Стяжка, выполненная на разделительном слое утеплителя, носит название «плавающей». Выполнение таких утепленных стяжек является обязательным для полов первых этажей (поскольку те располагаются над техническими и неотапливаемыми подпольями и проездами), а также как элемент теплых полов.
Стяжки же со звукоизоляционным слоем можно делать на всех этажах и в любых помещениях дома. Закладываемый в тело стяжки утеплитель не только являет собой прекрасную звукоизоляцию, но и уменьшает толщину растворной стяжки и, как следствие, в целом вес стяжки, что обеспечивает разгрузку плит перекрытия при укладке высоких стяжек.
Основной конструктивной особенностью «плавающей» стяжки является отсутствие соприкосновений стяжки со стенами и плитами перекрытия: стяжка уложена на слое утеплителя и огорожена им. Образуется конструкция:твердое тело (плита перекрытия и стены) — пружина (слой звуко- и теплоизоляции) — твердое тело (стяжка). Такая конструкция стяжки исключает передачу на стены и перекрытие звуковых (в том числе и ударных) волн, а также тепла, либо значительно уменьшает их передачу.
В качестве материала для тепло- и звукоизолирующего слоя применяется:
— вспененный пенополистирол ПСБ-С-35 либо ПСБ-С-50;
— экструдированный полистирол;
— минеральная вата для полов.
Кроме того, в качестве рулонного звукоизолятора используются: «Шуманет-1002, «Шуманет-100 Супер», «Изолон ППЭ», а также другие изоляционные материалы, имеющие в своих паспортах запись «для устройства стяжек».
Всевозможные ваты и другие утеплители с незамкнутыми порами, используемые в стяжках квартир, расположенных на первых этажах над сырыми теплыми подвалами, следует устраивать на слое пароизоляции из уложенной насухо полиэтиленовой пленки, не проклеивая стыки. Укладка пароизоляции не является обязательной для утеплителей с замкнутыми порами (вспененные полистиролы, полиэтилены, полиуретаны), поскольку они сами относятся к материалам низкой или нулевой паропроницаемости. Но. если вы работаете с плитным утеплителем, то и вышеназванные материалы лучше укладывать на пароизоляционный слой, для того, чтобы предотвратить пропускание пара сквозь стыковочные швы плит утеплителя.
Применение рулонной теплоизоляции с замкнутыми порами не требует устройства пароизоляции. В отличие от квартир над теплыми подвалами, пароизоляцию на полах помещений, расположенных над холодными подвалами, следует укладывать поверх ватных утеплителей. Можно не прокладывать пароизоляцию над вспененными паронепроницаемыми утеплителями, однако в этих случаях нужно проклеить скотчем стыки теплоизоляционных листов.
При устройстве пароизоляции необходимо придерживаться следующего правила: всегда ставить ее с той стороны, где более теплый воздух. Так, если в подвале имеется влажное и теплое помещение, то слой пароизоляции пола первого этажа должен укладываться в первую очередь — под утеплитель. Если подвал представляет собой холодное неотапливаемое помещение, то пароизоляция укладывается над утеплителем.
В принципе, устройство пароизоляции в стяжках является скорее данью моде, чем насущной необходимостью. Безусловно, на первых этажах без нее не обойтись: пароизоляция препятствует движению пара в более холодное помещение, каковым является подвал. Но в этажах выше такой необходимости нет, так как в процессе получения тепла от одной котельной, температура воздуха в квартирах различается незначительно, и движение пара сквозь перекрытия ничтожно мало.
Устройство стяжки со слоем звуко- и теплоизоляции по плитным утеплителям
Высота стяжки по плитным утеплителям должна быть не менее 50-ти мм, при этом обязательно производится армирование стальной сеткой из стержней диаметром 1,5 мм с размером ячейки 40х40 мм. Альтернативой может служить армирование стяжки фиброволокном.
1) Разметка стяжки
Для плитных утеплителей рекомендуется выводить на стены уровень как верха стяжки ,так и верха утеплителя.
2) Подготовка основания
Предварительно следует очистить плиты перекрытия от мусора и заделать плиточным клеем имеющиеся в них дыры. Также необходимо срезать монтажные петли на плитах либо, если очевидно, что они не будут мешать укладке утеплителя — загнуть их.
3) Установка маяков
Следует установить штыревые маяки независимо от того, будет ли под утеплителем пароизоляция или нет. Устанавливая штыревые маяки при монтаже пароизоляции, не прорвав при этом изоляцию, невозможно. По этой причине, выполняя стяжки по толстому слою теплоизоляции, рекомендуется применять утеплители из экструдированного пенополистирола, обладающие низкой паропроницаемостью. Поэтому пароизоляцию делать не обязательно, можно ограничиться проклейкой мест стыковок плит теплоизоляции скотчем. Именно по вышеназванным причинам в «плавающих» стяжках почти не применяются минераловатные жесткие плиты, а используются пенополистирольные плитные теплоизоляции или тонкие рулонные вспененные полиэтилены.
4) Устройство пароизоляции
Под паронепроницаемой теплоизоляцией на первом этаже над теплым и сырым подвалом устраивается так называемое «корыто»: делается сплошной пароизоляционный настил из полиэтиленовой пленки с нахлестом на стену выше предполагаемой стяжки. Если первый этаж располагается над холодным подвалом, то пароизоляция пока не укладывается, а устанавливается на первом и других этажах ленту из полиэтилена и демпфера по всему периметру стен. При этом делаем нахлест полиэтилена на перекрытие, а также на стены выше уровня предполагаемой стяжки, иными словами, делаем «корыто» без дна.
Настилая сплошную пароизоляцию, как уже отмечалось, приходится жертвовать целостью пленки. Поэтому пароизоляция накалывается на маяки, хотя вообще лучше будет, если сперва расстелить пароизоляционную пленку, а затем расставить маяки. При таком способе дыры получаются более аккуратными. Следует подчеркнуть, что пароизоляция необходима под неэкструдированный пенополистирол и ватные утеплители, если же применяется вспененный полиэтилен либо экструдированный пенополистирол, то нет нужды устраивать пароизоляционный ковер.
5) Укладка утеплителя
Если плиты перекрытия уложены неровно, то их поверхность необходимо выровнять песком, при этом не насыпая слишком много песка, чтобы не перегружать перекрытие. Нужно такое количество песка, чтобы плитный утеплитель не качался. Можно добиться нужного результата иным способом, к примеру, подрезав низ теплоизоляционных плит либо подсыпав снизу крошки из утеплителя.
Накалываем теплоизоляцию на штыревые маяки. Нет необходимости утаптывать утеплитель, ходя по нему, благодаря чему в комнате остаются свободные от утеплителя ходовые дорожки или же, настилая теплоизоляцию, рабочие начинают укладку утеплителя от дальней стены, а затем выпячиваются в дверь. Укладывая плиты пенополистирольного утеплителя, их стыки следует проклеивать скотчем.
6) Укладка стяжки по пенополистирольным плитам
Работать нужно с полусухой цементно-песчаной смесью, не делая перекуры и перерывы для приема пищи. Работу следует начинать от входной двери. Готовится смесь и закидывается сквозь дверной проем на утеплитель. Затем производим укладку стяжки примерно на половину ее высоты, при этом ориентируемся на штыревые маяки: закидывая их раствором выше половины. Далее работаем от входной двери, продвигаясь по свеженасыпанному раствору в глубину комнаты.
Делаем стяжку и уплотняем раствор утаптыванием. После завершения засыпки комнаты на половину высоты стяжки, производим укладку арматурной сетки, притапливая ее ногами в раствор стяжки. Связывать соседние сетки не нужно, просто укладываем их с нахлестом примерно на 3 ячейки. Для дальнейшей работы существует несколько вариантов: засыпать и выровнять стяжку по штыревым маячкам или «надеть» на маяки профили для гипсокартона ПН и выравнивать стяжку правилом по профилям.
