертим ярким цветным фломастером точные контуры будущего отверстия.
6. Контуры выреза легко прочертить, приложив плитку прямо на свое место.
7. Далее понадобится только простой и доступный инструмент — щипцы для глазурованной плитки («попугайчик»).
8. Приложим плитку на своё место и отметим фломастером кромки отверстия в тех местах, где они требуют дополнительной доработки щипцами.
9. После одной-двух «примерок» и доработки щипцами отверстие примет нужные форму и размер. Плитку можно приклеивать на своё место.
10. При необходимости зазубренные кромки вырезанного отверстия довольно просто можно выгладить напильником и «шкуркой».

Дальнейшую обработку отверстия можно выполнять с помощью очень простого и доступного ручного инструмента — щипцов для глазурованной плитки (многие мастера называют их «попугайчиком» за характерную форму, напоминающую клюв попугая). Работа простая — надо просто «обкусать» щипцами кромки отверстия точно до намеченной линии, отламывая «клювом попугайчика» небольшие фрагменты шириной от 1 до 3 мм.

Когда отверстие приобретёт необходимые форму и размеры, нужно ещё раз приложить плитку на её место и проверить, насколько точно границы отверстия совпадают с формой и размерами чашки монтажной коробки. Если необходимо, отметьте фломастером кромки отверстия в тех местах, где они требуют дополнительной доработки щипцами. Как правило, после второй «примерки» отверстие принимает точные форму и размеры, даже если вам никогда раньше не приходилось заниматься подобной работой. Кромки проделанного отверстия получаются немного зазубренными. В большинстве случаев это не имеет принципиального значения, так декоративные наличники розетки потом закроют их, и они не будут видны.

Иногда наклеить плитку требуется до того, как в стене будет смонтировано оборудование. Тогда приходится делать вырезы в плитке, руководствуясь только рабочими чертежами, где указаны точные положение и размеры отверстий. В такой ситуации оставлять кромки выреза зазубренными крайне нежелательно, так как это может создать серьёзные проблемы для рабочих, которые будут выполнять свою работу после вас. Сгладить кромки вырезов и сделать их идеально ровными совсем не сложно, и это также не занимает много времени.

Убрать крупные неровности на кромках можно обычным напильником или специальным рашпилем с твердосплавной крошкой, повернув плитку лицевой стороной к себе и работая напильником только в одну сторону — от себя, чтобы избежать образования сколов на лицевой стороне. Окончательно сгладить кромки выреза можно наждачной бумагой («шкуркой») — сначала крупной, а затем мелкой — с помощью соответствующих по форме и размерам оправок. В качестве наглядного примера на последнем фото показано такое отверстие, кромки которого были доведены до идеально ровного состояния описанным выше способом.

Отделка ванной комнаты, кухни или бассейна — крайне трудоёмкое дело. Завершив его, мы надеемся, что не вернёмся к нему несколько лет, но случается так, что всего пару месяцев спустя дорогостоящая облицовка покрывается трещинами, а то и вовсе отлетает от основы. Прежде всего, мы склонны винить в этом некачественный клеевой раствор. И действительно, он может стать причиной внезапного «плиткопада».

Но, даже обращаясь к продукции крупных, хорошо зарекомендовавших себя компаний-производителей сухих смесей, мы не застрахованы от проблем. Ведь мало выбрать известный бренд, нужно учитывать специфику строительства и отделочных работ. Из чего сделаны стены, подлежащие облицовке? В каких климатических условиях будет эксплуатироваться плитка? Какие нагрузки будут на неё ложиться? Например, для декоративного кожуха камина необходима термостойкая мастика, а для чаши бассейна — специальная смесь с низкой восприимчивостью к влаге.

1. Белая монтажная смесь для прозрачной плитки (BERGAUF)
2. Заполнитель для швов Kerapoxy
3. Клей «КНАУФ-Флизен» для тонкослойного приклеивания плитки
4. Клей для керамогранита от»СТРОЙБРИГ»
5. Штукатурка от «ФОРУС»

При отделке фасадов требуется высокопластичный клей с повышенной морозостойкостью. Если использовать обычный, атмосферная влага будет постепенно просачиваться в его поры. При похолодании она замёрзнет и расширится, что приведёт к растрескиванию клеевого слоя. Чем опасна плитка, падающая с высоты двух-трёх этажей, говорить, наверное, излишне.

