Только начните говорить об изменении цвета деревянного пола, и большинство профессионалов немедленно подумают о традиционных морилках (в традиционном коричневом, может быть, белом или иногда черном цвете). Но для подрядчиков высшего эшелона окрашивание пола не заканчивается на золотом дубе или мускатном орехе.
Вообще-то можно представить любой цвет: от синего и черного до красного — и им все по-плечу, потому что они освоили искусство нанесения красителей. Когда же они комбинируются с морилкой и отбеливателем, то можно достичь миллиона разных эффектов.
Окрашивание деревянных полов не для слабонервных. Чтобы сделать это правильно, нужно предварительно идеально ошкурить поверхность, а затем использовать свои отточенные до совершенства навыки. И поверьте: как только вы освоите красители, они откроют вам новых клиентов — дизайнеров, архитекторов и кого угодно, желающего хорошо заплатить за уникальный вид их пола, который будет зависеть от Вашего опыта.
Когда нужны красители
Зачем использовать красители вместо старой доброй морилки? Как сказал один подрядчик: «Количество вариантов начинается от 15 и никогда не заканчивается». При наличии правильного сочетания продуктов вы можете сделать так, что белый дубовый пол будет выглядеть как бразильский орех или же, как будто он был уложен в замке 500 лет назад. Если дизайнер даст вам кусок деревянной рамы, которая прослужила 15 лет, и попросит воссоздать цвет, то вы сможете сделать и это.
Если владелец дома ненавидит свои полы, которые ему только что уложили, то вместо того, чтобы их снять, их можно будет изменить до неузнаваемости. И поскольку красители окрашивают дерево без закрашивания структуры, они выглядят как настоящее дерево, а не как обычная покрашенная доска, говорят специалисты, которые этим занимаются.
Создание таких эффектов — не простое занятие и не такое быстрое, поэтому данная работа должна быть оценена по достоинству. А если вдруг что-то пойдет не так, и вам придется переделывать работу, то это может занять много времени, поэтому люди с опытом рекомендуют заложить на всякий случай в план работ больше времени, чем ожидается.
Положительным моментом является то, что клиенты, расспрашивающие о таких полах, как правило, озабочены стилем, нежели бюджетом, и, если они уверены, что вы сможете воссоздать задуманный цвет, то вы уже намазали масло на бутерброд, и икра не за горами. Как сказал один из специалистов: «Они хотят именно такой цвет. А стоит ли это 3 или 23 за квадратный метр — это меньшее, что их заботит».
Но такая принципиальность в выборе конкретного цвета, как правило, обозначает, что придется создавать множество разных образцов. Часто можно слышать, что только на них уходит до 50 часов рабочего времени, чтобы убедиться, что получился идеальный цвет. Поэтому, если они не работают на постоянного клиента или не уверены, что точно получат весь проект, то эти специалисты часто берут определенную плату за образец (около $ 200 или более за единицу), что входит в итоговую сумму заказа, если этот же рабочий будет доделывать весь пол. Безусловно, педантичное ведение записей по соотношению красителей критично для результата. Легко забыть, какие красители и в каких пропорциях использовались для создания образца, когда вы комбинируете много вариантов для создания одного идеального цвета.
Нанесение красителя: технологии и уловки
Окрашивание пола и нанесение морилки на пол имеет нечто общее. Обе техники включают в себя нанесение краски на пол и ее стирание. В обоих случаях все недоделки по шкурению пола немедленно проявляются. И в обоих случаях нужно внимательно следить за пропорциями используемых красителей. Но окрашивание пола в разы сложнее, чем процесс нанесения морилки. Красители, обычно используемые для деревянных полов, — анилиновые, которые производятся в виде порошка или жидкого концентрата.
В зависимости от продукта и подрядчика, они могут смешиваться с водой, спиртом или маслом. В данном списке самым распространенным веществом является вода, потому что людям кажется, что ее наносить проще всего (хотя известно, что все вещества достаточно капризны в нанесении). Красители, смешанные с маслом, обычно неровно ложатся и отделяются, хотя спирт и масло, в отличие от воды, имеют определенное преимущество: структура дерева проявляется не так сильно.
Когда люди говорят, что красители коварны, они имеют в виду проблему появления полос. Если вы случайно перекроете один слой другим, эта часть пола будет выглядеть слишком темной. А если три раза? Дерево может впитать только определенное количество краски, поэтому второй слой иногда бессмысленен, несмотря на то, что многие люди зачем-то пытаются покрывать пол вторым слоем. Зато дерево впитывает краситель и становится темнее, как только на него попадает новый слой.