Опытные мастера работают непосредственно по штыревым маякам, однако у тех, кто не выполнял данную работу таким способом, вряд ли получится произвести выравнивание стяжки точно по головкам болтов. В таком случае рекомендуется сделать направлящие маяки, по которым затем работать правилом.
Ускорить работу можно, накинув на маяки профили ПН. Продолжаем работу обычным порядком: наносим между маяков остальной раствор, уплотняем стяжку ногами и разглаживаем правилом, сдвигая по мере необходимости профили ПН по головкам штыревых маяков. Следует заметить, что без использования пластификатора полусухая цементно-песчаная смесь тяжело разравнивается правилом. По этой причине придется большей частью действовать мастерком, подсыпая ямки и срезая бугорки, при работе же правилом не столько растягивается смесь, сколько проверяется ее уровень.
Закончив засыпку и выравнивание, приступают к затирке стяжки штукатурными терками, срезая по ходу бугорки и засыпая ямки. Если раствор плохо затирается, это означает, что в стяжке мало воды, и нужно смочить терку водой и продолжить затирку. Если же в растворе избыток воды, то затереть стяжку невозможно по определению, и это уже брак в работе, которые может повлечь растрескивание стяжки. По ходу затирки вынимаем из стяжки маяки, затирая «ушибленные» в результате их выемки места. В том случае, когда под стяжкой находится слой пароизоляции, пробитый стационарным штыревым маяком, следует «вылечить» пароизоляцию спринцеванием силикона сквозь оставленное вынутым болтом отверстие.
Специалисты-профессионалы не применяют штыревые маяки, так как владеют мастерством изготовления маяков одновременно со стяжкой (как обычно и поступают на стройке). Но следует учесть, что изготовление растворного маяка одновременно с выполнением стяжки требует опыта, поскольку это не штыревой маяк, поворотом болта которого можно очень быстро приподнять либо опустить отметку. Затем на стяжку «на глазок» закидываем вторую порцию раствора высотой, примерно равной высоте стяжки, и гладилкой (теркой) натираем на стяжке «два пятачка», поверхность которых необходимо выровнять лазерным уровнем в точном соответсвии с отметкой верха стяжки.
Далее, нагребаем (разгребаем) из рассыпанного по стяжке раствора две грядки, выравнивая (натирая) их по «пятакам» правилом до отметки верха стяжки. Потом следует засыпать раствор между двумя натертыми правилом маяками и растянуть правилом.
Может показаться. что такая технология более простая, но это лишь на первый взгляд. Наблюдая как работают профессионалы, зачастую создается впечатление: то,что они делают, легко можно повторить самому. Да, особенных секретов тут нет, просто необходим опыт, при недостатке которого можно потратить много времени на устройство растворного маяка: разглаживая, подсыпая, срезая и снова подсыпая грядку до, пока не достигнешь нужного результата. Стяжка же в это время не ждет, начинает схватываться, и можно опоздать с укладкой верхнего слоя стяжки до начала схватывания нижнего слоя, в результате чего стяжка получится расслоенной.
Работа значительно упрощается с применением для стяжки готовых безусадочных смесей. Первую порцию раствора точно также закидываем на высоту половины стяжки, затем заносим и укладываем арматурные сетки. Далее нужно надеть на штыревые маяки штукатурные профили и завершить работу выравниванием стяжки правилом по маякам. Использование готовых сухих смесей дает удобоукладываемый раствор, который хорошо разравнивается правилом, и его не нужно затирать терками. После наступление момента, когда можно будет ходить по стяжке, следует вынуть штыревые маяки и выкрутить их винты, а места установки маяков «вылечить» при необходимости силиконом и затереть новой порцией раствора.
В том случае, когда материалом стяжки служит раствор, армированный фиброволокном, нет необходимости устанавливать в стяжку стальной арматуры. Фиброволокно служит хорошей арматурой стяжки, во всех направлениях предотвращая трещинообразование. Технология изготовления фиброцементной стяжки такая же, как описано выше. Приобретаем сухую смесь с фибронаполнителем (фиброволокно можно приобрести на строительных базах). Можно изготовить смесь и самому. Необходимо 400-600 гр на 1 куб. метр раствора.
Волокно нужно добавить в раствор вместе с песком и цементом. Следует заметить, что одной из многих особенностей данного материала является его свойство равномерно распределяться по раствору при перемешивании. Волокно не прилипает к лопате, либо лопастям мешалки и не образует комки. В первый момент устройства стяжки волоски фибры заметны на стяжке, но после того, как произведена затирка и стяжка начала схватываться, эта «волосатость» исчезает.
7) Уход за стяжкой
Необходимо накрыть стяжку полиэтиленовой пленкой и беречь от сквозняков, не допуская, чтобы содержащаяся в стяжке вода испарялась попусту, а пошла на схватывание раствора. Кроме того, трое последующих суток нужно следить, чтобы стяжка не пересыхала под пленкой, при необходимости сбрызгивая ее водой из пульверизатора. Главное, не дать стяжке высохнуть, однако нельзя лить и слишком много воды, чтобы не размыть верхний слой неокрепшей еще стяжки.
Рекомендуется следить по пленке, нет ли на внутренней стороне пленки конденсата, наличие которого означает, что из стяжки испаряется вода, а затем конденсируется и стекает обратно. По большому счету, непринципиально, какой способ использовать для удержания влаги в стяжке: укрывать ее пленкой, сырой мешковиной, либо засыпать на стяжку сырые опилки. Важно не допустить высушивания стяжки высокой температурой, сквозняками или солнечными лучами.
При работе с вяжущими цементными растворами вообще следует уяснить для себя одну вещь: чтобы происходила нормальная химическая реакция схватывания, раствору необходимо 15-20% воды от массы цемента, заложенного в раствор. Если придерживаться данного соотношения воды и цемента, можно быть уверенным в том, что раствор получится крепким. Но при этом следует учитывать, что песок редко бывает сухим, особенно в самодельном растворе, и в нем изначально уже содержится определенное количество воды.
Через трое суток можно уже ходить по стяжке, а через восемь суток выполнять и другие работы, к примеру, работать со стенами, дверями или окнами, проводить сантехнические работы и заниматься электрикой. Но не следует полноценно нагружать стяжку (к примеру, складывать на нее мешки со стройматериалами), поскольку к этому времени она еще не достаточно окрепла. По прошествии 28-ми суток нужно проверить стяжку правилом » на просвет», и в том случае, если она не соответствует требуемым параметрам, отшлифовать ее, и уложить еще один слой из самовыравнивающей смеси («саморастекайки»).
Выполнение стяжек со слоем тепло- звукоизоляции из рулонных материалов
Тепло- и звукоизоляционные рулонные материалы имеют толщину от 5-ти до 20-ти миллиметров и многие из них обладают, помимо звукоизоляционных, еще и гидроизоляционными свойствами. В частности, одна из поверхностей многослойного стеклохолста «Шуманет-100″ (которой он и укладывается под стяжку) покрыта битумной мастикой.
Толщина «Шуманет-100″ составляет всего 3 мм, но при этом она снижает на 24 Дб звуковые волны, что полностью соответствует требованиям СНиПа. «Шуманет-100 Супер» имеет толщину 4 мм, и снижает звуковые волны на 29 Дб. Используя рулонные материалы обязательно нужно читать прилагаемую к ним инструкцию, поскольку у разных производителей существуют разные способы укладки материалов. Так, если «Шуманет» можно укладывать на всех этажах (за исключением первого), не устраивая пароизоляцию между перекрытием и материалом, а также без слоя гидроизоляции между собой и стяжкой, то «Шумостоп» требует этих разделительных слоев, поскольку на ней отсутствует защитный битумный слой.