Универсальные составы подходят лишь для ванных, прихожих и кухонь — то есть помещений с более-менее постоянной температурой и относительно невысокой влажностью. Ведь в ванной комнате по-настоящему влажно бывает лишь час-полтора в сутки, когда мы используем её по назначению.

А вот в помещении бассейна вода из чаши испаряется постоянно, а значит, нужен клей с высокой влагостойкостью. Имеет значение и материал облицовки. Так, для стеклянной мозаики, которая отличается близким к нулю водопоглощением, нужен клей с маркировкой «для стеклянной мозаики и плитки» с улучшенной адгезией. Тяжёлая каменная плитка потребует специального состава высокой прочности.

Ещё одна весьма распространённая ошибка, чреватая растрескиванием плитки, — неправильно подготовленное основание. Прежде всего, отделываемая поверхность должна быть выровнена, и это особенно важно при оформлении пола. Стяжку, которая априори не может быть гладкой, как зеркало, полезно выровнять при помощи наливного пола и только потом приступать к отделке. Наличие рельефа приведёт к неравномерному распределению нагрузки, из-за чего плитка неизбежно будет трескаться. И конечно, основание под отделку должно быть чистым. Жир, остатки краски, строительная пыль — всё это заметно ухудшает адгезию клея. Перед началом облицовочных работ минеральную основу следует покрыть грунтом. Он закроет поры и сделает поверхность равномерно впитывающей.

Специалисты отмечают ещё одну причину растрескивания и осыпания плитки. Если при создании бетонной поверхности, подлежащей облицовке, были использованы добавки для ускорения затвердевания раствора, они могут вступить в реакцию с клеем, из-за чего он плохо схватывается и слабо держит.

Конечно, сносить из-за этого стену и строить новую не стоит, но при выборе клея полезно проконсультироваться со специалистом и выяснить, как реагирует на добавки тот или иной продукт. И если остаются сомнения, разумно не покупать сразу весь объём монтажной смеси, ограничившись для начала «пробниками», и поэкспериментировать на небольшом участке стены.

Потрескавшаяся облицовка может стать следствием деформации основания. Эта проблема особенно часто возникает в строениях из бревна и бруса. Как известно, деревянный дом в первые годы эксплуатации даёт очень большую осадку, теряя до 8% высоты. Притом внутренние перегородки могут деформироваться, что, конечно же, скажется на облицовке.

Чтобы этого не произошло, листы фанеры или гипсокартона, которые составляют подлежащую отделке конструкцию, нужно монтировать на каркасе с использованием плавающего крепежа, дающего возможность для подвижек. Между стеной и потолком при этом следует оставлять компенсационный зазор 3-4 см.

И в завершение темы отметим, что при отделочных работах очень важно не пытаться экономить монтажную смесь. Клей наносят и на стену, и на плитку таким образом, чтобы не оставалось пустот. Воздушные камеры в клеевом слое практически всегда приводят к растрескиванию и осыпанию плитки.

6,9. Из-за некачественного заполнения швов влага проникает внутрь, разрушая клеевой слой
7. Причиной растрескивания стало неподготовленное основание
8. Клей следует наносить так, чтобы под облицовкой не оставалось пустот

Пенопласт (пенополистирол) является экономичным и удобным строительным утеплителем. Теплосберегающие свойства этого материала таковы, что, к примеру, стена из пенополистирола толщиной всего 12 сантиметров по своим тепловым характеристикам аналогична кирпичной стене толщиной 2 метра!

Помимо этого, он оказался еще, удачной основой для облицовки керамической плиткой. Как это странно не звучит. Ведь главные «враги» у керамической облицовки, это смена температур в течение года и замерзание воды на поверхности и в швах. В подтверждение этому, ниже приведена таблица. Это техническая характеристика плиточного клея «Mapei»

Главная цифра, на которую стоит обратить внимание, это то, что после 25 циклов прочность крепления снижается вдвое! Такое может случиться за один сезон. Это цифра дана для высокопрочного клея. Можно предположить каков тогда этот показатель у недорогих смесей.