Поэтому люди придумали разные способы нанесения красителей так, чтобы избегать получения темных полос. Самым распространенным является работа по секторам, которые осторожно отделяются при помощи клейкой ленты, наклеивающейся как можно более плотно к краю доски. Такие сектора идут полностью от одной стены до другой, чтобы посередине комнаты не было никаких полосок, которые будет невозможно спрятать.
Некоторые специалисты специально вырезают шаблон, который в точности соответствует ширине доски. Кто-то считает, что нанесение двух слоев избавляет Вас от перекрывающихся полос. По такому принципу сначала наносится первый — более светлый слой, а затем, после того как высохнет, — второй, который будет более темным. Второй слой помогает несколько растворить первый, и они выглядят более равномерно.
Но надо предупредить, что после высыхания они станут неравномерными. И в отличие от морилки, когда существует возможность зашкурить какой-то не очень хорошо проработанный участок, а затем нанести на него морилку, исправление таких участков при работе с красителями представляет собой крайне сложную задачу. К тому же, поскольку вы чаще всего работаете с водой, красители часто разбрызгиваются, а такие следы иногда бывает тоже очень сложно удалить.
Какой бы техникой рабочие не пользовались, все сходятся на том, что при нанесении красителя абсолютно необходимо делать это как можно быстрее. Один человек наносит краситель при помощи шаблона, обычно, панели с вырезанным окошком, а другой тут же немедленно идет следом и стирает краску. Чем быстрее это происходит, тем больше шансов не оставить мокрые края с красителем и перекрытые полосы.
От вида дерева тоже будет зависеть, насколько легко или сложно будет предотвратить полосы от перекрытых слоев. Некоторые породы деревьев впитывают краситель и высыхают почти мгновенно, что в итоге делает невозможным удаление его с поверхности, даже для опытных специалистов, другие же, наоборот, «прощают» больше. К сложным относятся клен и вишня, потому что на них постоянно остаются кляксы, хотя темные красители могут замаскировать эту проблему.
Растрескивание волокон древесины
Так же как и с морилкой, если вы хотите заранее выделить структуру дерева, это значит, что пол сможет «переварить» более темный цвет красителя. Некоторые люди считают, что когда вы выделяете структуру дерева и потом нано сите краситель до того, как древесина окончательно высохла, он будет впитан деревом более равномерно. Самое важное, понять, насколько вы хотите избавить себя от эффекта растрескавшихся волокон древесины. Иногда, например, в случае шкурения окрашенного пола, вам нужно всего лишь добавить эффект глубины окрашивания.
Часто мастера стараются не перебарщивать со шкурением. Именно поэтому, когда вы работаете с красителями на водной основе, особое внимание уделяйте температуре и уровню влажности на участке. Чем выше влажность, тем дольше будет сохнуть краски и красящие составы. А чем дольше впитывается вода, тем больше растрескивается древесина. Некоторые специалисты используют вентиляторы, чтобы ускорить процесс высыхания.
Отбеливание
Окрашивание пола часто происходит в сочетании с его отбеливанием. Однократное или двойное отбеливание перед окрашиванием разрушает естественный цвет дерева, зато позволяет при помощи красителей создать уникальный вид пола с новым цветом. Некоторые породы древесины отбеливаются значительно лучше, чем другие: так можно избавиться от красных оттенков дуба, например, в то время как другие породы могут и не измениться после отбеливание (пол из бразильского тика будет выглядеть как пол из бразильского тика даже после отбеливания).
Отбеливание производится с целью «состарить» дерево, показать, что оно побито погодой. Если это делается правильно, то на полу появляется патина — эффект, который в противном случае на новом полу достичь сложно. Несмотря на то, что некоторые подрядчики успешно применяют домашние отбеливатели, многие из них рекомендуют все же пользоваться специальными двухкомпонентными отбеливателями для дерева. Обычно их наносят специальным аппликатором, а потом нейтрализуют при помощи другого рекомендованного средства (воды или смеси воды и уксуса). После этого нужно дать полу просохнуть ночь перед тем, как наносить краситель.
Несколько слов предосторожности по использованию отбеливателей: если после отбеливания вы шаркнете по полу или поцарапаете его, вы выявите настоящий цвет дерева, поэтому осторожно относитесь к полу до самого момента нанесения красителей. Кроме того, помните, что отбеливание ухудшает структуру дерева: для некоторых пород больше, для других меньше.