Кроме того, в инструкции к этим материалам указывается, что они требуют устройства армированной стяжки весом не менее 120 кг на м кв. При весе цементно-песчаной стяжки 1800 кг на м. кв. это значит, что с учетом веса арматуры толщина стяжки должна составлять не менее 60-ти мм. В остальном же технология выполнения стяжки по рулонному звукоизоляционному материалу практически не отличается от технологии изготовления стяжки по гидроизоляции, с той лишь разницей, что в этом случае нет необходимости в отдельном демпферном шве. Заведенная на стену в виде «корыта» рулонная звуко-теплоизоляция, сама по себе является демпфером, который разделяет стены и стяжку.
К сожалению, никто не застрахован от повышенной влажности и особенно в новостройках. Повышенная влажность имеет свойство оказывать неблагоприятное воздействие, не только на отделочные материалы, применяемые при ремонте помещений, но даже и на элементы конструкции самого здания, постепенно, но уверенно приводя конструкции в негодность.
Но можно избежать многих проблем, которые приносит нам повышенная влажность, нужно лишь сделать качественную, соблюдая всю технологию процесса, гидроизоляцию.
Надо обеспечить хорошую вентиляцию и циркуляцию воздуха, в помещениях с повышенной влажностью. И тогда уже можно будет начинать любые виды отделочных работ. Все материалы, из которых выполняются гидроизоляционные работы, можно разделить на две группы.
Традиционные — эта группа делится ещё на две подгруппы;
Приклеиваемые и обмазочные материалы. Данные материалы, все изготавливаются из сырья, в основе которого содержаться полимеры и полимерные смолы проникающего действия, на основе минерального сырья. Перед изготовлением гидроизоляционного слоя, поверхность должна быть тщательно выровнена. Оба вида этих материалов, создают на поверхности пола плотную и очень прочную по своей структуре, водонепроницаемую и водоотталкивающую плёнку. Но у традиционных материалов есть свой минус, пока ведутся ремонтные работы, в процессе эксплуатации эти материалы попросту отслаиваются. Это становится причиной новых протечек и конечно приходится обновлять защитный слой. С помощью традиционных гидроизоляционных материалов выполняют рулонную изоляцию на битумной основе и битумной мастики.
У рулонных материалов плюс в том что, они дёшевы и доступны. Но если есть плюс, значит должен быть и минус, так и у рулонных материалов есть свои недостатки;
— Для склеивания каждого слоя между собой, необходимо будет использовать газовую горелку, а если рабочее помещение имеет небольшие размеры, то это становится достаточно неудобно. Плюс к этим неудобствам, добавится ещё и едкий и стойкий запах битума в процессе сварки стыков.
— После укладки такой гидроизоляции, необходимо подливать дополнительный слой половой стяжки, а это заметно сыграет на высоте потолков в помещении. Высота уменьшится минимум на 5 см. Перед укладкой гидроизоляции, нужно тщательно подготавливать поверхность и соблюдать технологию всего процесса работы.
На много проще и гораздо быстрей, дать надёжный отпор сырости в ванной комнате или другом влажном помещении, с помощью «Проникающей гидроизоляции». Это смесь, которая состоит из цемента, кварцевого песка и химических добавок. Если нанести такую гидроизоляцию на бетонное основание пола, то все поры и микропустоты заполняются, и данный защитный слой становится просто одним целым, с основным бетонным основанием пола. Тем самым, значительно укрепляя основную стяжку пола. Для гидроизоляции в ванной комнате можно использовать различные герметики, мастики и другие водоотталкивающие материалы. Проникающая гидроизоляция, как и традиционные средства, тоже делится на подгруппы;
— Бетонирующая — такая гидроизоляция отличается своей плотной структурой, высокой прочностью и отличной морозостойкостью. Эта добавка применяется при изготовлении водонепроницаемых и высокопрочных бетонных и железобетонных конструкций, а также армирующих защитных слоёв.
— Полимерцементная — отличается высокой прочностью и сцепляемостью. Хорошо взаимодействует с деревянными, бетонными и кирпичными основаниями. Что очень важно, это то, что данная гидроизоляция экологически безвредна, легко наносится как на сухую, так и на мокрую поверхность.
— Неорганическая цементная гидроизоляция — используется для гидроизоляции не только пола, но и стен, в помещениях, которые особо сильно подвержены воздействию влаги. У данной гидроизоляции есть большой плюс, на неё можно смело укладывать кафельную плитку.
Главное помнить, при выборе способа, которым вы хотите провести гидроизоляционные работы, нужно думать не только о цене и качестве, но и в первую очередь о таком показателе как, безопасность гидроизоляционной смеси, экономичность, сложность выполнения работ и некоторые другие факторы.
Для бесшовной гидроизоляции (её ещё называют жидкой плёнкой). Такие материалы можно использовать для гидроизоляции пол и стен в ванной комнате, участков подверженных воздействию влаги на кухне и в туалете. Специальный состав наносится на рабочую поверхность кистью, валиком или шпателем. Сначала нужно обработать места стоков воды и примыкания между стенами и полом, потом на обработанную поверхность положить гидроизоляционную ленту и с помощью валика или просто руками вдавить ленту равномерно в состав. Установить в местах стоков гидроизоляционные манжеты и нанести на всю поверхность пола равномерным слоем состав гидроизоляции. Нужно дать этому слою просохнуть примерно около 2 часов, после просыхания обработать всю поверхность повторно и оставить просыхать на 12 часов. При нанесении состава нужно обратить особое внимание на то, что наносить состав нужно равномерно. Не пропустить не одного участка, для надёжности примыкания стен и пола обрабатываются, заходя на стену на 30-35 см. Если соблюдать всю технологию процесса, то проблем с потопом и появления грибка от сырости вы избежите.
Основой мозаичного пола является тесто из портландцемента. Заполнителем обычно служит крошка из мрамора. Состав с мраморной крошкой размером не больше 8 мм носит название «тераццо». Характерной чертой мозаичных полов является долговечность, поэтому они находят широкое применение в общественных зданиях.
Также к преимуществам таких полов относится то, что они позволяют реализовывать идеи архитекторов-дизайнеров по созданию рисунков, в том числе и выполнять узоры в цвете. В связи с тем, что связующим чаще всего выступает цветной портландцемент, еще одной привлекательной стороной мозаичного пола является декоративность.
Теперь подробнее о последовательности операций при устройстве мозаичных полов.
1) Основание пола очищается от пыли, других загрязнений;
2) Делается опалубка (это могут быть жестяные бортики, стеклянные полосы и т.д.);
3) Выбирается колер и готовится бетонная смесь;
4) Бетонная смесь укладывается в соответствии с рисунком дизайнера;
5) Поверхность заглаживается правилом;
6) Производится вощение и поверхность пола обеспыливается.
Мозаичный пол следует настилать поверх подстилающего слоя и цементно-песчаной стяжки, прочность которых должна быть не меньше 150-ти кг/кв.см. Следует также сказать о том, что, как правило, мозаичный пол делается в 2 слоя: нижний образует слой в 40-50 мм цементно-песчаной стяжки (прочностью не менее 200 кг/кв.см); а верхний — финишное покрытие из мозаичной смеси (толщина 20-25 мм).
Если в пол замурованы трубы, то нижний слой должен быть толще. Исходить нужно из следующего расчета: плюс 20 мм по отношению к величине диаметра трубы. Смесь готовят из цемента (портландцемента) марки 400. В качестве наполнителя обычно используется крошка из мрамора либо других полируемых каменных, прочность которых должна быть минимум 60 МПа.