Главная причина снижение прочности — это деформации основания при температурных колебаниях. Керамическая плитка и основание, на котором она крепится, имеют разные линейные расширения. При смене температур, слой клея испытывает напряжения от этих расширений. Чем дешевле клей (чем меньше в нем клеящих добавок), тем ниже способность противостоять деформациям, и тем быстрее отпадает плитка.

Пенопласт имеет незначительный коэффициент линейного расширения и, кроме того, предохраняет от резкого колебания температур стену, на которой закреплен. Благодаря упругости материала, пенопласт компенсирует деформации.

Пенополистирол имеет коэффициент термического расширения в интервале 5-10 до 7-10, что соответствует интервалу изменения от 0,05 до 0,07 мм. на 1м и 1 градус Цельсия. К примеру, при изменении температуры на 17 градусов имеет место изменение длины равное 1%, т.е. 1мм/м.

Необходимо, также, учитывать и уменьшение размеров (сжатие) пенополистирола при низких температурах. Если принять за опорную температуру 20 градусов, и предположить, что в режиме использования материал охлаждается до -20 градусов, то в таком случае, элемент длиной в 40 см, укорачивается приблизительно на 1 мм.

Наряду с положительными свойствами, у пенопласта есть и уязвимые стороны. Это солнечное излучение и грызуны. При длительном воздействии УФ-излучения пенополистирол становится хрупким, поверхность желтеет, что далее приводит к эрозии от дождя или ветра.

Для грызунов, незащищенный пенопласт, представляет большой соблазн. Он не является пищей, но при похолодании, они делают в нем норы. И главное, при поиске пище, облицовка из пенопласта первая встречается на их пути. Если от ультрафиолетового излучения, достаточно покрыть утеплитель структурной штукатуркой, то от крыс и мышей пенопласт, надежнее всего, защищает керамическая плитка

В подтверждении удачного союза пенопласта и керамической плиткой есть конкретные примеры. На этом цоколе облицовка была положена 5 лет назад. Плитка приклеена на пенопласт марки ПСБ35. Пенопласт был, как обычно, покрыт стеклосеткой и слоем клея по сетке. Затем, для выравнивания и создание плоскости, была выполнена обыкновенная цементно-песчаная штукатурка по маякам толщиной, местами, до 2см. Предварительно, перед нанесением штукатурного слоя, были нанесены клеевые борозды, зубчатым шпателем №10. Клей для этого был использован «Сeresit СМ117″. Производство работ велось поздней осенью. Плитка нигде не отвалилась.

Более внимательный осмотр показал треснувший шов по затирке в двух местах, расположенных рядом, на расстоянии одного метра. Плитка, вокруг трещины, держится прочно на пенопласте. При надавливании, слой плитки с пенопластом пружинит. Это говорит, скорее, об оторванном пенопласте. Такое случается, если возникла трещина в фундаменте от усадки или деформационного расширения. Не снимая плитку, определить причину трещины трудно.

Сам по себе пенопласт, как основа, слабый. При желании, приложив усилие, можно вырвать приклеенную плитку, вместе со слоем пенопласта. Но самопроизвольно, при температурных колебаниях, не происходит отрывание сильного клея от слабой основы.

Пенопласт, сравнительно новый материал и еще не наработана правильная технология его облицовки. Есть свои «подводные камни», незнание которых, приводит к браку. Первая опасность это проведение работ летом, при повышенной температуре. Даже при температуре воздуха 20 градусов, темная поверхность пенопласта (покрытого сеткой с клеем) нагревается до 40-50 градусов. Аналогично, при нагревании не утепленной бетонной стены, тепло распределяется по всему объему и значительного нагрева не происходит. На пенопласте все тепло накапливается на поверхности и идет на нагрев клея или выравнивающей смеси. Клей быстро теряет воду и не добирает прочности (часть цемента не успевает прореагировать с водой). На фотографии зафиксирован такой случай.

Осенью стена дома была облицована экструдированным пенополистиролом и покрыта стеклохолстом с клеем. Применили именно этот материал, а не использовали обычный вспененный пенополистирол из-за того, что завершающим слоем отделки была запланирована керамическая плитка — а это серьезная нагрузка на основу. Пенопласт, который имелся в наличии, вызывал подозрения по плотности.

