Разные формулы полимерного покрытия служат для их использования в роли беспыльного покрытия полов из бетона, а также стен и ограждающих конструкций помещений разного назначения, в том числе на складах, в коммерческих центрах и др. Такие полы являются лучшим вариантом для чистых производств. Для этих полов характерным является влагоустойчивость, а также устойчивость к химикатам.
Минеральное основание под укладку полимерных покрытий допускается разное: бетонное, из мозаичных плит, также это может быть цементно-песочные стяжка и т.д.
Перечислим главные требования, предъявляемые к основанию:
— Уровень влажности бетонной поверхности не должен превышать 4-5%;
— Параметр прочности на сжатие для цементно-песочный стяжки: минимум 15 МПа, для бетона минимум 20 МПа;
— Высокий уровень ровности пола — при проверке с помощью 2-метровой рейки не должно быть перепада больше 4 мм;
— Должны быть исключены трещины, «бухчения», разного рода загрязнения и т.д.
Существуют полимерные покрытия следующих типов:
— эпоксидное;
— полиуретановое;
— эпоксиполиуретановое;
— акрилоуретановые;
— метилметакрилатное.
Исполнение таких покрытий делится на разновидности с учетом эксплуатационных требований и технологии нанесения. Это может быть:
— Тонкослойное покрытие (слой не больше 1 мм), которое наносится путем окраски основания.
— Покрытие, устраиваемое наливом полимерного компаунда толщиной 2.5- 3 мм.
— Покрытие с повышенными декоративными качествами. Делается также наливом компаунда, одновременно засыпаются цветные чипсы, а в конце процесса на поверхность наносится полиуретановый лак.
— Нескользящие покрытия, выполняемые с добавлением кварцевого песка разных фракций (зависит от того, какие требования предъявляются к шероховатости пола). Если покрытие устраивается для пандуса гаража, его толщина должна быть не меньше 5-ти мм.
Теперь поговорим о технологии выполнения полимерных покрытий. Последовательность действий такова:
1) сперва обрабатывается поверхность бетона;
2) грунтование подготовленной поверхности;
3) эпоксидное шпатлевание всей поверхности;
4) подшлифовка отшпатлеванной поверхности;
5) нанесение полимерных покрытий разных видов;
6) нарезаются деформационные швы с последующей их герметизацией посредством герметика из полиуретана либо силикона.
Каких только напольных покрытий не предлагает современный строительный рынок! Это ламинат, паркетная доска, кафель, ковролин… Но сегодня речь пойдет о самой яркой, необычной, завораживающей и иногда даже шокирующей технологии — наливных 3D полах. Объяснить, что это в полной мере очень сложно, вот уж действительно, лучше один раз увидеть, чем сто раз услышать. Трудно поверить, что это всего лишь идеально ровные рисунки на полу, а не ласковые волны или теплый песочек. Безусловно, каждому из нас хотелось бы иметь нечто подобное в своем доме.
Технология, позволяющая создавать наливные 3D полы, появилась относительно недавно, около полувека назад, в Западной Европе. По большому счету она очень близка к технологии создания обычного наливного 3d полы пола, но в основу 3D пола было положено творчество художников, умеющих создавать объемные изображения на асфальте и других ровных поверхностях. Дизайнеры решили перенять эту технику и перенести картины с улиц в дом. С помощью таких полов любой желающий может превратить свою квартиру в арт-объект.
Хотя бытует мнение, что подобные технологии рассчитаны в первую очередь на публичные помещения: холлы отелей и банков, кинотеатры, торговые и бизнес-центры, грамотно подобранный наливной 3D пол органично впишется в интерьер любого жилого помещения и одновременно позволят воплотить красочно воплощаются все дизайнерские фантазии и запросы клиентов.
Помимо высокой художественной ценности такие полы имеют еще массу достоинств:
— сплошная поверхность без швов и стыков;
— высокая прочность и устойчивость к истиранию;
— все их составляющие нетоксичны;
— они гигиеничны, на них не размножаются бактерии, не притягивают пыль;
— обладают противоскользящими свойствами;
— монолитное покрытие гарантирует высокий уровень гидроизоляции;
— пожаробезопасны, не поддерживают горения;
— не теряют своей яркости под воздействием ультрафиолетовых лучей;
Картинки для 3D пола могут быть выбраны любые. Это могут быть даже Ваши семейные фотографии, однако необходимо помнить, что такой пол выполняется на длительный срок, поэтому важно, чтобы картинка на нем Вам не надоела или не вышла из моды. Чаще всего используются изображения красивых природных ландшафтов, цветов, моря, дельфинов, рыбок, героев мультфильмов для детских комнат.
Выбирая картинку для пола, следует обратить внимание, на то, что в небольших комнатах допустимы только мелкие изображения (рыбки, камешки, ракушки). Крупный рисунок в маленькой комнате будет смотреться чуждо и не произведет должного эффекта. Это же касается и помещений, перегруженных мебелью — здесь лучше отдать предпочтение монотонным рисункам с минимальным количеством объектов. В большой комнате изображения на полу могут быть крупными. Это может быть настоящая сюжетная картина или выпуклый геометрический рисунок, красивые картинки природы.
Обратите внимание, что морские мотивы (прибой, экзотические рыбки, кораллы и водоросли, дельфины) уместнее всего смотрятся в ванной комнате, а, например, в гостиной будут слишком притягивать к себе взгляд. Если Вы все же решились на такой смелый эксперимент, то будьте готовы к тому, что весь интерьер комнаты теперь придется менять, чтобы пол смотрелся гармонично.
Вопрос о монтаже наливного пола самый сложный. Внешняя красота и долговечность покрытия напрямую зависят от того, насколько правильно и качественно выполнялись работы по заливке пола. Многие строительные фирмы сегодня предлагают услугу монтирования 3D покрытия, и найти их не составляет никакого труда, но к выбору мастера стоит подойти очень ответственно. Самостоятельная же заливка 3D пола, как правило, заканчивается неудачно и приводит к новым финансовым затратам.
Сначала подготавливается основание — обычно это бетонная стяжка, имеющая идеально ровную поверхность, без скосов, ям и трещин. Малейшие неровности или уклон неминуемо приведут к образованию вздутий, трещин пола. Поверхность тщательно очищают от пыли (это также неотъемлемое условие успешного монтажа) и грунтуют для лучшего сцепления с основанием и последующим слоем. На основу наносится цветной слой: это 3D наклейка или фотообои. Важно хорошо их приклеить и избавиться от мельчайших пузырьков воздуха.
Затем производят заливку полимером, в который также можно поместить мелкие предметы (монеты, диски, блестки, камешки и др.). Толщина последнего слоя не должна превышать 4-5 мм. Если площадь помещения большая, то заливку производят по секторам, поскольку готовый полимерный состав быстро твердеет, при этом строители используют специальную обувь с шипами на подошве «мокроступы». Они позволяют рабочим перемещаться по уже залитому полу, не оставляя следов. Сохнет наливной пол в хорошо вентилируемом помещении 5-7 дней.
Финансовая сторона вопроса требует отдельного разговора. К сожалению, сейчас в России цены на 3D полы достаточно высоки, особенно по сравнению с Европой, где такую технологию могут себе позволить люди со средним достатком. Однако тенденции таковы, что в ближайшее десятилетие уже очень многие смогут украсить свой дом 3D полами, сделать его интерьер неповторимым и нетривиальным.
Полимерные полы различают эпоксидные, полиуретановые, хрупкие, эластичные и т. д. Существуют еще алифатические полиуретановые покрытия, полимочевинные, акрил-цементные, полиуретан-цементные, метиметакрил-полиуретановые, эпокси-уретановые и т. д. Мы их не рассматриваем здесь, т. к. они очень редко применяются в гаражах.
Полиуретановые относятся к эластичным, то есть довольно стойки к ударным нагрузкам, они также стойки к стиранию, к воздействию агрессивных сред. Минусы относительно топпинга в том (относится ко всем полимерным полам), что нужно ждать, пока бетон созреет. На самом деле, это формальность.
Когда делаете топпинг, его можно запустить через 10 дней. Полы с полимером — через 3-4 недели. 25 дней для больших объектов — это не срок. Обычно, пока бетон заливается до конца, в начале уже начинают делать пол.
Огромной плюс окрасочных систем в том, что они послойные, то есть после каждого слоя идет следующий, таких слоев может быть около пяти. Материал быстротвердеющий, и слои наносятся с интервалом в четыре часа. Когда идет послойное нанесение, и если в процессе шлифовки какие-то пятна на бетоне не были замечены или проявились волосяные трещины, то их можно обнаружить и дошлифовать. Ведь качество бетона разное, и там, где бетон слабее (более пористый), он впитывает материал больше, а с помощью полимера бетон выравнивается до одной марки. Такого качества невозможно получить при топпинге, здесь дефекты бетона можно увидеть только через несколько месяцев.
Продолжая сравнение наливных полов с топпингом, можно отметить следующее. Эпоксидное покрытие имеет предел прочности на сжатие около 95 Н/мм2, т. е. в полтора раза выше, чем у топпинга (около 60 Н/мм2). В случае же гаража гораздо большее значение имеет предел прочности на растяжение, т. к. при старте автомобиля нагрузка на растяжение — основное воздействие на пол. Профессионалы утверждают, что в данном случае лучше всего использовать бетон марки М350, а не М300, поскольку его предел прочности на растяжение выше на 25 %.