Что касается размера частиц наполнителя, то это максимум 15 мм и 0.6 от толщины мозаичного слоя. Если вам нужно цветное покрытие, то в мозаичный слой следует добавить минеральные пигменты (весом не больше 15% всей массы цемента), обладающие свето- и щелочеустойчивостью: сурик железа, окись хрома и др.
После того, как устройство мозаичного пола завершено, поверхностный слой на 75% должен состоять из каменной крошки, а в остальном — из цементного камня. Параметр подвижности мозаичного слоя — 4-5 см (определяется с помощью опускания конуса). Разделяющие жилы рекомендуется делать медными либо латунными (толщина 3-5 мм). Если процесс гидратации проходил в стандартных условиях, то через 5-7 суток можно приступать к шлифовке.
Следует иметь в виду, что укладка мозаичных полов в тех помещениях, где присутствуют большие динамические нагрузки, не является рациональной.
Основой магнезиального пола служит раствор, с хлористым магнием и магнезитом в своем составе с добавлением органических и неорганических частиц, таких как: мелкие деревянные опилки, асбест, древесная или каменная мука, тальк, краска. Увеличением объема древесных опилок можно получить в результате пол меньшей твердости, но он будет теплее и мягче; добавив больше каменной муки, получите пол холоднее, но плотнее и тверже.
Магнезиальные полы хорошо подходят для таких помещений как офисы, но совсем не годятся для настила в мокрых помещениях, ввиду их относительно высокой степени влагоемкости. Магнезиальные полы бывают 2-х типов: бесшовные или плиточные. Поговорим подробнее о каждом из видов.
1) Бесшовный магнезиальный пол делается двуслойным: нижний слой (10-12 мм) обеспечивает тепло- и звукоизоляцию, и его следует делать более пористым и с меньшим объемным весом сравнительно с верхним слоем; верхний же слой (8-10 мм) наоборот, нужно делать максимально возможно плотнее и с наименьшей пористостью, так как он должен сопротивляться истиранию.
Основанием для такого пола может служить земля, межэтажное перекрытие с ж\б плитами, либо деревянные перекрытия, имеющие настил из досок. Укладывать магнезиальные полы следует лишь после того, как в помещении завершены все строительные работы. Магнезиальная смесь должна укладываться при температуре не ниже +10 градусов Цельсия.
С целью недопущения впитывания в магнезиальную смесь влаги и вспучивания, смесь можно укладывать на основание из бетона (железобетона) лишь после того, как уложенный бетон затвердеет, и на его высохшую поверхность. Кроме того, прежде чем укладывать верхний слой магнезиальной смеси, следует убедиться, что нижний слой достаточно отвердел (срок отвердения — один-два дня, в каждом конкретном случае все зависит от погодных условий).
Когда верхний слой отвердеет, следует приступать к отшлифовке поверхности с помощью стальных циклей, а затем обработать пол олифой (либо нанести полиуретановую композицию) с использованием валика либо мягкой шерстяной тряпки. Начинать обработку допускается по завершении отвердения и полного просушивания пола, если же невнимательно отнестись к данному обстоятельству. то это уменьшит прочность пола. Если вы хотите сделать магнезиальный пол с декоративной окраской, то следует с помощью прокладок разделить пол на полосы, окрасив затем их в разные цвета.
2) Плиточный магнезиальный пол устраивается из магнезиальных плит заводского производства, что является их преимуществом сравнительно с бесшовным (требующим довольно больших затрат времени и труда, отличаясь при этом относительно низкой сопротивляемостью истиранию).
Каждая из таких плит прессуется под высоким давлением, затем производится их термическая обработка, в результате они характеризуются высоким уровнем сопротивления сжатию и, сравнительно с бесшовными полами, ощутимо лучше их способность сопротивляться истиранию. Параметры магнезиальных плит варьируются от 20х20 см до размера метр на метр. Укладываются они поверх плиты из железобетона (либо массивного основания) с помощью небольшого слоя магнезиального раствора.
Для того чтобы изготовить новый пол, необходима подготовка основания из бетона (либо тщательно утрамбованного грунта), на которое затем производится укладка финишного бетонного слоя.
В случаях, когда основанием для пола служит бетон (либо в ином случае, но при условии, что по геологическим параметрам площадки это является подходящим), можно в целях экономии времени и средств не делать бетонную подготовку, произведя укладку армированного пола из бетона толщиной меньше 7 см.
Если в соответствии с проектом приходится иметь дело со слабыми грунтами, нужна предварительная выемка грунта до глубины 0.5-1 м, затем насыпается подушка из песка, уплотняется и устраивается армированная бетонная подготовка слоем 10-15 см, а уже потом выполняется бетонный пол толщиной минимум 7см.
Пол, выполняемый по общепринятому стандарту, образуют следующие элементы:
— стяжка из бетона, служащая основанием для пола;
— финишное покрытие (материал, благодаря которому поверхность приобретает основные потребительские свойства).
Проблемным моментом любого пола является его недолговечность. Однако применение новейших технологий плюс комплексное решение вопросов к выполнению полов из бетона, дают возможность разрешить проблемы, появляющиеся в процессе изготовления и эксплуатации полов, а также при оптимальных затратах денежных средств получить характеристики пола надлежащего уровня. Далее обо всем этом подробнее.
Технология дисперсного армирования бетона
На пол обычно выпадает наибольшая доля различных нагрузок (динамическая, статическая и т.д.). В этой связи в обстановке более высоких нагрузок полу нужно выполнение укрепленной бетонной стяжки. Усиливается стяжка за счет:
— большей ее толщины;
— использования бетона высокой прочности;
— использования укрепленного арматурного каркаса.
С недавнего времени в качестве альтернативы все большую распространенность приобретает способ дисперсного армирования бетона посредством стальных волокон (фибры). Армирование бетона небольшими отрезками стального волокна, материалом для которых служит стальной лист, проволока и т.д., именуется сталефибробетоном.
Сталефибробетону присущ целый ряд преимуществ (сравнительно с обыкновенным бетоном), а именно:
— большая устойчивость к трещинообразованию, ударная вязкость, повышенная стойкость к износу и минусовым температурам;
— сравнительно с обычным армированием появляется возможность применять более эффективные конструктивные решения;
— меньшая трудозатратность работ по армированию, благодаря чему механизация и автоматизация выпуска конструкций из железобетона выходит на качественно новый уровень.
Использование сталефибробетона дает солидное (примерно 30-40%) уменьшение толщины стяжки с полным сохранением параметров ее прочности. Кроме того, пол служит дольше в 2-4 раза, что обеспечивает существенную экономию за счет снижения затрат на ремонт пола. Такой пол является наиболее распространенным там, где важное значение имеет более высокая степень устойчивости пола к образованию трещин, и есть ограничивающие толщину пола требования.
Бетонные полы с полимерной пропиткой «Ашфорд Формула»
Иногда нет особой нужды в том, чтобы пол выглядел эстетично, но вместе с тем важна его беспыльность. Для таких случаев можно порекомендовать жидкую полимерную пропитку «Ашфорд Формула», срок службы которой примерно равен сроку службы самого бетона, при этом при ее применении на поверхности не образуется пленка. Наносить пропитку следует по истечении 12 часов после того, как была завершена затирка бетона.
Применение данной пропитки дает полное обеспыливание поверхности, усиливает ее прочность примерно на 40%, а также делает пол более влагоустойчивым. Кроме того, повышает устойчивость к воздействию большинства химикатов. Обработанный «Ашфорд Формулой» пол является оптимальным и вместе с тем «бюджетным» вариантом для складов, коммерческих центров, паркингов и других помещений производственной сферы. Ходить по такому полу можно по истечению трех дней с момента обработки.