Последний этап
Как только пол окрашен, кажется, теперь с ним можно делать миллион разных вещей, кроме двух: наносить верхний слой покрытия на водной основе на краситель на водной основе или наносить масляное покрытие на краситель на масляной основе. В обоих случаях верхний слой покрытия немедленно вернет яркость натуральных красок дерева. Для тех, кто хочет немедленно пройтись лаком или иным покрытием, неважно, является ли оно водорастворимым или нет, нужно помнить, что обычно в качестве первого слоя требуется использование универсального лака. Продукты на шеллаке покрываются супертонким слоем и высыхают исключительно быстро.
Из-за того, что окрашенные полы выполняются по заказу, включая те, которые специально ошкурены или проработаны для достижения эффекта старости, часто специалисты выбирают натуральный воск или натуральные масла, которые доступны на рынке. Многие из этих продуктов представлены в разных цветах, что позволяет еще более увеличить палитру цветов, которые можно получить. Всегда сначала протестируйте верхнее покрытие, потому что некоторые продукты могут вернуть натуральный цвет дерева.
Очень часто перед нанесением на пол верхнего покрытия рабочие предпочитают нанести традиционную морилку для дерева нейтрального или другого цвета непосредственно на краситель. Народная мудрость гласит, что красители не являются цветостойкими, поэтому масляные морилки призваны защитить краску от выцветания. Кроме того, морилка помогает красителям выглядеть более однородным. Также специалисты используют покрытия с веществами, замедляющими действие ультрафиолета, чтобы защитить пол от выцветания.
Независимо от того, с чем смешивается краситель, подвергался ли пол обесцвечению или нет, что будет нанесено последним слоем, есть одна непреложная истина: все продукты нужно проверять и проверять хорошенько.
Деревянные полы можно обшивать листами древесноволокнистых плит ДВП-Т или HDF, которые снимают проблему дефектных нижних слоев пола. Попробуем разобраться в видах этого материала. MDF в зависимости от плотности делится на три подгруппы:
— HDF — плиты высокой плотности, которая достигает 1050 кг/куб.м.
— MDF — плиты средней плотности, достигающей 800 кг/куб.м.
— LDF — плиты низкой плотности, примерно 650 кг/куб.м.
Эти импортные плиты аналогичны отечественным подгруппам: ДВП-Т (твердые ДВП), ДВП и ДВП-М (мягкие ДВП) соответственно. Первая подгруппа используется в изготовлении напольного покрытия, вторую применяют в любом качестве, а третью используют при необходимости создания звукоизолирующей прокладки.
Обычно используют трехмиллиметровые ДВП-Т. Так как полы первых этажей подвержены влажным испарениям подвалов, то целесообразно здесь использовать плиты с масляной пропиткой, обеспечивающей влагоустойчивость. Более толстые, шестимиллиметровые, плиты рекомендуют настилать при наличии неровностей пола. Размеры плит зависят от марки и составляют 2500/1200 и 1200/600 мм. При укладке ДВП-Т следите, чтобы не было зазоров между плитами, и не возникало перекосов.
Плиты ДВП настилаются тыльной шероховатой стороной вверх. Это способствует лучшему сцеплению материалов при укладке финишного покрытия. При пробной раскладке следите за тем, чтобы линии стыка плит не образовывали непрерывную линию, и чтобы краевые плиты не получились слишком узкими. Раскладка начинается с листов, расположенных вдоль смежных стен. Крепление производится при помощи 19- миллиметровых гвоздей-скоб, специальных гвоздей для ДВП, скоб или клеевой мастики. Прибивать начинают от середины кромки плиты в направлениях к ее концам и к противоположной кромке.
Этапы работы:
1. Подготовка листового материала ДВП.
При использовании плит без масляной пропитки необходимо, чтобы они достигли уровня влажности помещения, где будут настелены. Для этого рекомендуется слегка смочить их водой с тыльной стороны при помощи кисти из расчета 600-800 мл на 1 кв.м. Уложив плиты смоченными поверхностями друг к другу, оставьте их на 2 суток в помещении.
2. Укладка листов ДВП.
Через 48 часов плиты укладывают на дощатый пол, оставляя вентиляционный зазор. Первый лист ДВП, уложенный в углу помещения, прибивают гвоздями с шагом 100 мм по линии кромки и параллельными рядами через 150 мм по всей поверхности плиты. Пристыковав к первой плите ряда вторую, прибивают ее к основанию. Таким же образом укладываются все плиты ряда. Перед закреплением предпоследнего листа нужно сделать прирезку последнего.
Уложив последнюю плиту, очертите отволокой линию распила с учетом кривизны и других особенностей стены. Отпилите лобзиком или обрежьте резаком лишнее и уложите ее (с зазором) у стены. Положите предпоследнюю плиту поверх последней и очертите линию, по которой нужно разрезать нижнюю. Если плита не толстая, то с нажимом проведите резаком по линии обрезки, переверните плиту, встаньте на конец большего куска и резко дерните на себя другой конец. Плита разломится по намеченной линии. Закрепите обе плиты. Оставшийся кусок укладывается как первый в следующем ряду (если он не слишком узкий).