Работы были продолжены уже весной, когда ночная температура установилась выше 5 градусов. Для выравнивания поверхности стены под плитку, использовалась смесь «Сeresit CT29″. Выравнивание производилось по маякам, изготовленным из той же смеси. Толщина маяков (и наносимого слоя) была от 5мм до 1мм.

Спустя месяц, когда предполагалось приступить к облицовке стен плиткой, оказалось, что штукатурка имеет трещины, слабую прочность и местами осыпалась пластами. Причем на некоторых участках стены, выравнивающая смесь держалась хорошо и имела достаточную прочность.

Выяснилось, что все дело в температуре наружного воздуха при укладке. Там, где работы производились ранней весной или на северной стороне дома — штукатурка держалась хорошо. Проблемы были только на южной и юго-западной стене.

Сделать качественную облицовку стен керамической плиткой, без выравнивающей штукатурки, трудно. Пенопластовые плиты не имеют ровной, общей плоскости, даже если крепятся на штукатурку, сделанную по маякам. Местами торчат «парашюты». Если на такую плоскость положить плитку, она, также, будет местами торчать, особенно на солнце. Замена обычного пеноплистирола экструдированным — это вторая ошибка при утеплении стен.

Использование механического плиткореза — это наиболее простой и надежный способ для порезки плитки. Электрические плиткорезы (дорогие, брендовые) будут более уместными при обработке мрамора, кирпича (печи, камины) или черепицы. Там они незаменимы, т.к. обеспечивают отсутствие пыли, большую точность и скорость обработки. Если приходится выполнять такие работы, то лучше приобрести электрический плиткорез. Но если вы планируете обрабатывать только керамическую плитку, то у него мало преимуществ:
1. Занимает много места при работе и перемещении;
2. Необходимо наличие электроэнергии;
3. Повышается опасность работ;
4. Стоимость одного реза электрическим плиткорезом намного дороже, чем у механического. Чем больше диаметр отрезного круга, тем рез дороже.

И еще один аргумент в пользу механического. Однажды, у меня была возможность наблюдать за работой чешских плиточников. Меня всегда поражал их минимализм в инструментах и способах работы. Из режущего инструмента — болгарка и плиткорез. Болгаркой вырезали все отверстия под розетки, трубы и провода. Не было фрез, балеринок и прочих приспособлений. Я ни разу не видел, чтобы плитку резали электрическим плиткорезом. Там я и подсмотрел, как делать отверстия в керамограните и керамической плитке для пола. Балеринка и фреза керамогранит не возьмет. Весь секрет создания таких отверстий в том, что разметку и рез делают с тыльной стороны — той, что соприкасается с клеем.

Если нужно небольшое отверстие, до 2 см — делают просто канавку турбинкой. После появления отверстия на лицевой части — его постепенно расширяют ударами зубила с этой стороны. Неровность отверстия накрывается, обычно, всевозможными накладками или корпусом электроприбора.

Разметка будущего отверстия с помощью угольника и фломастера. Рулетка в таком деле — ненужный посредник, который часто приводит к ошибкам.

Если необходимо сделать отверстие больше 2-3 см, то разметку делают с двух сторон. Резать начинают, также, с тыльной стороны. Но необходимо следить, чтобы рез на лицевой части не выходил за линию разметки. На тыльной стороне рез выходит за линию разметки. Единственный случай, когда это нежелательно применять — отверстие, расположенное на краю плитки. Плитка, обычно, в таких случаях просто ломается.

Если плитку нельзя одеть проделанным отверстием, например на трубу, то режем ее по центру отверстия плиткорезом, а турбинкой вырезаем, сбоку, на каждой половинке полукруг. Потом, при облицовке, соединяем половинки. Если клей не попадет на стык соединения — рез будет малозаметный. Это еще одно преимущество механического плиткореза, электрический оставит от распила шов 2-3 мм.

Стеновая плитка легче в обработке. Поэтому для проделывания больших и малых отверстий, можно использовать балеринку или коронки с алмазным напылением. Но после увиденных способов устройства отверстий, я все реже применяю балеринку, а коронками вообще никогда не пользовался. Хотя в импортных каталогах есть интересные предложения. Коронки можно устанавливать как на турбинку. Так и на дрель.