Бетонный пол с использованием топпинга
Топпингом называют сухую упрочивающую смесь на цементной основе (в которую добавляется кварц, стружка из металла либо корунда), которая характеризуется повышенным уровнем твердости и устойчивости к истиранию частиц. Его можно порекомендовать к использованию, если вы предъявляете более высокие требования к прочности и изнашиваемости поверхности.
Наносить топпинг следует сразу после укладки бетона, не дожидаясь, пока начнется процесс его высыхания, а затем производится затирка посредством затирочных машин. В результате прочность бетона на сжатие превышает 70 МПа. Для данной технологии характерен относительно невысокий уровень денежных расходов, она помогает решить вопрос упрочнения бетона, обеспечивает влаго- и химическую устойчивость бетонной поверхности, сочетая эти свойства с простотой и безопасностью эксплуатации пола.
Если соблюдать надлежащие правила в процессе укладки и использования рекомендованных нами материалов, можно быть уверенным в повышении уровня прочности, а также химической устойчивости пола, продлив тем самым срок его службы.
Бетонные покрытия получили широкое распространение благодаря своей высокой износостойкости при относительно низкой цене. Их изготовление обычно объединено в один технологический процесс с установкой несущего монолита. В зависимости от назначения и особенностей помещения определяется конструкция бетонного пола.
При устройстве покрытия из бетона необходимо строго учитывать особенности основания, ориентируясь на независимые лабораторные исследования его характеристик. Для достижения высоких показателей износостойкости бетонного покрытия применяют современные технологические процессы поверхностного упрочнения пола с использованием жидких и сухих смесей, цементно-полимерных составов, которые укладываются поверх еще незатвердевшего или «старого» бетона слоем от 5 до 12 мм.
Последовательность технологических операций при устройстве бетонных покрытий с верхним упрочненным слоем.
1. Нивелировка поверхности.
С помощью съемки находят самую высокую точку основания пола. Уточняют толщину бетонной плиты: обычно от 100 мм (по бетонному монолиту) до 150-250 мм (по уплотненному грунту). Необходимо подчеркнуть, что бетонные полы меньшей толщины при несомненной экономии бетона не целесообразны, т.к. более подвержены образованию трещин и последующему разрушению.
2. Разбивка пола на карты.
Края карт (захваток) должны располагаться между планируемыми складскими стеллажами, т.к. именно на краях захваток может образовываться самое значительное количество неровностей, что особенно нежелательно при высотном складировании. Ширина захваток допустима не более 4 м, а длина зависит от производительности работ по укладке бетона за рабочую смену.
3. Установка направляющих.
С помощью оптических и лазерных нивелиров устанавливают направляющие, в качестве которых часто используют металлические формы, пустотелые профили или швеллеры. Для так называемых «сверхплоских» полов целесообразно применять специальные формы, обладающие высокой степенью жесткости и ровной верхней кромкой. Бетоноукладочные комплексы, используемые в западных странах, имеют телескопическое устройство с вибратором и лазерный излучатель, осуществляющий постоянный автоматический контроль уровня при укладке бетонной смеси. Высокая производительность этих комплексов (до 5 тыс. кв. м за смену) позволяет отказаться от использования направляющих.
4. Армирование.
Армирование бетонного пола производится при помощи сетки из арматуры А -III. Чтобы уменьшить образование трещин, используют комбинированное армирование, добавляя в бетон кроме арматуры еще и стальную фибру. При установке арматурных сеток важно контролировать их положение, чтобы предотвратить растрескивание поверхности. При использовании дисперсного армирования бетона металлической фиброй (расход составляет 25-40 кг на 1 м3 бетона) не требуется установка каркасной сетки. В этом случае значительно снижаются трудозатраты, т.к. возможно применение бетоноукладочных комплексов. Однако в этом варианте следует обращать особое внимание на соблюдение рецептуры бетонных смесей и качество уплотнения грунта.
5. Устройство осадочных швов.
Для предотвращения образования трещин в наливном бетонном полу вследствие усадки элементов здания, устраиваются осадочные швы, отделяющие покрытие от стен здания и имеющихся колонн. Для этого вдоль всех стен (наружных и внутренних) и вокруг колонн укладываются ленты из пенополиэтилена (толщина лент 3-5 мм).
6. Доставка смеси бетона и распределение ее по квадратам.
Особое внимание следует уделить организации технологического передела — своевременной и бесперебойной доставке бетонной смеси, ее распределению по картам, уплотнению глубинными вибраторами и виброрейками. Недопустимы перебои в доставке бетона, нарушения в его составе, разная степень пластичности подвозимой смеси, т.к. они отрицательно скажутся на качестве полов. Поэтому очень важна ответственность поставщика смеси и его оснащенность современным бетоносмесительным оборудованием.
Для устройства «сверхплоских» полов применяют специальные виброрейки высокого качества при строгом контроле и корректировке их геометрии. Постоянная проверка пластичности бетона, поставляемого на рабочую площадку, предотвратит снижение качества пола.
7. Выравнивание уплотненной бетонной смеси вручную.
От профессионализма и слаженности работы коллектива рабочих — укладчиков бетона в огромной степени зависит качество бетонных полов, устраиваемых по традиционной технологии — с использованием направляющих и вибрирующих реек. При укладке полов в узких проходах без ручного труда не обойтись. Здесь применяются алюминиевые и деревянные рейки прямоугольного сечения, специальные профили с телескопическими ручками для заглаживания поверхности.
8. Выдержка уложенного бетона.
Температура и влажность основания пола и окружающего воздуха, качественные характеристики цемента определяют время выдержки свежеуложенного бетонного покрытия. Обычно этот период составляет около 3-5 часов. При применении современной технологии вакуумирования смеси бетона время выдержки может составлять всего 1-2 часа.
Ведущие иностранные фирмы — производители предлагают неформализованный метод определения степени готовности бетонного покрытия к дальнейшей обработке. Они рекомендуют начинать последующие этапы лишь тогда, когда обувь оставляет на свежем бетоне отпечаток глубиной не более 0,4 -0,5 см.
9. Нанесение и затирка упрочняющего состава.
На свежеуложенный твердеющий бетон наносится вручную сначала две трети от общего количества сухой упрочняющей композиции износостойких наполнителей, в качестве которых используются фракционированный кварц, металл, корунд, кремния карбид. Также в эту смесь вводят портландцемент, водоудерживающие и полимерные добавки, придающие покрытию пластичность и водонепроницаемость. В зависимости от механических и других нагрузок, предусмотренных при эксплуатации полов, подбирается вид упрочняющей смеси.
Если на складах будут использоваться тележки с монолитными колесами из полиуретана, то целесообразно применение кварцевого и корундового наполнителя (расход — 4-5 кг/кв.м). Если возможно применение тележек с металлическими колесами, то следует отдать предпочтение металлонаполненным упрочняющим смесям (расход — 8-12 кг/кв.м). Используются также и цветные наполнители, которые, однако, придают неоднородную цветовую гамму. Лишь в течение одного-трех месяцев (зависит от толщины слоя бетона и условий, в которых он затвердевает) цвет пола выравнивается.
Нанесенный слой сухого упрочнителя затирается (заглаживается) вручную при помощи специальных реек, которые представляют собой алюминиевые профили с прямоугольным сечением 5х10 см или 5х15 см, снабженные поворотной ручкой. Используются также и затирочные машины на минимальных оборотах диска. Применяются диски диаметром 600, 900 или 1200 мм. Делается 2-3 прохода по всей поверхности пола. Затем наносится оставшаяся треть массы сухого упрочнителя и производится окончательное заглаживание (затирка) сначала дисками, затем поверхностями лопастей затирочной машины. В процессе затирки необходимо постепенно увеличивать угол наклона и скорость вращения лопастей.