Последующие ряды укладываются и закрепляются аналогичным образом, но со смещением стыков относительно стыков предыдущего ряда (подобно кирпичной кладке). Чтобы обойти трубу, можно сделать несколько надрезов. При необходимости вырезать большие куски под крупные объекты (ванна, угол эркера) сделайте из бумаги шаблон препятствия, очертите его на плите и вырежьте электролобзиком. При укладке ДВП около дверного проёма снимите и укоротите наличник на толщину плиты. В результате напольное покрытие зайдет под установленный на место наличник.
Давайте поговорим о паркете. В наше время, наверное, каждый второй делает ремонт! Ну а ремонт в комнате подразумевает работу со всеми поверхностями — потолком, стенами, полом. Если что-то одно оставить не отремонтированным, считайте, что зря потратили деньги и время на ремонт. Представьте — добротный натяжной потолок, дорогие обои на выровненных стенах, новая мебель в комнате и … старый скрипучий паркет со щелями, забитыми грязью.
Предлагаю поговорить о ремонте пола. Каждый, кто часто ходит в строительные супермаркеты, наверное видел массу покупателей, волочащих коробки с ламинатом на тележках и пробковой или полимерной подложкой под мышкой :-). Что происходит дальше? Оценив объем работ, принимается решение укладывать напольное покрытие прямо на старый паркет. В итоге мы имеем тот же кривой и скрипучий пол, и только на вид новый. Как тогда правильно подойти к укладке паркета?
Готовим пробковую подложку под лаги
Для начала нужно всё посчитать: сложим толщину пробковой подложки + толщину лаги + толщина досок чёрного пола + снова толщина пробковой подложки + толщина фанеры + толщина паркета. Например, у нас получилось: 2+20+20+2+12+18=74мм. Эта высота должна соответствовать желаемой высоте Вашего будущего пола, так, чтобы получившийся пол был примерно на одном уровне с полами в других комнатах. Предложенные толщины являются ближе к минимальным, не рекомендуем использовать доски тоньше, особенно фанеру! Вот толще — пожалуйста.
Нам понадобятся: доски и фанера в требуемом количестве, пробковая подложка, минеральная вата, много саморезов, дрель, шуруповёрт, электролобзик, тюбик клея ПВА. Начинаем когда все бетонные полосы высохнут и станут светло серыми (примерно через неделю после заливки последней полосы). Выметем всю грязь и уберём всё лишнее. Раскатаем на ровном полу рулон пробковой подложки и линейкой разметим на полосы шириной немного больше, чем ширина бетонных полос, длиной равной длине комнаты. Потом нарежем полосы:
Проведём шпателем по плоскости всех бетонных полос и потом подметём их щёткой — это для того, чтобы на них не было всяких песчинок, бугорков, камушков и грязи. Потом раскатаем вырезанные полосы пробки. Пробка необходима для выравнивания микронеровностей бетонных полос!
Укладываем лаги
На пробку укладываем подготовленные под лаги доски. Доски должны быть сухими! Лаги скорее всего получатся составными из кусков, скреплять их не нужно, главное чтобы стыки были не один за одним. По возможности уложить лаги надо так, что бы стыки располагались в шахматном порядке! Между стеной и лагой оставим температурный зазор 5-10мм. Уложенные лаги выглядят так:
Чтобы не сбить уложенные лаги, кинем на них несколько досок поперёк и предварительно закрепим саморезами все перекрестия. Для обеспечения шумоизоляции в промежутке между полосами бетона и лагами уложим минеральную вату, достаточно взять вату толщиной 50мм. Лучше брать каменную вату, её проще резать ножом.
Берём длинный острый нож и нарезаем вату требуемыми кусками. Вата не должна быть выше чем верх лаг, в тех местах, где высота между бетонным полом и верхом лаги меньше толщины ваты, вату придётся резать вдоль ножом. Если получится с лохмотьями, ничего страшного.
Укладываем доски черного пола
Далее укладываем доски чёрного пола. Доски должны быть достаточно сухие. Свежие доски с пилорамы однозначно не подходят, при их высыхании пол поведёт, потом всё будет криво и скрипуче! Эти доски опять же, наверно, будут состоять из двух частей. Распиловку нужно выполнить так, чтобы стык был ровно посередине лаги. Доски не должны примыкать к стенам, обязательно оставляйте температурный зазор 3-5мм.