Есть мнение, что упрочняющая затирка в свежеуложенный бетон не всегда функциональна в качестве защитного покрытия для бетона. Ее функциональность находится на уровне 60-70 %. Если рассматривать упрочняющую затирку свежеуложенного бетона как альтернативу эпоксидному покрытию толщиной 1-2 мм, то следует обратить внимание на несколько очень важных факторов, про которые компании, укладывающие бетонные полы с упрочнением, обычно умалчивают.
1. Упрочняющая затирка представляет собой смесь сухого бетона с корундовой крошкой и пигментом, которая затирается лопастной машиной («вертолетом») в свежеуложенный бетон. В связи с тем, что основным вяжущим в этой композиции является цемент, то полученный защитный слой будет обладать всеми свойствами цемента: водопроницаемым, не стойким к растворам солей (которыми зимой обильно политы наши улицы) и прочими недостатками цементосодержащих материалов. Как правило, такие защитные покрытия начинают «пылить» уже через год после начала эксплуатации. Яркий пример этому можно было увидеть в павильоне № 1 (бывш. № 57) на ВВЦ в Москве. В данный момент затирка там заменена на полимерное покрытие.
2. Истираемость таких защитных покрытий тоже не всегда соответствует заявленным характеристикам. Пример — магазин Metro на Ленинградском шоссе в Москве. Уложенная там затирка уже через шесть месяцев после начала эксплуатации имела явные признаки истирания, особенно при входе. И при этом там ведь никто не ездит в автомобилях с шипованной резиной! Еще одним примером невысокой стойкости к истиранию упрочняющей затирки может служить магазин «Твой Дом» на пересечении МКАД и Каширского шоссе в Москве. В этом магазине уложенная затирка быстро потеряла внешний вид, так что эксплуатирующей организации пришлось покрывать пол во многих местах окрасочными эпоксидными составами.
3. Функциональность упрочнения бетона очень сильно зависит от квалификации персонала, производящего работы, и гораздо в большей степени от качества и влажности самого бетона. Если бетон придет более влажный, чем требуется, то вся затирка «утонет» в мокром бетоне. Если бетон придет более сухой, чем требуется, то адгезия затирки к бетону снижается на порядок. Пример некачественной укладки можно было увидеть в подземном гараже элитного жилого дома по адресу Москва, Звенигородская ул., 5. Его, правда, уже переделали, т. к. все автомобили, заезжающие в гараж, покрывались равномерным слоем красной пыли.
В отличие от упрочняющей затирки функциональность эпоксидного покрытия — 100 %, ибо оно создает пленку на поверхности бетона и не зависит от химического взаимодействия с бетоном.
Если сравнивать наиболее часто используемые полиуретановые и эпоксидные покрытия, то можно сказать следующее. Полиуретановое покрытие отличается большей эластичностью, а эпоксидное — прочностью. Наибольшее применение полиуретан получил на основаниях, где имеют место повышенные вибрации и необходима эластичность покрытия. Для помещений, где необходимы больше прочностные характеристики, применение эпоксидных составов более целесообразно.
В качестве полимерных покрытий полов для паркингов могут использоваться покрытия толщиной от 1,5 до 5 мм в зависимости от условий эксплуатации, от количества проходимости машин в сутки, могут выполняться несколько конструктивных вариантов полимерных покрытий. Для парковочных мест может применяться одна конструкция, для зон проезда — вторая, для пандусов — третья. Наиболее нагружаемые участки — это зоны проездов и пандусы.
Покрытия могут исполняться в шероховатом исполнении (что для пандусов очень важно, особенно с большим углом наклона, чтобы машины не буксовали) и до абсолютно гладкого покрытия, которое будет легко в уборке и в эксплуатации. Однако любое покрытие необходимо упрочнять кварцевым песком, чтобы распределять нагрузку, которая идет от тяжелых автомобилей.
Полы на цементной основе (бетонные полы и стяжки)
В современной строительной практике монолитные бетонные полы чаще всего устраиваются в качестве основания под различные виды финишных напольных покрытий. Как самостоятельное покрытие обычный бетон не используется, так как обладает рядом существенных недостатков: низкой устойчивостью к абразивным нагрузкам, ударам и действию агрессивных сред, малой прочностью на разрыв и изгиб, высокой усадочностью и пр.
Тем не менее сегодня существует возможность справиться с этими проблемами с помощью специальных пленкообразующих и проникающих в толщу бетона добавок. На рынке существует довольно большая группа промышленных полов, где некоторые недостатки, характерные для обычного бетонного пола, таким способом были нейтрализованы.
Также не стоит забывать, что эксплуатационные качества готового покрытия во многом зависят от качества и соотношения его компонентов: цемента, водо-цементного соотношения, крупного и мелкого заполнителей.
Выравнивающие стяжки появились на мировом рынке достаточно давно, но они служили только для первичного выравнивания основания и не были рассчитаны на промышленные нагрузки.
«Высокопрочные наливные промышленные полы на цементной основе на сегодня обычно включают в свой состав особый портландцемент, высокоалюминатный цемент (обычно Fondu Lafarge) и целый ряд химических добавок и наполнителей. В/Ц такого состава всего 0,22 (это при отличной саморастекаемости!), пешеходная нагрузка допускается уже через 2,5 часа после укладки. Впечатляют и основные характеристики: прочность на сжатие — более 70 МПа, на изгиб — более 10 МПа, истираемость — менее 0,30 г/см2. Попытки заменить крайне дорогой импортный высокоглиноземистый цемент на отечественные аналоги пока приводит к резкому ухудшению свойств. С такими показателями просто невозможно сравнивать наливные составы на основе гипса прочностью около 10 МПа (используют только под покрытия) или портландцемента с казеинами и добавками прочностью 25-35 МПа (используют в помещениях со средней нагрузкой)», — рассказывает Михаил Усов, технический директор, «МиноМ», к. т. н., доцент.
Приведем некоторые преимущества, о которых заявляют производители финишных самонивелирующихся наливных полов на цементной основе:
1) низкая стоимость;
2) простота в работе;
3) хорошее выравнивание;
4) достаточно большое «рабочее время»;
5) высокая прочность;
6) хорошее сцепление с основой;
7) хорошая паропроницаемость;
8) возможность использования в системах с обогреваемым полом;
9) экологическая безопасность;
10) одинаковый с бетоном коэффициент термического расширения (покрытия легко выдерживают перепады температур от -50 до +200 С).
Однако изготовление тонких цементных наливных полов с высокими прочностными и эксплуатационными характеристиками связано с рядом характерных для портландцементных систем трудностей.
«С одной стороны, для получения жидкой саморастекающейся массы требуется значительное количество воды, с другой стороны, при увеличении водоцементного отношения резко повышается усадка растворной системы и снижается конечная прочность. Ликвидация этого противоречия возможна лишь в случае применения специальных высококачественных цементов, модифицированных различными добавками и полимерами. Одним из таких цементов, имеющим двукратное преимущество перед портландцементами, является магнезиальный цемент», — говорит Михаил Усов, «МиноМ».
Цементно-полимерные покрытия
Цементно-полимерные покрытия представляют собой самовыравнивающиеся смеси на основе минерального вяжущего, модифицированного полимерами (эпоксидными, полиуретановыми, полиакрилатными и др. смолами).
«У бетонных полов, помимо прочих недостатков, низкая химическая стойкость. И это одна из главных проблем для промышленных помещений. На определенном этапе возник вопрос: как сделать так, чтобы бетонные полы «стояли» в условиях производства, где пол постоянно подвержен воздействию агрессивных сред. Решили защитить бетонный пол. И тогда в исходную композицию, состоящую из глиноземистого или портландцемента, фракционированного кварцевого песка, ввели полимерные добавки, поверхностно-активные вещества и пигменты», — заявляет Алексей Федоров, эксперт, компания «КВ».
Цементно-полимерные покрытия появились в 40-х годах прошлого века в Швейцарии. Это был цемент с водным акриловым вяжущим плюс добавки, которые производитель держал в секрете. У данных полов была низкая кислотная стойкость, зато высокая стойкость к щелочам. Поэтому изначально такие полы стали использовать на мясокомбинатах: в цехах забоя скота, то есть там, где на пол идут только щелочные или высокие транспортные нагрузки (по прочности на сжатие это аналог бетона М850). До сих пор эти полы популярны на мясокомбинатах Европы.
«Например, во Франции около 200 тысяч квадратных метров этих полов кладется ежегодно, в основном на мясокомбинатах. Там с помощью вышеозначенных составов выполняют разуклонку, используют их для выравнивания основания», — комментирует Алексей Федоров, эксперт, компания «КВ».
С учетом научных достижений в химии и повышенных запросов современной промышленности были разработаны эпокси-цементные и полиуретан-цементные полы. «Полиуретан-цементные полы — это высокостойкие бесшовные напольные покрытия для экстремальных условий эксплуатации. Выдерживают практически все химические, температурные, механические нагрузки. Сделан на основе полиуретана и цемента, что обуславливает его стойкость к кислотам и щелочам. Кроме того, полиуретан-цемент легче укладывать, чем акрил-цемент. Сегодня данный вид полов широко применяется на мясокомбинатах и молзаводах», — добавляет Алексей Федоров, компания «КВ».
Если акрил-цементные полы наносят толщиной от 10 до 30 мм, то более дорогие полиуретан-цементные полы укладывают толщиной от 6 до 10 мм. При этом для выравнивания используют акрил-цемент. Промышленные полы данной категории сочетают в себе полезные свойства цементных и полимерных покрытий. Так же как полимерные полы, они держат не только кислоты, но и щелочи и, так же как цементные полы, они легко переносят обработку кипятком.