У балеринки максимальный диаметр отверстия — 10 см. Иногда приходится делать отверстия диаметром более 10 см, которые впоследствии ничем не накрываются, например выход канализационной трубы для унитаза. В этом случае требуется точная разметка, которая постоянно корректируется по мере отрезания. В импортных каталогах я нашел отличный набор фрез для проделывания отверстий.

Отверстия под розетки, трубы, выключатели вырезаю квадратные пропилы с обратной стороны, с двойной разметкой. Это необходимо делать с минимальными допусками в разметке, чтобы, впоследствии, отверстие прикрывалось крышкой розетки или декоративными кольцами смесителя и т.д.

Отрезание плитки турбинкой (болгаркой)

Часто возникают ситуации, когда плитку необходимо отрезать по кривой или с вырезом, как в нашем случае. Механический плиткорез здесь не поможет. Такую вырезку можно сделать турбинкой. Но у турбинки есть недостаток — откалывание эмали по краю реза. Этот дефект сильно заметно на зеркальной и на темной плитке.

Шлифовка резаного торца плитки

Часто на откосах и в углу помещения приходится ставить резаную плитку. Улучшить внешний вид такой плитки можно с помощью наждачной бумаги, закрепленной на бруске (для стеновой плитки) и специальным шлифовальным кругом (для керамогранита и плитки на полу).

Как резать турбинкой керамогранит?

В чем отличие резки керамогранита от обыкновенной плитки из керамики? Керамогранит более твердый и часто откалывается, особенно на узких полосках. Поэтому есть небольшие особенности при резке таких плиток. Ниже показано поэтапное вырезание турбинкой куска плитки.

Прорезка линии по всей длине будущего реза, с заглублением по краям. Это особенно важно для узких полосок, где возможен скол в произвольном месте.

Сквозной рез в углу. При этом, не доводить нагрев плитки длительным резом на одном месте. В дешевых отрезных кругах, на каком-то этапе, попадется слой круга без абразивного материала. В таких случаях, идет стачивание раскаленного металла до следующего слоя алмазного вкрапления. При этом резко нагревается участок плитки в месте реза. Это часто приводит к расколу плитки.

Дальнейшая резка, без перегрева плитки в одном месте.

Отрезка ненужного куска.

Дополнительная зарезка угла плитки.

Как резать зеркальную плитку?

При резке зеркальной и плиткой покрытой эмалью возникают отколы эмали по линии реза. В этом случае помогает замена режущего колесика. Отломать узкую полоску плиткорезом сложно, поэтому рез делают плиткорезом., а затем отламывают кусачками. Особо проблемные участки отрезать турбинкой, по предварительно проведенной плиткорезом черте. Резать нужно так, чтобы боковая грань отрезного круга почти не касалась линии полученной на плиткорезе. В дальнейшем край можно обработать тонкой наждачной бумагой, закрепленной на ровном бруске или специальным кругом, с креплением на турбинке.

Как отрезать зеркальную плитку по радиусу? Также турбинкой, но предварительно, прочертить радиус хорошим стеклорезом. Радиус можно построить с помощью стержня, закрепленного в центре. Если невозможно найти центр — с помощью лекал.

Как сделать отверстие в уже положенной плитке?

Такие моменты возникают, когда необходимо закрепить в ванной комнате полочку или штору. Или более сложный вариант — установка ограждений на лестницах и балконах. В таких случаях необходим перфоратор, сверло по бетону нужного диаметра и большое терпение.

На снимке два сверла по бетону. Первое для перфоратора, второе для дрели, возможно для дрели с ударным действием. Для сверления отверстия в плитке оба варианта приемлемы, так, как сверление перфоратором производится в положении без ударного действия. Но после плитки обычно начинается бетон. Там дрели с ударным действием будет трудно, а без ударного действий — вообще не будет результата.

Для проделывания отверстия в плитке на полу (особенно в керамограните) необходимо новое сверло. Но и его приходится в процессе сверления затачивать несколько раз. Это можно делать турбинкой с новым кругом для резки плитки. Прикладывать затачиваемую поверхность необходимо на короткое время к боковой части круга, с последующим охлаждением водой.

Разметка обрезки

В обрезки плитки важную роль играет правильная разметка. От нее зависит, сколько раз вы будете резать, и хватит ли плитки, взятой на подрезку. Рассмотрим последовательность обрезки для конкретного случая. В каждом случае технология замера разная, но зная 5-6 характерных способов, ими можно пользоваться при разных ситуациях.