10. Нанесение защитного лака.
Для предотвращения образования глубоких трещин на поверхности готового бетонного пола, возникающих вследствие усадки твердеющего бетона, необходимо уменьшить скорость испарения содержащейся в нем влаги. Для этого нужно незамедлительно, сразу после окончания затирки, при помощи валиков или пневматического распылителя нанести на поверхность пола специальные, обладающие водоудерживающей способностью, лаки на основе акриловых сополимеров и органических растворителей. Расход лака составляет 150-200 г/кв.м. При этом образуется пленка толщиной 0,07-0,12 см, которая по мере эксплуатации пола истирается.
11. Нарезка усадочных швов.
Специальными машинами, оборудованными корундовыми или алмазными дисками, производят нарезку усадочных швов на глубину не меньше 2,5 см. Шаг нарезки равен примерно 30-40 — кратной толщине бетонного слоя. Швы располагают в зависимости от местоположения колонн, расстояний между ними, конфигурации помещения. Операцию необходимо проводить не позднее, чем через 6 — 8 часов после затирки, пока не начали образовываться усадочные трещины.
12. Заполнение усадочных и деформационных швов.
По мере усадки бетона в течение длительного времени образуются усадочные швы, которые необходимо заполнять герметиками. Наиболее целесообразным способом заполнения швов считается заливка их полиуретановым или эпоксидным герметиком на всю глубину трещины, т.к. используемые часто пенополиэтиленовые шнуры разрушаются при эксплуатации в условиях интенсивного движения.
Определенные неудобства возникают в связи с тем, что заполнение швов можно осуществлять лишь по прошествии необходимого времени, часто не менее 3 месяцев. За это время склад уже сдается в эксплуатацию, и приходится ремонтировать швы уже в действующем складе.
В связи с вышеуказанным можно сделать вывод, что укладка качественного и долговечного бетонного пола зависит не только от квалификации и опыта установщиков, но и от объективных факторов — температуры и влажности воздуха в помещении без сквозняков, хорошего освещения, отсутствие протечек влаги и других. Необходимо заранее спланировать все работы, чтобы не создавать неблагоприятных условий для укладки бетонного пола.
Как известно, бетонные полы получили особенно широкое распространение при строительстве промышленных зданий, торговых площадей и складов благодаря их прочности и износостойкости. Однако устройство такого пола является довольно трудоемкой операцией и требует использования специальной техники (пневмонагнетателей, растворонасосов, заглаживающих машин и др.) и большого количества материалов (цемент, специально подготовленный песок, наполнители, присадки).
Бетонные полы имеют большую среднюю плотность (около 2000 кг/м3), что значительно увеличивает нагрузки на стены, перекрытия и фундамент здания, к тому же полы получаются «холодные» т.к. имеют довольно высокий коэффициент теплопроводности (0,6 Вт/ м оС).
Однако новые технологии производства этого материала дали возможность значительно расширить сферу его применения, позволив ему использоваться при заливке полов жилых помещений. К одной из таких технологий относят производство состава с добавлением к песку, воде и цементу пенообразователя, что позволяет получить пенобетон – качественно новый и современный материал.
Его преимущества по сравнению с традиционными смесями неоспоримы, так как он позволяет сэкономить и время, и сырьё. Чаще всего он применим для создания тепло- и звукоизоляционного слоя пола. Удобство его применения можно оценить ещё на стадии заготовки материалов для строительства. Если при использовании обычных звукоизоляционных блоков требуется специальное оборудование для транспортировки и осуществления погрузочно-разгрузочных работ, то для заготовки сырья для изготовления этой смеси необходимо всего лишь завезти нужное количество мешков с цементом.
В последнее время пенобетон часто используется при устройстве стяжек пола там, где требуется ограничить весовую нагрузку на несущие конструкции здания. Пол из монолитного пенобетона не требует специально подготовленного основания. Возможно использовать практически любую поверхность (шероховатую, бугристую, поврежденную, разноуровневую), и даже укладывать непосредственно на грунт.
Пенобетон с успехом применяется при строительстве коттеджей для устройства теплого пола в перекрытиях первых и цокольных этажей. Слой заливки основания пола пенобетоном может иметь толщину от 50-150 мм. Укладка слоя пенобетона по плитам перекрытия может иметь минимальную толщину 30 мм. Толщина слоя определяется для каждого объекта индивидуально и зависит от его назначения.
Еще одним преимуществом использования этого материала является то, что изготовить пенобетон можно непосредственно на месте проведения работ, что позволяет произвести то количество смеси, которое необходимо. К тому же замес состава не отнимает много времени, поэтому его можно проводить несколько раз в процессе проведения работ.
Эксплуатационные качества данного материала также довольно высоки. Прежде всего он даёт возможность идеально выровнять поверхность, скрыв все неровности и перепады, созданные перекрытиями. Как и керамзитобетонные блоки, он обладает пористой структурой, благодаря чему отлично сохраняет тепло. Температура полов, залитых этим составом, обычно на 2-4 С превышает температуру бетонных конструкций. Всё те же особенности структуры позволяют обеспечить хорошую звукоизоляцию в отличие от идеально гладких поверхностей, которые не поглощают, а отражают звук. Кроме того, благодаря своей лёгкости, данный материал уменьшает в несколько раз нагрузку на конструкцию.
Таким образом, в сочетании с таким же прочным и современным материалом, как керамзитобетонные блоки, которые используются для кладки стен, этот состав даёт возможность построить максимально надёжную конструкцию любого здания или сооружения.
Наиболее широко применяемыми в настоящее время являются бетонные полы. Свое широкое применение они обрели еще в прошлом веке. Однако современные технологии коснулись и их. Во многом качество бетонных полов зависит от соблюдения технологии укладки пола и качества бетона. Современные добавки в бетоны и прочие факторы позволили сделать бетонные полы более привлекательными.
Что же такое бетон.
По определению бетоном можно считать пропорциональное смешивание цемента, воды, крупных и мелких заполнителей. Меняя пропорции и марку составляющих бетона, производители могут варьировать характеристиками и назначением выпускаемого бетона. Это в конечном итоге только с положительной стороны отражается на качестве бетонного пола.
И так рассмотрим процесс производства цементного пола и все факторы, которые могут влиять на его качество. Первое на что обращается особое внимание при производстве бетонных полов это подготовительные работы. Необходима тщательная подготовка основания. В подготовку основания, как правило, входят следующие работы:
1. Если это старое покрытие, то удаляются с его поверхности непрочные участки, жирные пятна, пыль. Желательно такую очистку проводить сильным напором воды.
2. Производится гидроизоляция будущего пола. На поверхность основания укладывается полимерная пленка, которая в дальнейшем защитит бетонный пол от влаги и соответственно от разрушения. Так же укладка полимерной пленки защищает полы от образования трещин, особенно между швами.
3. Для увеличения прочности полов проводится их армирование. Армирование подразумевает под собой укладку сетки из арматуры на основание. Арматура может укладываться, как в один, так и в два слоя. Все зависит от предназначения и дальнейшей нагрузки, которая будет воздействовать на пол. Так же армирование защищает пол от образования трещин при его усадке.
4. Производство рабочей смеси, а именно бетона. Здесь необходимо полное соблюдение технологии процесса приготовления.
 |
Так, например чем ниже в готовой смеси соотношение воды и цемента, тем качественней получается бетон, однако снижается его эластичность. Этот вопрос при современных технологиях не должен волновать производителя, и решается он очень просто, путем добавления пластификатора. Так же в состав бетона необходимо добавлять полипропиленовое волокно. Эта добавка исключает возникновение трещин при усадке свежего бетона.