«В основном полимеры держат температуру максимум +60 С (t горячей воды). А полы на акрил-цементной основе более стойкие к воздействию высоких температур, поэтому такие полы возможно устраивать там, где идет постоянная обработка кипятком или паром под давлением (например, на мясозаводах, молзаводах, где полы моют кипятком). Существуют также эпоксифенольные смолы, стойкие к горячей воде, но они сложны в работе и дороже», — резюмирует Алексей Федоров, компания «КВ».
Конечно, у цементно-полимерных полов есть и свои минусы, в частности покрытия данной категории не отличаются стойкостью к ультрафиолету. На функциональность это не влияет, но ограничивает сферу их применения», — резюмирует Алексей Федоров, компания «КВ».
Средняя толщина цементно-полимерного слоя — 6-8 мм, но при необходимости она может достигать 20-30 мм. Если бетонное основание было качественно подготовлено, использование финишных цементно-полимерных полов для многих промышленных объектов специалисты считают весьма целесообразным.
Цементно-полимерные полы устраиваются там, где требуется стойкость к воздействию серьезных нагрузок и высоких температур и вместе с тем важна эстетика. Безусловно, такие покрытия более износостойкие, красивые, но более дорогие. Специалисты утверждают, что на тех объектах, где сделаны эпоксидные или полиуретановые полы, однозначно будут сделаны полиуретан-цементные и акрил-цементные полы.
Полимерные напольные покрытия
Номенклатура этой группы материалов отличается наибольшим разнообразием. Высокой популярностью пользуются покрытия на основе эпоксидных, полиуретановых, акриловых смол и сложных полиэфиров. Что касается промышленных полов, на сегодняшний день по статистике 70 % мирового рынка принадлежит эпоксидным полам, 15 % — полиуретановым, 7 % — метилметакрилатам.
«Самые популярные — эпоксидные наливные полы. Эти покрытия отличаются высокой химической стойкостью, стойкостью на истирание, простотой в укладке. У нас, в России, эпоксидные полы делят рынок с полиуретановыми покрытиями (50:50). Однако полиуретан капризен при укладке: влажность, изменения температуры — все это представляет определенные риски. Перспективнее, на мой взгляд, эпоксидные и метилметакриловые полы», — рассказывает Алексей Федоров, компания «КВ».
Полимерные напольные покрытия обладают хорошими эксплуатационными характеристиками: хорошей адгезией к различным основаниям, твердостью и прочностью, высокой износоустойчивостью, гигиеничностью, химической стойкостью и т. д. Кроме того, они имеют широкие декоративные возможности.
«Преимущество полимеров заключается в том, что это эластичный материал, а цементные полы после высыхания становятся как стекло, часто возникают трещины и сколы. Цемент — очень жесткий материал и не так лоялен к температурным перепадам, как полимеры. Во многих областях промышленности самонивелирующиеся полы на цементной основе не могут конкурировать с полимерными наливными полами. Например, в фармацевтике или на пищевом производстве, где нужна полная беспыльность и высокая химстойкость, — утверждает Александр Мухин, технический директор, «ТэоХим». — Ведь любой пол на цементной основе, какие бы добавки там ни были, остается полом на цементной основе. А цемент, как известно, не химстойкий материал».
Самонивелирующиеся наливные эпоксидные покрытия образуют гладкую ровную поверхность с высокими эксплуатационными и декоративными характеристиками. Однако и они обладают рядом недостатков: из-за невысокого наполнения, недостаточной эластичности и большего, чем у бетона, коэффициента линейного термического расширения, такие покрытия восприимчивы к воздействию ударных нагрузок; большинство полимеров не стойки к воздействию высоких температур и ультрафиолету; полимерные полы необходимо укладывать на сверхплоское бетонное основание и четко соблюдать временные этапы и температурный режим.
Как мы видим, напольные покрытия разных категорий, обладая определенными преимуществами и недостатками, создают в некоторых областях промышленности конкурентную ситуацию. А могут ли полимерные полы «соперничать» с полами на цементной основе в сфере ценообразования? На этот счет существует два прямо противоположных мнения.
«По ценам полимерные наливные полы не настолько дороги, чтобы цементные полы под финишную нагрузку с ними конкурировали. Это будет возможно только в том случае, если сырье для эпоксидных наливных полов резко вырастет в цене, а цемент, напротив, резко упадет в цене. Хорошая самонивелирующаяся смесь стоит примерно 1 у. е. за килограмм, это минимум 2 у. е. за 1 миллиметр слоя, а рабочая толщина — 5-6 миллиметров. Получается 10-12 у. е. за 1 квадратный метр. При этом нужно предварительно выравнивать поверхность… Примерно столько же стоит сегодня полиуретановый пол с работой и материалом. Интересно будет, когда сравняются цены самонивелирующихся цементных и тонкослойных полимерных полов. Сделать недорогой и качественный пол на цементной основе — хорошая идея. Это, кстати, позволит быстро получить мозаичный пол для общего применения. Такое покрытие рынок воспримет, но пока просто нет дешевых декоративных, водостойких полов на цементной основе», — комментирует Александр Мухин, «ТэоХим».
«Нужно отметить, что качественных полимеров (или исходных составляющих для их приготовления) в России нет. А на импортные материалы цены растут. Подготовка основания под цементный слой 6 миллиметров в 2 раза дешевле, чем под полимер 2 миллиметра, грунтовка — в 3 раза дешевле. Поэтому, с точки зрения стоимости, полимерные полы уже не могут составить конкуренцию полам на цементной основе», — оппонирует Михаил Усов, «МиноМ».
Новое поколение
С начала 90-х гг. российский строительный рынок заполонили импортные самонивелирующиеся составы, изготовленные на основе минеральных вяжущих (гипс, портландцемент, глиноземы и пр.). Эти составы очень быстро завоевали доверие профессионалов, позволив получить гладкую, ровную и горизонтальную поверхность без высоких трудозатрат. Тем не менее в то время речь шла лишь о первичном выравнивании основания: стяжки были рассчитаны под пешеходные покрытия и нагрузки и, соответственно, их характеристики не соответствовали требованиям, предъявляемым к промышленным полам.
Однако уже к концу 90-х гг. наиболее известные западные фирмы-производители специальных строительных смесей предложили ряд наливных составов на минеральных вяжущих нового поколения — самовыравнивающиеся высокопрочные промышленные полы. А в последние годы к выпуску сходных составов приступили и отечественные производители.
«На сегодняшний день полы на цементной основе успешно конкурируют для устройства любых индустриальных полов. Современные промышленные полы на цементной основе характеризуются высокими прочностными характеристиками, ударостойкостью, высоким сопротивлением износу, повышенной адгезией к нижнему основанию, низкой усадкой», — говорит Михаил Усов, «МиноМ».
Однако, поскольку существуют альтернативные способы устройства промышленных полов, отношение к наливным самонивелирующимся полам на цементной основе у участников рынка далеко не однозначное.
«Полы на цементной основе не могут конкурировать с полимерными полами по многим параметрам, в том числе и по внешнему виду. Для того чтобы цементный пол имел привлекательный внешний вид, необходима машинная обработка — полировка и шлифовка. Кроме того, на больших площадях самонивелирующиеся полы на цементной основе себя не оправдали. Скажем, на площади 1000 квадратных метров уже не получится залить бесшовный пол — возникают стыки, приходится работать по маякам… Поэтому с точки зрения технологии проще, дешевле и надежнее обработать бетон, по крайней мере, при этом мы не делаем «пирог», соответственно, не будет «отслоения», — утверждает Александр Мухин, «ТэоХим».
Подготовка основания, приготовление состава, заливка, прокатка валиком, — технология укладки наливных полов одна, а результат — разный. Поэтому даже в рамках одной технологии материалы конкурируют между собой, а конкуренция, что закономерно, ведет к активному развитию отрасли.
Сегодня финишным самонивелирующимся полом на цементной основе может считаться пол, который:
а) не пылит; б) имеет марочную прочность не ниже 400; в) рассчитан под точечные нагрузки; г) декоративен (имеет цвет); д) не впитывает жидкости.
Вот лишь несколько примеров, которые соответствуют данным параметрам: индустриальные полы Koroplan Dur, UBFloor-2 — финишный пол на цементной основе с применением полимерных составляющих компании Wacker, поверхностные индустриальные полы Conflow Top и др.
Перспективы рынка
В настоящее время производители наливных полов экспериментируют с разными материалами и в разных направлениях. В частности, есть интерес к тонким стяжкам, модифицированным мозаичным полам (терраццо или мозаичные стяжки), высокопрочным полам на цементной основе.
«Сегодня наши специалисты работают над новым самонивелирующимся составом на основе магнезиального цемента, который не только позволит получить хорошие качественные характеристики — на уровне лучших западных аналогов, но и сделает промышленные наливные полы на цементной основе более доступными для отечественного потребителя. Смеси проходят доработку и апробацию и будут доступны покупателю уже в конце текущего года», — рассказывает Михаил Усов, «МиноМ».
«По моему мнению, магнезиальные системы не будут иметь перспектив, пока не решена их главная и врожденная проблема, — низкая стойкость к воде, скорее сравнимая с высокопрочным гипсом, чем с портландцементом», — оппонирует Александр Мухин, «ТэоХим». «На сегодняшний день мы сосредоточены на разработке цветного финишного беспыльного покрытия толщиной 3-3,5 миллиметра на основе модифицированного портландцемента. В скором времени будем готовы запустить в промышленное производство наши новые добавки в цемент, которые позволят получить водо- и маслонепроницаемое покрытие с повышенной марочной прочностью. Состав уже готов и освоена технология его укладки. Сейчас проводим тестирование на объектах», — говорит Александр Мухин, «ТэоХим».