Вместо красной линии при укладке должен быть шов между плитками 3мм. Поэтому линия обрезки плиткорезом смещается внутрь, на обрезаемый кусок плитки на 1мм. Отрезанный кусок плитки укладываем на место, какое он занимал первоначально, при разметке и какое будет занимать при укладке.

По отрезанному краю проводим линию фломастером по второй плитке. Вторую плитку отрезаем также с отступом от красной линии 1мм.

Проверяем. Если шов получился клином — отмечаем параллельную линию и подрезаем краем круга на турбинке.

Влажные помещения, как правило, облицовывают плитками, что само по себе не обеспечивает гидроизоляцию поверхностей. Наиболее часто встречающиеся проблемы во влажных помещениях:

	Проникновение влаги под плитки. Проникшая под плитку вода приводит к появлению плесени и микроорганизмов на стенах, отчего разрушаются покрытия стен и потолков, появляется неприятный запах и пятна, особенно в душевых комнатах и в соседних с ними помещениях.
	Трещины (щели) в пограничных зонах. Довольно часто в углах между стеной и полом появляются трещины. Через них чаще всего влага проникает в соседние помещения.
	Плохая изоляция. При неправильно выполненной изоляции около водоотводных труб и систем вода со временем проникает в основание и в соседние помещения.
	Отклеивание плиток. В случае наружной облицовки проникшая под плитки вода замерзает на морозе и разрушает основание, что приводит к отслоению плиток.

Система на основе изоляционной мастики weber.tec 822 и ленты weber.tec 828 DB 75 — оптимальное решение для надежной защиты стен и пола от проникновения влаги

Порядок работ:

	Впитывающие поверхности обработать грунтовкой weber.prim 801.
	Углы, компенсационные, стыковые и подвижные швы, а также зоны перехода материалов изолировать эластичной водонепроницаемой лентой weber.tec 828 DB 75, приклеив ее с помощью weber.tec 822.
	Формировать уголки при помощи предварительно подготовленных внутренних и внешних уголков weber.tec 828 DA и weber.tec 828 DI. Гидроизоляцию точек подключения сантехнического оборудования провести с использованием специальных манжет weber.tec 828 МА.
	На всю изолируемую поверхность в два слоя нанести weber.tec 822. Время высыхания между нанесениями 2-4 ч., общая толщина слоев после высыхания — не менее 0,5 мм.
	Для контроля укрывистости рекомендуется использовать материалы разного цвета, например, первый слой серый, второй — розовый.
	После полного высыхания гидроизоляционного покрытия (примерно через 24 ч.) можно приступать к укладке плитки.

weber.tec 822

— гидроизоляция под плиткой и панелями во влажных помещениях
— гидроизоляции любых минеральных оснований, чувствительных к воздействию влаги

Назначение:

weber.tec 822 представляет собой гидроизоляционную мастику для эластичной бесшовной гидроизоляции под плитками и панелями в зонах с повышенной влажностью во внутренних помещениях и снаружи зданий. Защищает чувствительные к влаге основания, например, гипсовую штукатурку, гипсокартон. Может использоваться на любых минеральных основаниях: бетоне, цементной стяжке, цементной штукатурке, шпаклевке, гипсокартоне и старых плитках. Надежно изолирует стены и полы в ванных комнатах, душевых, санузлах и т. д.

Технические данные:

Перед применением тщательно перемешать, не разбавлять водой.

Приготовление:

— Состав: суспензия синтетических веществ
— Толщина слоя: ? 0,5 мм
— Время жизни: в плотно закрытой упаковке не ограничено

Подготовка основания:
Поверхность должна быть прочной, стабильной, чистой, достаточно сухой, очищенной от растений и др. загрязнений.
Удалить жирные пятна и прочие ухудшающие адгезию элементы.
Придать шероховатость гипсосодержащей штукатурке, гипсовым панелям и т. п.
Впитывающие поверхности обработать грунтовкой weber.prim 801.
Невпитывающие гладкие поверхности обработать weber.prim 803.

weber.prim 801

Грунтовка на основе суспензии синтетических веществ, стойкая к воздействию щелочей

Назначение:

— стабилизация пылящих оснований и оснований с высокими поглощающими свойствами
— грунтование гипсовой штукатурки, плит из гипсокартона и гипсоволокна, пористого бетона, минеральной штукатурки, панелей из волокнистого цемента, бетона, кладки, цемента и полов из сульфата кальция перед укладкой плитки и гидроизоляционными работами
— weber.prim 801 защищает плиточный клей от слишком быстрого испарения воды, что повышает время жизни клея на открытом воздухе и качество сцепления с поверхностью.