После проведения подготовительных работ можно приступать к непосредственно укладке бетонного пола. Технология укладки во многом зависит от финишного покрытия пола. Если в дальнейшем бетон будет покрываться толстослойным покрытием, то при его укладке достаточно будет применение таких средств механизации, как виброрамка и вибротрамбовка, при помощи которых возможно подготовить пол для дальнейшей укладки покрытия. Если же после укладки бетона планируется укладка тонкослойного покрытия, то окончательная обработка бетона должна проходить при помощи затирочной машины. Это позволит получить ровный и идеально гладкий пол.
Далее возможна обработка пола всевозможными присадками. Например, для того, чтобы пол во время эксплуатации не выделял постоянно пыль его обрабатывают минеральными силерами. Это средство применяется для укрепления верхнего слоя бетона. По своему составу силеры обладают связующими свойствами, что позволяет укрепить верхний слой бетона, и в дальнейшем препятствует выделению пыли. Наносятся силеры на не затвердевший, свежеуложенный бетон.
Также на состояние бетонного пола очень важное влияние оказывает такой фактор, как наличие компенсационных швов. Компенсационные швы применяются на больших площадях для исключения ненужных воздействий на пол при усадке бетона. А воздействия могут быть самыми различными, от возникновения неровностей, до полного разрушения бетонного пола. Компенсационные швы разделяю пол на сектора, что способствует снятию внутреннего напряжения бетона.
Таким образом, современные материалы и технологии дали новую жизнь бетонным полам, а соблюдение вышеизложенных правил принесет уверенность в правильно принятом решении при выборе пола.
Современная промышленность предъявляет весьма высокие требования к качеству пола в производственных помещениях. Это касается как физико-механических свойств, так и химической устойчивости, гигиеничности, пожарной безопасности.
Немаловажное значение имеет также технологичность и производительность при проведени работ по устройству промышленных полов, так как основное требование к любой стройке — это выполнение работ в сжатые сроки без ущерба качеству.
Можно выделить три класса материалов, используемых для устройства промышленных полов.
Минеральные
Это различные стяжки (цементно-песчаные, ангидритовые, магнезитовые и пр.), площадной бетон. Стяжки (обычные и самовыравнивающиеся — самонивелирующиеся), как правило, не являются финишным покрытием для промышленных полов, однако в производственных программах известных марок Emaco, Ceresit, Vetonit имеются самонивелирующиеся смеси на цементном вяжущем, позволяющие выполнять монолитные покрытия различной толщины с очень высокими прочностными характеристиками (прочность на сжатие — 35 МПа и выше), пониженным пылением поверхности, высокой износостойкостью.
Данные материалы позволяют выполнять работы по устройству полов с высокой производительностью, но имеют довольно высокую стоимость по сравнению с площадным бетоном. Современные бетонные полы выполняются с использованием модифицированных смесей, приготовляемых с использованием различных добавок, обеспечивающих высокую подвижность смеси при пониженной водопотребности (повышается прочность на сжатие), воздухововлечение (увеличивается морозостойкость), повышенную скорость схватывания и набора прочности (ускоряет производство работ при низких температурах).
Также распространена технология вакуумирования площадного бетона, с использованием которой из уже уложенной смеси удаляется часть воды, что обеспечивает значительное увеличение прочности готового пола.
Однако минеральные покрытия имеют одно общее отрицательное свойство — в результате естественного износа в той или иной степени на поверхности образуется пыль, что неприемлемо при эксплуатации высокоточного оборудования и электронных систем. Кроме того, минеральные полы гигроскопичны (удерживают влагу и другие жидкости) и обладают ограниченной химической стойкостью по отношению к растворам кислот, щелочей, некоторых солей. В этой связи минеральные полы во многих случаях используются только как основание для финишных покрытий (полимерминеральных, полимерных, из плиточных или рулонных материалов).
Полимерминеральные
Это группа материалов, сочетающих в себе свойства полимерного связующего (эпоксидного, полиуретанового, полиакрилатного) и цементного или известкового вяжущего. Обычно поставляются в виде трехкомпонентной системы (смола или ее водная эмульсия, отвердитель, порошковый состав, включающий наполнитель, пигменты и минеральное вяжущее). Промышленные полы из таких материалов имеют превосходную износостойкость, отличную химическую стойкость, не пылят, пожаробезопасны, некоторые разновидности выдерживают даже обработку горячим паром в целях дезинфекции, что делает их весьма востребованными, например в пищевой промышленности. Также возможно получение ограниченного спектра цветовых решений.
Однако работы по устройству таких полов отличаются высокой трудоемкостью и требуют специального оборудования и опытного персонала для выполнения работ, что в сочетании с относительно высокой стоимостью самих материалов делает такие полы достаточно дорогими.
Полимерные
Это покрытия на основе синтетических смол, как правило, двухкомпонентные. Наиболее распространены эпоксидные и полиуретановые материалы для промышленных полов, популярны покрытия на основе олигомерного полиметиметакрилата (PMMA) и ненасыщенных полиэфиров (USPES), обладающие рядом специальных свойств.
Основное требование для устройства полимерного покрытия пола — это наличие минерального основания с достаточными характеристиками по прочности (прочность на сжатие — не менее 20 МПа, прочность на отрыв — не менее 1 МПа) и ровности (во избежание необоснованно высокого расхода материала).
Для обеспечения адгезии к основанию используются специальные грунтовочные материалы на основе низковязких смол и их растворов в органических растворителях, обладающие высокой проникающей способностью. Зачастую грунтовочные полимерные материалы применяются в качестве дешевого решения по обеспыливанию минерального основания и повышению его износостойкости. Полимерные материалы для промышленных полов предоставляют возможность получения многочисленных вариантов покрытий по физико-механическим свойствам, по характеристикам химической устойчивости, а также практически неограниченный спектр цветовых решений.
В зависимости от предполагаемых нагрузок полимерные покрытия могут выполняться с различной толщиной слоя — от 100-200 мкм до нескольких миллиметров, что обеспечивает возможность выбора наиболее экономичного решенияпрактически для любого заказчика. Технологичность полимерных полов позволяет производить работы с весьма высокой производительностью — до нескольких сотен квадратных метров за рабочую смену, что в сочетании с высокой скоростью набора прочности обеспечивает выполнение работ в максимально сжатые сроки.
Покрытия пола на основе эпоксидных смол обладают высокой твердостью и износостойкостью, устойчивостью к воздействию разбавленных кислот и щелочей, большинства органических растворителей.
Недостатки: ввиду стеклоподобной жесткости покрытия необходимо повторение в финишном покрытии деформационных швов минерального основания. Эпоксидные покрытия подвержены старению и не устойчивы к воздействию ультрафиолетового излучения.
Материалы на основе PMMA отличаются высокой скоростью набора прочности (покрытие готово к эксплуатации с полными нагрузками уже через 2 часа!), устойчивостью к воздействию многих агрессивных сред и ультрафиолетового излучения, не подвержены старению. Недостаток: высокая стоимость материала, токсичность компонентов до полимеризации, необходимость наличия у рабочего персонала специальных навыков для качественного выполнения работ.
Материалы на основе ненасыщенных полиэфиров обладают наилучшей химической стойкостью по отношению к кислотам, щелочам и органическим растворителям, весьма высокой износостойкостью. Обычно применяются в виде ламинированного покрытия с использованием рулонных нетканых стекловолокнистых материалов (стеклофлиза, стекломатов). Область применения, как правило, ограничивается зонами с высокой химической агрессией ввиду высокой стоимости материала, сложности в переработке, а также токсичности компонентов до полимеризации.