Такая традиционная технология, как мозаичные полы, по-прежнему пользуется популярностью, и многие специалисты говорят о перспективности модифицированных терраццо.
«В нашем ассортименте имеется несколько видов мозаичных полов. Это эпокси-терраццо, акрил-цементные терраццо, полиуретан-цементные терраццо или эпоксидные полы, где в качестве добавки используется мрамор. На Западе, особенно в США, огромной популярностью пользуются эпокси-терраццо (сфера применения — аэропорты, выставочные площадки и др.). Это прочные и красивые полы», — утверждает Алексей Федоров, компания «КВ».
Весьма перспективными для российского строительного рынка могут оказаться высоконагруженные самонивелирующиеся цементные полы. В данной области ведутся активные разработки, и, возможно, очень скоро будет получен интересный и актуальный для потребителя результат.
«Высокопрочные наливные промышленные полы на цементной основе на российском рынке практически не присутствуют. То есть такой продукт предлагается западными фирмами, но он не востребован в связи с его дороговизной. Чтобы выровнять плиту, необходимо залить минимум 10 миллиметров покрытия, а это уже 17 килограммов сухой смеси (в среднем 40 рублей за 1 кг) = 680 рублей только за смесь. А за цветные составы придется заплатить еще дороже. Кроме того, никто не отменял затраты на подготовку основания, его пропитку и так далее. Мы планируем выпуск наливной смеси на основе магнезиального цемента по цене в 1,5 раза ниже и при более высоких показателях», — добавляет Михаил Усов, «МиноМ».
Сегодня строительный рынок готов не только к модернизации старых технологий, но и к внедрению новых. Отечественные компании, адекватно оценивая ситуацию, делают заметные шаги навстречу интересам потребителя. И промышленные самонивелирующиеся полы на цементной основе — лишь одно из перспективных направлений этого движения.
Полимерные материалы в последние годы вышли на передовые позиции в современном строительстве. Их широкое применение обусловлено большой надежностью и простотой в применении. Современные покрытия при устройстве полов не остались в стороне.
Такое понятие, как наливные полы появилось благодаря полимерным материалам. Сейчас наиболее распространенными и широко применяемыми на рынке можно считать полиуретановые полы, эпоксидные полы, эпоксидно-уретановые и метилметакрилатные полы. Каждый вид такого пола по своему уникален и имеет свое место в многообразии половых покрытий.
Рассмотрим эпоксидные полы. Основное преимущество эпоксидных полов заключается в том, что это очень прочное покрытие, которое способно противостоять воздействию влаги, химическим веществам, краткосрочным и длительным механическим воздействиям. Также уровень износостойкости таких полов очень высок.
Обладая такими великолепными показателями, эпоксидные полы получили широкое применение в помещениях с повышенной влажностью, в химических лабораториях, где воздействие различных химикатов на пол очень велико. Но не стоит ограничиваться только лабораториями. Технология производства такого пола позволяет получать самые разнообразные, с точки зрения дизайнера, композиции. Такие полы являются настоящим украшением больших залов и торговых площадей. Блеск и разнообразие красок ставят такие полы на один уровень с полами, облицованными самыми дорогими материалами.
В чем же заключается уникальность эпоксидных полов. Первое это то, что наполнителем строительного состава, из которого производится эпоксидный пол, является кварцевый песок. Этот материал сам по себе является очень красивым, плюс к этому перед применением кварцевый песок подвергается специальному окрашиванию износоустойчивыми красками. Как правило, это эмали всевозможных цветов и оттенков.
Исходя из вышеизложенного, при производстве эпоксидных полов можно отметить две основные технологии: это цветное тонкослойное эпоксидное покрытие и наливное эпоксидное покрытие повышенной прочности. Цветное покрытие, как правило, применяется для решения дизайнерских задумок и применяется в помещениях с малыми и средними пешеходными нагрузками. При этом потребуется идеальное состояние основания, на которое в последствии укладывается эпоксидная смесь. Также такой пол требует более качественной затирки и шлифовки и не допускает нарушений технологии при нанесении эпоксидной смеси.
Наливное эпоксидное покрытие повышенной прочности отличаются тем, что при их производстве основной упор делается на прочность. А достигается это увеличением слоя при укладке рабочей смеси и доведением соотношения песка и эпоксида до 6 к 1. При такой технологии не требуется идеально выровненного основания, однако пренебрегать подготовительными мероприятиями не стоит, что может привести к отслоению эпоксидного слоя.
При подготовке основания основной упор делается на удаление песка и пыли с поверхности. Лучше это проводить путем смывания под высоким давлением воды. Эпоксидная смесь наносится на сухое основание при помощи специальных средств механизации. Это могут быть растворонасосы, пневмонагнетатели и прочие образцы современного строительного оборудования.
Начало полной эксплуатации эпоксидного пола, возможно, через три недели после его укладки, однако ходить по нему можно через 24 часа. Эпоксидные полы являются абсолютно безопасными для человека и не навредят его здоровью. Та же они очень просты в эксплуатации. Уборка таких полов допускает применение горячей воды, различных химических составов, а также механизацию этого процесса.
Подводя итоги, отмечаем, что эпоксидные полы это многофункциональное половое покрытие, которое получило широкое применение не только в промышленном строительстве, но и в жилищном. Установив такие полы, проблемы по уходу и сбережению полового покрытия отойдут на второй план, а помещения приобретут новый привлекательный вид.
Гладкие бесшовные поверхности, получаемые при укладке (заливке) строительных подвижных растворов на основе композитных полимерных материалов, часто называют «заливными» или«наливными полами».
В качестве связующего компонента в полимерных составах используются полиуретан, полиметилметакрилат, поливинилацетат, эпоксидные и полиэфирные смолы. Среди различных видов полимерных покрытий наибольшей популярностью пользуются полиуретановые, эпоксидные и полиметилметакрилатные (акриловые) наливные полы.
Эпоксидные полы характеризуются высокой устойчивостью к воздействиям химических веществ и влаги; при толщине нанесения эпоксидного состава от 6мм, покрытие способно выдерживать значительные механические нагрузки.
Отличительная особенность полиуретановых полов — эластичность; подвижность и подверженность постоянным вибрациям бетонного основания не сказывается на целостности полиуретанового покрытия. Полиметилметакрилатные составы могут использоваться при отрицательных температурах и набирают прочность в течение двух часов, имеют высокую степень сцепления с цементными и бетонными покрытиями, вследствие чего хорошо сглаживают неровности и сколы основания, на которое наносятся.
Состав композиции для наливного пола может состоять из одного, двух или трёх компонентов и содержать, помимо базовой полимерной смолы, минеральные и функциональные добавки, пигменты и отвердитель. Для разбавления некоторых видов полимерных составов требуются специальные органические растворители. Прочность покрытию придаёт добавление в смесь для изготовления наливных полов наполнителей с размером частиц от 0,1 до 1,5мм — гранитной и кремниевой крошки, корунда иди кварцевого песка. По соотношению количества наполнителя к общему объёму смеси (от 10 до 90%), различают самонивелирующиеся составы (с небольшим количеством песка или вовсе без наполнителя), смеси среднего наполнения (до 50%) и высоконаполненные (до 90%). Тонкослойные наливные полы (до 1,5мм) из полимерных составов применяются как обеспыливающие, гидроизоляционные, антикоррозийные и окрасочные покрытия, при толщине слоя до 4-12мм – как выравнивающие и укрепляющие бетонное или цементное основание сплошные стяжки пола.
Наша компания Транс-Микс предлагает смесители-пневмонагнетатели EstrichBoy для изготовления наливных полов по самым современным технологиям, что позволяет добится высокого качества промышленных и бытовых полов.
Процесс подготовки поверхности под наливные полы должен производиться с особой тщательностью, при соблюдении дозволенной для тех или иных материалов степени влажности основания (обычно она составляет 4%). Если влажность превышает допустимое значение, основание обрабатывается воднодисперсионными или гидроизолирующими пропитками. Для выравнивания, удаления скрытых дефектов и увеличения площади сцепления, бетонное основание обрабатывается дробеструйными агрегатами, шлифуется или фрезеруется. Неровности и трещины основания заделываются полимерными смолами или герметиками, проводится обеспыливание и грунтовка поверхности.
Тонкослойные специальные составы наносятся механическим распылением или вручную кистями, самонивелирующиеся – заливкой и выравниванием полимерной массы с последующим прокатыванием игольчатыми валиками во избежание вздутия схватывающейся поверхности. Технология изготовления высоконаполненных полимерных полов предусматривает два варианта – присыпку наполняющего материала по слою смолы или нанесение в один слой готовой смеси полимера с наполнителем. В первом случае, после схватывания покрытия с поверхности тщательно удаляются неприлипшие частички наполнителя, после чего наносится ещё один слой прозрачной или колерованной смолы. Во втором — поверхность после окончательной полимеризации заглаживается и шлифуется затирочными машинами. Полимерные покрытия в силу своей износоустойчивости, пожаробезопасности и гигиеничности, незаменимы для производства промышленных полов в заводских, складских, лабораторных, холодильных, гаражных и парковочных постройках. В жилых и общественных помещениях наливные полы часто служат финишным декоративным покрытием или являются основой под покрытие линолиумом или керамической плиткой.