Подготовка основания:

Основу очистить от пыли, масел, жиров, веществ, ухудшающих адгезию. Она должна быть стабильной и сухой. Удалить свободные или отслаивающиеся остатки раствора или краски. Необходимые мероприятия по обработке основы должны соответствовать специфическим требованиям применяемого впоследствии материала.

Нанесение:

weber.prim 801 наносить без разбавления либо разбавить с водой в соотношении не более 1:1 по объему.
При обработке сильно впитывающей основы грунтовку нанести вторично.
Наносить равномерно с хорошим впитыванием. Не допускать образования лужиц.
После достаточного высыхания (примерно через 15 мин. в сухих теплых условиях) можно начинать работы по нанесению следующих покрытий.

Грунтовку основания под плитку, перед началом облицовочных работ, производят для создания водоотталкивающего слоя и удаления пыли. Это необходимо для создания прочного сцепления нижней прослойки клея с полом или стеной. Если вы решите, что эти мероприятия лишние и не станете их выполнять, то нижняя прослойка клея может стать слабым звеном. Сухой пол или стена потянет влагу из клея. Особенно пострадает микропленка клеящей смеси ближе всего к ним расположенная.

По технологии приготовления клея количество необходимой воды дозировано и указано производителем на упаковке. Если воды окажется меньше, часть цемента, которая входит в состав сухой смеси, не сможет прореагировать. Прочность сцепления снизится, особенно если к этим факторам добавится пыль на непрогрунтованой поверхности.

Разновидности грунтовок

На рынке предоставлен широкий выбор акриловых грунтовок. Какая лучше? Здесь нужно действовать по принципу — дешевая грунтовка не может быть хорошей. Но если необходимо прогрунтовать прочное основание и небольшие объемы работ — подойдет и дешевый вариант. Если после грунтовки пола под плитку прошло 8 часов, а песок и пыль по-прежнему присутствуют на поверхности — можно нанести грунт повторно. В случае с дорогой грунтовкой, такое не наблюдается. После однократного нанесения поверхность покрывается скрепляющей и водоотталкивающей пленкой.

Но помимо выше перечисленных случаев, акриловую грунтовку глубокого проникновения можно использовать для укрепления слабых оснований. Слабым цементно-песчаная стяжка или штукатурка могут быть из-за неверной дозировки состава смеси или неправильного ухода.

Этот способ и был использован, чтобы укрепить поверхность подпорной стены. Установить металлическую сетку не было возможности по конструктивным соображениям. Поэтому было принято решение клей, который слабо держался, сбить.

На поверхности стены нарезать турбинкой сетку с шагом полос 10см. Для грунтовки использовали концентрированный грунт «Aqua stop». На сегодняшний день — это лучший выбор. Концентрат можно разводить в соотношении 1:12; 1:14 и такой состав будет ничем ни хуже дорого ряда акриловых грунтовок. По цене разбавленный грунт почти в два раза дешевле своего дорогого аналога.

Никому не известная деталь при закреплении грунтовкой основания.
Для того чтобы грунт, действительно, стал грунтом глубокого проникновения, его необходимо нанести дважды, без перерывов. Состав первого слоя сделать 1:16. Нанести в большом количестве. После того, как грунтовка первого слоя впитается с поверхности, нанести второй слой состава 1:12, также обильно. Если нарушить порядок нанесения и дать первому слою возможность высохнуть, то второй слой не будет впитываться и слой пропитки будет небольшой.

Если состав сделать более концентрированным 1:6, то на поверхности после высыхания, образуется пленка. Такую пленку можно зацепить ножом и подорвать. Прочность крепления плитки будет зависеть от прочности крепления пленки. В первом случае, при двукратном нанесении, пленка не образуется, грунт проникает вглубь и скрепляет слабый раствор.