Материалы на основе полиуретановых полимеров (двухкомпонентные и однокомпонентные — отверждаемые влагой воздуха) обладают, вероятно, наилучшим сочетанием физико-механических свойств среди всех вышеописанных групп: высокая изностойкость и твердость поверхности в комбинации с эластичностью обеспечивают превосходные эксплуатационные характеристики и снижают требования к качеству основания. Также отсутствует необходимость в повторении деформационных швов в финишном покрытии (ср. с эпоксидными покрытиями). Возможно получение практически любых цветовых решений пола.
Материалы на основе полиуретанполиакрилатов с использованием алифатических отвердителей устойчивы к воздействию ультрафиолетовых лучей. Стоит особо отметить гигиеничность полиуретановых покрытий, особенно ан тистатических версий, что делает их пригодными к использованию в особо чистых зонах высокотехнологичных производств, в местах сосредоточения электронного оборудования, а также в медицинских учреждениях.
Современные полиуретановые покрытия имеют очень высокие показатели пожаробезопасности. Преимуществом данного типа материалов является и несложная технология нанесения, и при наличии ровного и сухого основания полиуретановые покрытия пола могут устраиваться даже неспециализированными бригадами. Вышеназванные преимущества в сочетании с разумной стоимостью материала делают полиуретановые полы практически универсальными при эксплуатации в условиях современного промышленного производства.
Усадочные швы
Эти швы позволяют бетонной плите, для уменьшения напряжений вызванных усадкой, осуществлять ограниченные подвижки в определенных положениях. Армирование, обычно, проходит непрерывно через шов. Пропиливаются усадочные швы сразу, как только бетон наберёт достаточную прочность, чтобы при резке не повреждались края швов. Швы, нарезанные обычными резчиками швов (по сухому бетону с подачей воды), пилятся на глубину не менее 1/3-1/4 от толщины плиты (но опыт и расчеты показывают, что необходимо учитывать толщину защитного слоя до верхнего арматурного каркаса и не стоит пропиливать верхний пояс армирования), создавая линию ослабления в плите, что вызывает образование трещины ниже реза. Глубина реза связана с возрастом бетона во время пропиливания швов: по мере увеличения возраста бетона требуются более глубокие пропилы.
Швы, нарезанные в очень раннем возрасте, сразу после затирки поверхности бетона, при использовании шоврезчика по сырому бетону, могут потребовать глубину реза всего 10% от толщины плиты. Для плит, нарезанных с шагом в 6 м, предполагается раскрытие швов на дополнительные 1-2 мм от их начальной ширины в 3-5 мм (толщина диска шоврезчика). В пропиленном шве структура бетона одинакова по обеим сторонам шва, и они, обычно, создают минимальные препятствия для проезда через них колёсного транспорта. Армирование через швы будет находиться под напряжением, вызванным усадкой бетона. Передача нагрузки осуществляется армированием через шов (проходом арматурного каркаса через шов).
Рабочие швы
Такие швы создаются при использовании опалубки, через которую проходят усиливающие стержни. Шов предназначен для некоторого ограниченного горизонтального движения, подобного ожидаемому в пропиленом (усадочном) шве. Стержни обеспечивают передачу нагрузки через шов. Эти швы создаются при использовании деревянной или стальной опалубки. Последняя может быть несменной, формируя стальное усиление ребер шва. Передняя стенка опалубки должна проходить на максимально возможную глубину шва, чтобы не позволять вытекать бетонной смеси с нижнего края опалубки. Однако, небольшой зазор полезен, поскольку он позволяет выходить воздуху и обеспечит визуальное подтверждение полного заполнения опалубки при появлении цементного молочка снизу опалубки.
В бетонной плите, у самого края сформированного шва, будет уменьшено количество крупного заполнителя (самой прочной составляющей бетона) и повышено количество мелкой фракции и цементного молока, что вызовет ослабление края бетонной плиты. Бетон на краях опалубки при затирке поверхности пола бетоноотделочными машинами меньше уплотняется, по сравнению с остальной поверхностью пола. При снятии временной опалубки необходимо проявлять осторожность, чтобы не повредить края швов. Также необходимо проявлять аккуратность для получения необходимой ровности поверхности при обработке смежной плиты.
Расположение швов
При проектировании расположения швов в полах одной из основных задач является минимизация рисков появления трещин в бетонных плитах, поэтому следует придерживаться следующих правил:
— необходимо разделять площадь на секции, по возможности на квадратные,
— соотношение сторон нарезанных карт должно быть от 1 :1 до 1 :1,5,
— продольные и поперечные швы должны пересекаться,
— не располагать пересечение швов на главных участках проезда, а продольные швы не прокладывать по главной полосе движения или вдоль стеллажей,
— швы следует располагать в местах наименьших нагрузок,
— при наличии колонн (выступающих отдельных фундаментов и т.п.), расстояние между швами должно быть кратным шагу между колоннами,
— не должно быть «Т» образных пересечений швов. Это приводит к образованию трещины на противоположной
— не должно быть внутренних углов,
— вокруг колонн нужно обязательно сделать «отсечку», виде ромба и ли круга,
— cтены, шахты, каналы следует отделять от бетонной плиты пола,
— расстояние между швами должно соответствовать толщине плиты. Есть правило: Расстояние между швами на плите должно быть не более 30 толщин плиты. Т.е. если плита толщиной 20см, то максимальный шаг должен быть 6м.
— швы пилятся как можно раньше после заливки бетона, как только бетон наберёт достаточную прочность,
— швы, получаемые пропиливанием должны быть выполнены на глубину 1/4-1/3 от толщины плиты (учесть при этом защитный слой бетона).
Герметик для швов бетонной плиты
Сейчас на рынке наиболее часто присутствуют следующие типы герметиков:
Акриловые герметики, представляют собой водную дисперсию акриловой смолы. Герметики ремонтопригодны, но обладают высокой усадкой, низкой эластичностью и малой прочностью.
Полиуретановые герметики бывают однокомпонентные и двухкомпонентные. Герметики ремонтопригодны, обладают низкой усадкой, высокой эластичность. Не вызывают коррозии ни бетона, ни стальной арматуры. Наиболее пригодны для заполнения швов.
Наиболее распространены силиконовые герметики уксусного типа, как самые дешёвые, но их нельзя применять на бетоне, имеющем высокую щелочную реакцию. Силиконы неремонтнопригодны (свежий силиконовый герметик не имеет адгезии с уже полимеризовавшимся (застывшим) герметиком.
Модифицированные силиконы — новейшая разработка. Бывают од нокомпонентными и двухкомпонентными. Имеют очень хорошие свойства.
Для того чтобы была хорошая адгезия герметика к поверхности бетона, бетонная поверхность должна быть чистой и достаточно сухой. Обычно это влажность 4 — 6%. Поэтому бетонная поверхность, перед нанесением герметика, должна предварительно высохнуть, обычно на это требуется месяц после заливки бетонной плиты. А заполнять шов качественным герметиком, рассчитанным на длительный срок службы, желательно не через месяц, а примерно через полгода. За это время бетон даст некоторую усадку, и шов станет шире. Это позволит снизить растягивающие напряжения в теле герметика и повысит срок его службы.
При необходимости быстрого ввода пола в эксплуатацию в швы можно вставить специальные шовные профили или заполнить шов «жертвенными» герметиками, например, дешёвыми акриловыми герметиками. Силиконовые герметики использовать нельзя! Потому что, через полгода, при заполнении шва герметиками уже на постоянной основе, внедрившееся силиконовое масло будет возможно удалить только вместе только с некоторым слоем бетона. А это потребует дополнительных затрат. Акриловые герметики удаляются достаточно легко. Готовые же профили для заполнения швов удаляются вообще без проблем и никаких следов на поверхности шва они не оставляют.