В любых помещениях основная нагрузка приходится на самую уязвимую его часть — пол. Он испытывает физическую нагрузку работающего оборудования и прочего технического оснащения помещения, воздействие химических веществ, температурные и влажностные перепады. Пол больше других элементов здания подвержен износу, который ведет к образованию трещин и быстрому разрушению покрытия.
Современные строительные технологии предполагают использование наливных полов из полимерных материалов, которые придают покрытию износостойкость и продлевают срок их эксплуатации. Наливные полы классифицируются в зависимости от связующего вещества, толщины, степени наполнения, особенностей применения и назначения помещений.
Классификация по типу связующего вещества:
1. Эпоксидные покрытия.
Высокая адгезия эпоксидных смол к различным основаниям позволяет создавать высокопрочные, твердые и химические устойчивые полимерные композиции. При добавлении специальных компонентов достигается антистатичность и устойчивость к кислотной среде. Работы по устройству эпоксидных полов занимают несколько дней. Температура в помещении должна выше 12 градусов.
Недостатки:
— низкая эластичность;
— нельзя использовать в помещениях, где возможно понижение температуры ниже 0 С.
2. Наливные полы из полиуретана.
Эти покрытия обладают эластичностью, повышенной прочностью к механическим воздействиям, износостойки, незаменимы для помещений, где имеются вибрирующие установки. Полиуретановым покрытиям не страшны значительные температурные перепады и ударные нагрузки.
Недостаток:
— низкая устойчивость к химическим средам.
3. Покрытия на основе смол метилметакрилата.
Наливные полы этого класса отвердевают всего за 2 часа. Они устойчивы к механическому и химическому воздействию, к резким температурным перепадам, водонепроницаемы, не скользкие. Поверхность пола матовая. Работу по устройству наливных полов на основе метилметакрилатных смол можно выполнять и при отрицательных температурах.
Недостатки:
— сложность работ;
— высокая стоимость;
— низкая абразивная устойчивость.
Классификация наливных полов по толщине и степени наполнения.
1. Тонкослойные.
Для защиты цементно-полимерных и бетонных полов от разрушающих факторов используют тонкослойные полимерные покрытия с поверхностной пропиткой, предотвращающей разрушение и образование трещин и повышающей прочность пола в несколько раз. В некоторой степени пропитка может играть роль полимерного пола. В зависимости от характеристик основания и материала пола определяется глубина пропитки. Полиуретановые лаки, используемые в качестве пропитки, придают бетонному полу большую износостойкость, чем эпоксидные.
2. Наливные полы.
Для получения стойкого к механическим воздействиям и агрессивным химическим средам, бесшовного, антистатического покрытия используют самонивелирующиеся наливные полимерные полы, обладающие высокими эксплуатационными характеристиками. При устройстве этих полов необходимо качественная подготовка основания, соблюдение технологии производства. Наливные полы обычно используют в производственных помещениях, в камерах мощных холодильников, в автосервисах, офисах и торговых залах. Устройство наливных пол не рекомендуется в помещениях, где возможно повышение температуры выше 100о или используется тяжелый транспорт,
3. Высоконаполненные полимерные полы.
Основу этих покрытий составляют синтетические смолы с различными наполнителями, в основном в виде гранита, кварцевого песка, корунда, гранита, которые дополнительно придают полам антистатичность. Добавление полимерных электропроводных наполнителей предотвращает образование искр. Технология изготовления высоконаполненных покрытий дает возможность использовать их в складах, в производственных и спортивных залах. Им можно придавать различную цветовую гамму, украсить орнаментом. Такие полы хорошо сглаживают неровности основания, устойчивы к механическим нагрузкам и перепадам влажности.
Классификация наливных полов по назначению.
1. Индустриальные полы.
Индустриальные покрытия устраиваются в промышленных помещениях, где предполагается большой поток транспорта и людей, воздействие вибрации и химических средств.
Основные факторы, которые необходимо принимать во внимание при подборе материалов и технологии производства индустриальных полов:
— долговечность полов составляет от 5 до 30 лет;
— механические воздействия на пол (интенсивность автомобильного движения, техники и пр.);
— химическое воздействие (влажностный режим, возможное попадание на пол агрессивных сред);
— термические воздействия (перепады температуры в помещении);
— гигиенические требования (в помещениях медицинских, пищевых, химических складов);
— требования к декоративному оформлению покрытия (спортивные, торговые залы).
2. Декоративные полы.
Современные технологии производства наливных полов позволяют удовлетворить практически любые пожелания заказчика и идеи дизайнеров. В зависимости от наполнителей возможно получение полов различной цветовой гаммы, украшенных логотипами компаний, орнаментами, декоративной или производственной разметкой или нумерацией, и даже с 3D эффектом. При этом не страдает долговечность и стойкость полов к механическим и химическим воздействиям. Финишный слой обычно выполняется матовым или глянцевым лаком необходимой марки.
3. Спортивные полы.
Спортивные покрытия могут применяться как на закрытых, так и на открытых спортивных площадках, укладываться на асфальтовое или бетонное основание.
Варианты спортивных покрытий:
— одно- и многослойные;
— с определенными характеристиками для определенного вида спорта;
— с учетом условий эксплуатации (открытые или закрытые площадки);
— для различных видов обуви (с шипами или без них);
— водонепроницаемые или водопроницаемые;
— с различной поверхностью (шероховатая, гладкая, с разноцветной крошкой);
Спортивные покрытия производятся с обязательной разметкой.
Классификация полов по специфике применения.
Наливные полы, благодаря своим замечательным свойствам, применяются в самых разных отраслях промышленности. Их можно считать универсальным покрытием. Вместе с тем они считаются и специальными покрытиями в отдельных областях, где применение других видов полов невозможно.
1 Универсальные покрытия применяются в производственных складах, жилых и общественных помещениях, где возможны значительные нагрузки на пол (вибрация, влажность, перепады температуры)
2 Специальные покрытия используются в помещениях, где требуются особые, уникальные эксплуатационные характеристики. В зависимости от технических требований полимерным покрытиям придают необходимые уникальные качества: паропроницаемость, стойкость к агрессивным химическим средам, токоотводящие свойства, влагостойкость.
Вывод.
Современные наливные полимерные покрытия представляют собой наиболее эффективный вид защиты бетонных оснований от износа, от воздействия агрессивных сред, повышают их устойчивость к различным нагрузкам. Кроме того полимерные полы придают помещениям эстетичный вид.
Древесина — великолепный природный материал, необыкновенно красивый и экологически чистый. Сегодня ведущие производители предлагают покупателям большое разнообразие напольных покрытий на основе натурального дерева: штучный и наборный паркет, массивную и паркетную доску. Каждый из вариантов открывает широчайшие возможности для дизайна.
Люди издавна использовали дерево для отделки полов: в городах Западной Европы строганными досками устилали помещения еще в эпоху ранней готики. Постепенно материал совершенствовался: менялись и внешняя отделка, и методы укладки, и способы стыковки половиц. В итоге в настоящее время на рынке присутствует сразу несколько популярных типов покрытий из натуральной древесины. Рассмотрим каждый из них более подробно.
Дерево в массиве
Один из востребованных современных деревянных напольных материалов — массивная доска. Элементы этого высокотехнологичного, удобного и красивого покрытия изготовлены из цельной древесины. Обычно они имеют крупные размеры (длина порядка 900-1600 мм, а ширина — 120-150 мм) и снабжены V-образной фаской, придающей покрытию дополнительную декоративность и скрадывающей небольшие деформации, которые могут появиться в процессе последующей эксплуатации. Кроме того, по краям предусмотрены гребни и пазы. Благодаря их наличию стыковка деталей максимально упрощается, а срок службы готового покрытия существенно увеличивается.
Правда, и цена предлагаемых сегодня массивных досок достаточно высока. Неудивительно, ведь для их изготовления требуется много цельной древесины, а при производстве образуется немало отходов. Однако и замены такие полы не потребуют несколько десятилетий (в среднем до 70 лет) — при условии грамотного монтажа и правильного последующего ухода.
Будучи живым природным материалом, дерево реагирует на перепады температуры и влажности. Чтобы свести к минимуму возможные деформации, в помещениях с полами из натуральной массивной древесины следует поддерживать определенный микроклимат: влажность 45-55% и температуру 18-22 °С (кстати, такие параметры оптимальны и для самочувствия людей). Помогут в этом современные кондиционеры и увлажнители воздуха.
Настилать такое покрытие не слишком сложно: массивную доску укладывают поверх подготовленного основания чернового пола на влагостойкую фанеру — плавающим способом, с использованием специальных клипс, а также с помощью клея или саморезов.
В коллекциях ведущих производителей найдутся интересные варианты напольных покрытий из массивной доски для отделки любых комнат: гостиных, столовых, спален, детских, кабинетов, домашних кинотеатров, библиотек. В ограниченном масштабе такую доску можно укладывать даже в ванных, санузлах и других помещениях со сложными условиями эксплуатации: присутствие в отделке пола фрагментов из натурального дерева придаст им совершенно другое звучание. Для жилых комнат с небольшими нагрузками вполне подойдут относительно мягкие породы древесины: вишня, береза, ольха. Для тех зон, где «проходимость» выше: холлов, коридора, прихожей, — лучше выбирать доску из дуба, бука, ясеня, клена и прочих твердых сортов, в том числе экзотических.
Разнообразие пород натурального дерева, каждая из которых имеет свой собственный цвет, рисунок, стилистику, открывает огромный простор для творчества дизайнеров и архитекторов. Но этим художественная палитра не ограничивается: массивная доска может быть подвергнута различным видам обработки, придающим ей еще большую оригинальность.
Отличительная особенность дизайна современной паркетной доски — богатство колорита. Если ту же массивную доску, как правило, не тонируют в цвета, которые сильно отличаются от натуральных, то данное напольное покрытие, напротив, нередко окрашивают очень смело. Среди предлагаемых производителями моделей есть даже образцы с ярким, «психоделическим» оформлением.
Так, тонирование позволяет легко превращать обычные породы дерева в редкие, при этом стоимость материала по сравнению с оригиналом будет существенно меньше. Если спустя годы на поверхности появятся потертости, покрытие нетрудно обновить, просто подкрасив. Другой вариант изменения естественного цвета древесины — термическая обработка, также дающая интересный визуальный эффект. Технологии искусственного старения: выбеливание, браширование, имитация червоточин — позволяют создать иллюзию почтенного возраста массивной доски.
КОММЕНТАРИЙ СПЕЦИАЛИСТА
При создании своих новых коллекций производители паркетной доски следуют веяниям моды в сфере оформления интерьера. Так, сейчас четко прослеживаются семь основных тенденций.
Первая — стремление применять натуральные, экологичные материалы для ремонта и отделки. Именно к этой категории можно отнести современную паркетную доску. Популярна «естественная» древесина с ярко выраженной текстурой (получаемой при помощи брашировки), со всеми ее природными особенностями: сучками, трещинами, перепадами цвета. Такие полы прекрасно вписываются в интерьер, решенный в актуальном экостиле.
Вторая тенденция — комбинирование паркетной доски разной ширины в одном помещении: подобный микс помогает добиться особой оригинальности дизайна пола.
Третья — использование дерева для оформления стен и потолка. В ход могут идти как специальные стеновые панели из древесины, так и обычная паркетная доска для пола. Панели имеют крупный формат и меньший вес, их проще и удобнее крепить. Чтобы передать всю красоту и естественность дерева, поверхность покрытия обрабатывают натуральным маслом или воском.
Четвертый тренд — оформление интерьеров в стиле шебби-шик с использованием винтажной паркетной доски. Для воплощения этой идеи идеально подходят искусственно состаренные модели светлых тонов, с битой фаской, потертостями, обработанные вручную.
Пятая тенденция — отделка полов паркетной доской серых оттенков: вот уже несколько сезонов остро популярны как темные, так и светлые варианты.
Шестая — применение паркетной доски нестандартных, в том числе вызывающе ярких, цветов (красный, желтый, синий) для создания визуальных акцентов а детских комнатах, интерьерах в стилях лофт и поп-арт.
И седьмая — использование паркетной доски среднего формата без фаски. Покрытие выглядит цельным, единым, без четко выраженных границ. Правда, лишь немногие производители достигли такого уровня мастерства, что в процессе эксплуатации их паркетная доска сохраняет первоначальный вид.
Экология плюс практичность
Красоту напольных покрытий из массивной доски оценили все, но не каждый может позволить себе их покупку. Компромиссным вариантом способен стать комбинированный, слоистый материал, известный как паркетная доска. Из ценных пород дерева выполнен лишь верхний, декоративный ее слой (толщиной 2-4 мм), а остальные чаще всего сделаны из недорогой древесины. За счет использования наружных ламелей той или иной ширины и оттенков дизайн покрытия легко варьировать.
По внешнему виду такие полы практически неотличимы от массивной доски, по средний срок их службы меньше (обычно около 10 лет), цена соответственно тоже в разы ниже. Считается, что паркетная доска была изобретена еще в Древнем Риме, однако современный облик она приобрела относительно недавно — после 40-х годов XX века.
Материалы данного типа могут иметь два, три слоя и более. В первом случае верхние ламели крепятся сверхпрочным полиурстановым термоклеем непосредственно к основанию из фанеры. Такие напольные материалы можно укладывать на основания из бетона, фанеры и дерева, в том числе поверх звукоизоляции. Они совместимы с «теплыми полами» и не подвержены деформациям даже в условиях сильных перепадов температуры и влажности.
Если слоев больше (от трех), нижние обычно выполнены из массива березы или хвойной древесины, а средний — из поперечных реек недорогих пород. Чередование слоев с перпендикулярным расположением волокон древесины обеспечивает еще большую прочность, стабильность формы и размеров досок, препятствуя их деформации. Оба типа покрытия монтируют так же, как массивную доску, — стыкуя пазы и гребни на кромках элементов.
Дизайн паркетной доски может быть тоже самым разным. На рынке есть множество вариантов и в классическом стиле, предполагающем натуральность оттенков и текстур, и в этническом, с использованием экзотических пород древесины, и в традициях модерна, с элементами винтажной отделки методами искусственного старения. В продаже можно найти и коллекции очень ярких, «кислотных» расцветок. Эффектно смотрятся также модели, верхние ламели которых уложены нестандартно, поперек доски, «елочкой» или под каким-либо другим углом. Эта особенность сближает данный вид деревянного покрытия с наборным (модульным, щитовым) паркетом.
Модули красоты
Такой паркет тоже состоит из нескольких слоев. Основание из недорогих пород древесины, обычно хвойных, обеспечивает прочность и долговечность конструкции, а лицевой слой из цепных пород отвечает за художественные качества изделия. Он совмещает в себе практичность паркетной доски с многообразием фантазийных рисунков, характерных для штучного и художественного паркета.
Интереснейшим образцом классического модульного паркета является так называемая паркетная мозаика, копирующая сложные узоры старинного дворцового паркета. В процессе ее изготовления мастера комбинируют прямо- и криволинейные деревянные детали, осуществляют рельефную обработку поверхности, украшают покрытие различными инкрустациями.
Еще в Средние века мозаичный модульный паркет украшал столичные дворцы и загородные резиденции королей, усадьбы аристократов, храмы и монастыри. Рисунок на его поверхности формировали особым образом; собрав в причудливые узоры детали из разных пород дерева, мастера наклеивали их на поверхности квадратных или прямоугольных сосновых щитов, а затем привозили готовые элементы на место строительства и укладывали их в помещении.
Данный принцип работы сохраняется и на современных производствах, только технологии отделки и стыковки элементов усовершенствованы. Естественно, покрытия из модульного паркета монтировать гораздо проще, чем полы, собираемые из мелких, штучных элементов. Готовые модули представляют собой законченные композиции, из которых можно быстро собрать деревянную «мозаику» любой площади. Внешний вид таких покрытий еще разнообразнее, чем у полов из массивной или паркетной доски. У модульного паркета традиционного дизайна лицевые ламели уложены под углом 90 или 45°. При этом они могут быть выполнены из древесины одного или сразу нескольких сортов, близких или контрастных по цвету.
Современные графические компьютерные программы облегчают труд дизайнеров и позволяют им создавать все новые варианты оформления напольных покрытий. В фантазийных коллекциях модульного паркета есть модели с рисунками в виде пересекающихся или концентрически расходящихся окружностей, звезд, абстрактных ломаных и кривых линий, ажурных узоров. Все эти идеи воплощаются, как правило, за счет использования контрастных по цвету и текстуре ламелей лицевого слоя. Еще одно стилистическое направление можно условно обозначить как кантри. В таких «сельских» коллекциях расположение деревянных планок имитирует плетение.
Вечная классика
Один из самых традиционных видов напольных покрытий из дерева — штучный паркет. Он появился очень давно и уже в XVII-XVIII веках достиг своего расцвета. Не теряет своей популярности материал и сегодня. Данное покрытие состоит из элементов небольшого размера (обычно ширина планок варьируется в пределах 40-75 мм, а длина не превышает 500 мм) и может быть изготовлено практически из любых пород — как традиционных (дуб, бук, ясень, клен), так и экзотических (мербау, палисандр, ироко и т.д.).
Укладка напольных покрытий из штучного паркета — это долгая, трудоемкая работа, требующая гораздо больших затрат, чем монтаж массивной, паркетной доски или модульного паркета. Такое покрытие чувствительнее других к перепадам температуры и влажности в помещении, иными словами, оно более склонно к деформациям. В то же время при правильной укладке паркет из качественного сырья способен служить очень долго (в среднем — 50 лет), недаром этот красивый материал остается столь востребованным. При необходимости покрытие можно обновить с помощью циклевания, шлифовки и лакирования поверхности.
Самым красивым и дорогостоящим видом этого материала является художественный паркет, напоминающий мозаичные панно с изысканными украшениями в виде флористических и геометрических орнаментов, розеток, бордюров. Такие покрытия отличаются особенно богатой палитрой текстур и оттенков — от почти белых, светло-розовых и светло-зеленых до насыщенных янтарных, медовых, темно-коричневых, красных и почти черных.
Для их изготовления используются ценные породы древесины: амарант, карельская береза, бубинга, вепге, вишня, груша, доксия, дуб, дуссия, ироко, кабриува, кемпас, клен, мербау, орех, ормозия. падук, палисандр, платан, тик. Процесс создания художественного паркета состоит из множества этапов — от подготовки первых эскизов, выполненных от руки, до разработки детальных компьютерных проектов и их воплощения с помощью современного высокотехнологичного оборудования. Не случайно этот красивый и надежный напольный материал является одним из самых престижных и дорогих.
КОММЕНТАРИЙ СПЕЦИАЛИСТА
И массивная, и паркетная доска сделаны из дерева, однако они существенно отличаются друг от друга. Массивная доска, которую иногда называют коротко — массивом, — это изделие из твердых пород цельной неклееной древесины. Такой материал почти всегда продается уже с окончательной обработкой, покрытый лаком или специальным масляным (масляно-восковым) составом.
Процесс укладки массивной доски достаточно трудоемкий. Упростить его и помогло создание паркетной доски. В отличие от цельного «куска» древесины (массив) такая доска представляет собой «пирог» из нескольких слоев (чаще трех), склеенных между собой. Причем только верхний выполнен из древесины ценных пород. Под ним располагается слой из хвойной породы, а нижний слой, также из недорогой древесины, стабилизирует всю конструкцию. Паркетная доска собрана на производстве и готова к монтажу и эксплуатации.
Неоспоримые достоинства массивной доски — долговечность, прочность, возможность неоднократной реставрации напольного покрытия. Средний срок ее службы не менее 50 лет, именно поэтому мы до сих пор можем любоваться красивыми деревянными полами в старинных усадьбах и замках. Значительная толщина массивной доски позволяет при необходимости обновить, освежить напольное покрытие, отшлифовать его, затонировать.
Срок службы паркетной доски — около 15 лет при правильной эксплуатации и бережном обращении. Если такая доска смонтирована «плавающим» способом (как укладывают ламинат), она, к сожалению, вообще не подлежит реставрации. Однако и у нее есть два важных преимущества: демократичная цена (по сравнению со стоимостью массива) и простота монтажа. Он отнимает гораздо меньше времени, а при укладке «Плавающим» способом не нужно приобретать клей. Кроме того, новое покрытие из паркетной доски выглядит практически так же красиво, как и пол из массива: далеко не каждый человек сможет определить разницу.
Паркет с мрамором, ониксом, травертином — демонстрирует роскошь природных материалов. Дерево и камень вписываются в любой интерьер, а их комбинации могут быть самыми разными.
Массивная доска — это деревянные планки, длина которых может быть от 600 до 2200 мм, ширина — от 80 до 200 мм, толщина — от 18 до 22 мм. Основанием для них обычно служит цементно-песчаная стяжка или чёрный пол — два слоя фанерных листов, уложенных на деревянные лаги.
СНиП 3.04.01-87 «Изоляционные и отделочные покрытия» и ВСН 9-94 «Инструкция по устройству полов в жилых и общественных зданиях» предъявляют ряд требований к основанию для напольного покрытия, которые гарантируют его качество и долговечность.
Прежде всего основание должно иметь прочность на сжатие не менее 150 кгс/см2 (её определяют с помощью специальных приборов). Если оно недостаточно прочное, приходится в зависимости от степени проблемы менять или локально ремонтировать его.
Кроме того, оно должно быть ровным; просветы между контрольной двухметровой рейкой и основанием не должны превышать2 мм. Незначительные неровности можно компенсировать за счёт шлифовки фанеры — подконструкции для массивной доски при её укладке на стяжку. Значительные — с помощью самовыравнивающихся смесей.
Далее, основание должно быть стабильным (без подвижек, качений, вибраций, возникающих при ходьбе по полу). Оно обязательно должно быть сухим: согласно упомянутому ВСН, его допустимая влажность — не более 5%.
Уровень влажности измеряют специальными приборами. Доски, уложенные на недостаточно высушенное основание, могут сильно коробиться и даже отрываться от него. Распространено ошибочное мнение, что цементно-песчаная стяжка высыхает за 28 суток: это время отверждения, но не высыхания бетона. До необходимого уровня влажности стяжка толщиной 50-60 мм сохнет около 2 месяцев. Наконец, ещё одно важное требование — базовая поверхность пола должна быть чистой.
Начнём с основания в виде стяжки. Как уже говорилось, поверх него сначала укладывают под-конструкцию для массивной доски — листы влагостойкой фанеры, толщина которых должна быть равна 3/4 толщины доски.
Технология монтажа фанеры несколько различается в зависимости от организации-исполнителя работ. Так, некоторые компании, стандартный лист (1500 х 1500 мм) в большинстве случаев разрезают на фрагменты размером 500 х 500 мм: чем меньше лист, тем жёстче его можно зафиксировать к основанию (ведь оно редко бывает совершенно ровным по всей поверхности, да и листы фанеры не обладают идеальной геометрией).
Конструкция пола из массивной доски:
1. Цементно-песчаная стяжка 2. Листы влагостойкой фанеры 3. Паркетный клей 4. Саморезы 5. Массивная доска
Дощатый пол, покрытый лаком, более износостоек, чем покрытый маслом. Однако лак делает природный рисунок древесины менее выразительным
Фрагменты крепят с помощью однокомпонентного водно-дисперсионного клея и дюбель-саморезов — обычно 5 шт./лист. После механического закрепления каждый фрагмент простукивают, проверяя, нет ли пустот между ним и основанием. Если есть, то лист притягивают дополнительным саморезом. Между соседними листами оставляют зазор 3-5 мм для компенсации изменения линейных размеров фанеры.
Если существует риск повредить саморезами коммуникации, проложенные в стяжке, листы кладут только на клей. Специалисты рекомендуют в этом случае разрезать фанеру на фрагменты 150 * 150 мм и использовать двухкомпонентный полиуретановый клей: он дороже водно-дисперсионного, но способен более прочно зафиксировать листы на стяжке. После укладки фанеру шлифуют, чтобы полностью выровнять поверхность, на которую будут настилаться доски.
Отметим ряд преимуществ над стяжкой деревянной лаговой конструкции, поверх которой уложены фанерные листы (размером 1500х 1500 мм), обычно в два слоя, с перекрытием верхним листом стыков нижних. Устройство такого основания занимает намного меньше времени, чем стяжка, его без особого труда можно точно выровнять (за счёт подкладок под лаги), исключается непосредственный контакт деревянного покрытия с бетоном (при монтаже лаг поверх бетонного перекрытия), благодаря чему оно будет стабильнее вести себя в процессе эксплуатации.
Между лагами можно проложить инженерные коммуникации и звукопоглощающие плиты. Кроме того, пол на таком основании более ремонтопригоден, чем пол поверх стяжки.
Обычно доски соединяют друг с другом по принципу «шип — паз». К фанере их фиксируют клеем и анодированными саморезами, задача которых — притянуть доски к основанию и удержать их на время стабилизации клея. Как правило, используют двухкомпонентный полиуретановый клей.
Специалисты не рекомендуют применять силановые составы, поскольку они менее прочно удерживают доски при их подвижках из-за перепадов температуры и влажности в помещении. Саморезы завинчивают вдоль края доски — обычно по шипу под углом около 45°, в предварительно просверленные отверстия.
У доски из цельной древесины не может быть идеальной геометрии, поэтому перед закреплением нужно плотно притянуть её к соседней, используя стамеску и другой специальный инструмент. Добавим, что доски в большинстве случаев уже покрыты лаком или маслом в заводских условиях.
Комментарий специалиста:
«Устраивая фанерную подоснову под массивную доску, зачастую допускают ошибку, не простукивают закреплённые листы для выявления пустот между ними и стяжкой, Между тем подобные пустоты оборачиваются гулкостью пола при ходьбе по нему, а со временем приводят к появлению в нём скрипов. В отдельных случаях из-за недостаточно жёсткого закрепления фанеры возможен её отрыв от основания, Поэтому мы советуем обязательно простукивать листы и, если под ними обнаружены пустоты, фиксировать фанеру дополнительными самарезами.
Другая характерная ошибка — неточная разметка помещения перед укладкой досок, из-за чего возникает кривизна пола относительно стен, появляется «клин» из досок в зоне дверных проёмов, у каминов и пр. Кроме того, мы не рекомендуем при фиксации доски завинчивать саморез в паз: если выполнить это неаккуратно, то шляпка будет мешать шипу соседней доски входить в паз. Наконец, при монтаже нужно обязательно притягивать доски друг к другу: если этого не сделать, со временем в полу могут образоваться щели».
Лагами называют деревянные бруски сравнительно небольшого сечения (скажем, 50 х 50 мм), которые укладывают поверх и поперёк несущих балок, чтобы нивелировать перепады уровня последних, а заодно уменьшить прогиб досок финишного настила (шаг лаг обычно вдвое меньше шага балок). Выступая в тандеме с плитным перекрытием, лаговая конструкция часто выполняет дополнительные задачи: помогает утеплить пол и проложить под ним коммуникации, а заодно обеспечить качественный монтаж массивной доски и паркета.
ДЕРЕВО К ДЕРЕВУ
Полы на лагах устраивают преимущественно тогда, когда планируется настелить в комнатах штучный паркет, массивную, инженерную либо паркетную доску. Обычно на «скелет» из брусков укладывают фанеру, лучше всего в два слоя суммарной толщиной 16-20 мм. (Непосредственно к лагам допускается крепить только массивную доску.)
Такой черновой пол недёшев (расходы на фанеру примерно в 1,8 раза превысят затраты на сухие смеси при устройстве пескоцементной стяжки толщиной 30 мм), к тому же «съедает» по меньшей мере 70 мм высоты помещения. Зато он позволяет быстро ликвидировать любые неровности основания и сразу приступить к монтажу чистового покрытия, а не ждать целый месяц, как при устройстве бетонной стяжки.
Ещё один плюс лаговой подосновы — она реагирует на изменения температуры и влажности примерно так же, как финишный деревянный настил (намокая, расширяется; высыхая, сжимается). Таким образом, элементы конструкции деформируются примерно одинаково, и «пирог» пола не расслаивается.
Что касается загородных домов с перекрытиями из деревянных балок, то здесь лаги служат для создания любых полов, в том числе с покрытием из керамической и керамогранитной плитки. Плохо сочетаются они только с ковролином и линолеумом. Дело в том, что между листами фанеры необходимо оставлять компенсирующие зазоры шириной 3-5 мм, которые обязательно проявятся на тонком и гибком рулонном покрытии.
Пробковые полосы, наложенные на лаги, немного снижают ударный шум (1). Шаг крепления фанерных листов не должен превышать 50 см (2). Поверх фанеры можно уложить почти любое напольное покрытие(3)
ЕСЛИ ОСТАВИТЬ В КОНСТРУКЦИИ ПУСТОТЫ, ОНА БУДЕТ ГУЛКО ЗВУЧАТЬ ПРИ ХОДЬБЕ. СНИЗИТЬ УРОВЕНЬ ШУМА ПОМОГАЕТ КЕРАМЗИТОВАЯ ЗАСЫПКА
Пластиковые винтовые опоры позволяют выставить лаги на одном уровне; Выступающую вверх часть срубают стамеской (1). Металлические шпильки применяют довольно редко, хотя они намного прочнее пластиковых винтов (2). Чаще всего для выравнивания под лаги подкладывают деревянные плашки (3)
НЮАНСЫ ТЕХНОЛОГИИ
Какой материал выбрать? Для лаг вполне подойдут обычные бруски из цельного массива дерева. Как правило, они сильно нагружены и к тому же жёстко связаны с перекрытием и настилом, что значительно снижает вероятность коробления. И всё же предпочтение следует отдать хорошо просушенным бессучковым (сращённым по длине на микрошип) изделиям из лиственницы; сосна и ель не так прочны и более подвержены гниению.
Половые доски толщиной от 35 мм крепят прямо к лагам с минимальным сечением 50 х 70 мм. Для тонких планок из массива ценных пород (дуба, ясеня, тина и др.) необходимо фанерное основание.
Как выровнять? Лаги укладывают с шагом 300-600 мм. Сначала выставляют по горизонтали крайние бруски (они должны отступать от стен на 20-30 мм), а затем, ориентируясь по натянутым между ними шнуркам, монтируют остальные. Отклонение от общей плоскости не должно превышать 2 мм на 2 м длины.
ЛАГОВЫЙ ЧЕРНОВОЙ ПОЛ
Плюсы
+ Не требует технологического перерыва перед укладкой финишного покрытия.
+ Позволяет ликвидировать значительные неровности перекрытия без увеличения расхода материалов.
+ Обладает небольшой массой, почти не создаёт дополнительной нагрузки на перекрытие.
+ Предоставляет возможность одновременно выровнять основание и утеплить пол без увеличения толщины подосновы.
+ Допускает прокладку коммуникаций в пространстве под полом.
+ Более ремонтопригоден по сравнению с другими конструкциями.
Минусы
— Уменьшает высоту помещения. Крайне требователен к качеству выполнения работ.
— При обустройстве основания под ла-минат, плитку, паркетную доску обходится дороже бетонной стяжки.
— Затрудняет гидроизоляцию перекрытия (требуется дополнительно изолировать узлы крепления лаг).
— Боится протечек (при отсутствии специальной защиты) и менее долговечен по сравнению с бетонными стяжками.
— Транслирует ударный шум на перекрытие.
Типичные ошибки при устройстве пола на лагах
1. Использование неантисептированных брусков из мягких хвойных пород (сосны, ели) с сучками и искривлениями.
2. Выравнивание лаг с помощью щепок или подкладок из мягких материалов (например, картона).
3. Соединение брусков не на опорах, а также без смещения стыков соседних лаг (оно должно составлять как минимум 50 см).
4. Применение толстых упругих прокладок под и над лагами вместо заполнения пустот шумопоглощающим материалом.
5. Укладка листов фанеры на лаги без компенсационных зазоров.
ПРИЧИНОЙ СКРИПА ПОЛА НА ЛАГАХ МОЖЕТ СТАТЬ ПОЯВЛЕНИЕ ТРЕЩИНЫ НА БРУСКЕ, НЕТОЧНОЕ ВЫРАВНИВАНИЕ, А ТАКЖЕ РАЗРУШЕНИЕ ПОДКЛАДОК
Старые строительные технологии не предусматривали крепления лаг и перекрытию. Согласно СНиП3.0Д.01-87 «Изоляционные и отделочныые покрытия», «в полах на перекрытиях поверхность лаг должна быть выровнена слоем песка с подбивкой его под звукоизоляционные прокладки или лаги по всей их ширине или длине… Подбивка деревянных клиньев или подкладок под лаги для их выравнивания или опирание лаг на деревянные подкладки запрещается».
Но практика современного ремонта полностью расходится с требованиями нормативных документов: прописанный в СНиП способ выравнивания был оптимален для массового типового строительства, а сегодня доставка в квартиру десятков мешков песка представляется лишней тратой сил. Обычно мастера просто располагают под лагами опорные площадки из фанеры или специально заготовленных пластин разной толщины из дерева твёрдых пород (подойдут кусочки дубовых или буковых паркетных плашек), приклеивая их к перекрытию битумной мастикой или «жидкими гвоздями».
Чтобы бруски не сдвинулись, их крепят через опоры к перекрытию шурупами с дюбелями. Не следует использовать для выравнивания узкие щепки, кусочки гипсокартона и прочие попавшиеся под руку строительные отходы. Подобные прокладки крайне ненадёжны, а ведь если хотя бы одна из них сдвинется с места, сплющится или сломается, то пол станет прогибаться, скрипеть и стучать при ходьбе.
Когда требуется значительно повысить уровень пола, применяют так называемые регулируемые лаги. Их винтовые опоры длиной до 200 мм позволяют быстро и точно вывести все бруски на один уровень. Очень важно, чтобы эти миниатюрные домкраты обладали достаточной прочностью, то есть были изготовлены из качественного твёрдого пластика, а ещё лучше — из металла.
Рулонные и плитные материалы из минеральной ваты помогают не только утеплить пол, но и ощутимо снизить уровень приведённого ударного шума под перекрытием
Как устроить плиточный пол?
Конструкция должна включать (снизу вверх): балки, между которыми обычно располагают утеплитель, лаги, слой водостойкой фанеры (иногда вместо неё применяют цементно-стружечную или ориентированно-стружечную плиту — ЦСП и ОСП), обмазочную и рулонную гидроизоляцию, армированную стожку толщиной 30 мм (либо специальный компенсирующий мат, например DITRA), плиточный клей и собственно плитку.
При монтаже пола на регулируемых лагах каждую опору предварительно фиксируют дюбель-гвоздём, просверлив под него отверстие в перекрытии (1). После этого, вращая винты, выставляют бруски по уровню (2) и окончательно забивают дюбель-гвозди (3). Ещё раз проверяют положение лаг (4) и затем приступают к укладке фанеры (5, 6)
На террасе используют детали из стойких к гниению пород древесины — лиственницы,тика, ипе, мербау. Если предусмотрен сливной поддон, крепления лаг гидроизолируют
Кроме жилых комнат лаги широко используются на террасах, балконах, а также в бассейнах и санузлах в качестве подосновы водопроницаемых и сливных полов, у которых финишные доски укладывают с зазорами. Вода с настила может поступать на грунт (если речь идёт об открытой площадке) или гидроизолированную поверхность плиты перекрытия (либо фундамента), а затем отводиться в дренажную сеть либо канализацию.
Лаги в такой конструкции сильно увлажняются и плохо сохнут, а значит, начинают интенсивно гнить. Поэтому с недавних пор дерево заменяют древесно-полимерным композитом ДПК) или алюминием. Цена изделий из алюминия — от 270 руб. за 1 пог. м; лаги из ДПК вдвое дешевле и почти столь же устойчивы к воздействию влаги, но не слишком прочны на изгиб и выделяют вредные летучие соединения, поэтому их нельзя укладывать внутри помещений. Для крепления террасных досок применяют специальные кляммеры или иной скрытый крепёж.
В ТЕПЛЕ И ТИШИНЕ
Для утепления полов (например, на первых этажах домов) между лагами укладывают теплоизоляцию — маты из стеклянного или базальтового волокна, листы пенополистирола, мягкие древесно-волокнистые плиты. Утеплитель закрывают раскатанными полосами пергамина или иного тонкого гидроизоляционного материала. Пенопласт не гигроскопичен: если при протечке в толщу чернового пола попадет вода, она не задержится там, а уйдёт сквозь перекрытие, и деревянные конструкции пострадают меньше.
Что касается волокнистых материалов (кроме специальных, в частности — кровельных), то вода надолго задерживается в их порах, провоцируя появление плесени, грибка и катастрофическое ухудшение микроклимата в квартире. При обустройстве утеплённого чернового пола гидроизолировать плиту перекрытия не рекомендуется.
Существенный недостаток лаговой конструкции — при каждом шаге она способна звучать, подобно барабану, поэтому страдать придётся и вам, и соседям снизу. Прокладки из демпфирующего материала (резины или пробки), расположенные под брусками или поверх них, в жёстко прикрепленной к перекрытию конструкции малоэффективны, так пак шурупы и дюбели образуют множество «мостиков», по которым ударный шум передаётся перекрытию. Более действенная мера — засыпать пространство между лагами мелким керамзитовым гравием.