Теперь о расстоянии между досками: рекомендуем укладывать их практически в сплошную, только оставить зазор примерно 1мм. Если фанера у Вас будет допустим не 12мм, а 20мм или толще, то зазор между досками можно делать 50-70мм.
Каждую доску на пересечении с лагой крепим двумя саморезами на возможно максимальном расстоянии друг от друга. Тут лучше не полениться, если крепить одним саморезом, то при высыхании между доской и лагой могут образоваться зазоры и пол будет поскрипывать. Длину саморезов надо подобрать так, чтобы они не упирались в бетон, они должны быть миллиметров на пять короче, чем суммарная толщина досок пола и лаг. Например в нашем варианте с выше приведёнными толщинами, саморезы были длиной 35мм. Итак, распиливаем доски и по одной крепим саморезами, следим чтобы под доску не попадали опилки и прочий мусор!
Для обеспечения зазора между досками рекомендуем взять гвоздь и вставить его между предыдущей закреплённой доской и закрепляемой, далее наживить новую доску парой саморезов и убрать гвоздь. Это обеспечит одинаковый зазор между всеми досками и под конец укладки не будет проблем с подгонкой последних досок, т.к. они все будут параллельны. По мере укладки, по необходимости демонтируем доски, которые предварительно скрепляли лаги.
Вот так выглядят уложенные доски:
Готовим фанеру
Когда все доски чёрного пола закреплены, приступаем к распиловке фанеры. Укладываем первый лист в какой-нибудь ровный угол, не забываем оставлять зазор между стеной и фанерой 3-5мм. далее кладём следующий лист (пока ничего не закрепляем). Под конец необходимо выпилить неполный кусок — всё замеряем и выпиливаем электролобзиком. Чтобы все стыки не шли в одну линию, в следующем ряду укладываем целый лист напротив уложенного неполного листа в предыдущем ряду. Вот таким образом нужно уложить фанеру по всей площади пола.
Как крепить фанеру?
Фанера должна составлять единое целое с чёрным полом, недопустимо никаких зазоров, иначе всё будет скрипеть. Поэтому не жалеем саморезов, будьте готовы закрутить штук эдак 2000. При этом саморезы нельзя закручивать прямо в фанеру, под каждый саморез нужно просверлить отверстие диаметром, немного меньшим, чем диаметр самореза. За счёт этого достигаются две важные вещи:
1. Фанера намертво будет притянута к доскам;
2. Фанера не покоробится от множества саморезов и её плоскость будет идеально ровной. Не ленитесь! Хотите ровный пол — берём в руки дрель, шуруповёрт и вперед!
Как засверлить отверстия в фанере?
Я бы рекомендовал по сетке со сторонами 10х15см, не реже. Как расчертить фанеру? Тут два пути, для лентяев можно примерно на глаз насверливать отверстия с указанным шагом. Но тут есть большой минус — некоторые саморезы попадут в край досок, а то и между досок и держать не будут!!! Второй путь правильный — пока фанера лежит на полу, приподнимаем каждую сторону каждого куска и отмечаем карандашом середину каждой доски, лежащей под фанерой, на краях листов фанеры. Далее берём длинную линейку и проводим линии, которые будут соответствовать положению досок под фанерой. Далее наносим перпендикулярные линии с шагом 15 см (доски у нас были 10см шириной).
На краях фанеры также должен быть ряд саморезов. Засверливание будем производить не на лежачих листах, во избежании просверливания досок вместе с фанерой. Отмечаем каждый лист, где он лежал и какой стороной куда. Это необходимо чтобы не перепутать потом последовательность листов. Далее снимаем все листы и засверливаем.
Все листы фанеры рекомендуем покрыть грунтовкой, это оберегает фанеру от возможной влаги и так же повышает адгезию паркетного клея (если будущий паркет будет сажаться на клей), но об это потом. Низ листов надо покрыть сейчас, верх позже, когда фанера будет прикреплена саморезами. Можем порекомендовать полиуретановый грунт фирмы Parketoff, не содержащий воды. Вещь очень хорошая, правда и не дешевая. Канистры 5 литров хватит на комнату метров 20.
Готовим пробковую подложку под фанеру
Когда фанера готова, очищаем поверхность чёрного пола и тщательно подметаем. Берём рулон пробковой подложки и раскатываем по полу. Пробковая подложка необходима для выравнивания микронеровностей досок и плотного прилегания к ним фанеры. Пробку кладем аккуратно в стык. Чтобы она потом не сдвинулась при укладке фанеры, под края вдоль стыков и у стен подпускаем тоненькую линию клея ПВА. После этого края можно на 3-5 часов придавить остатками досок, особенно это надо сделать где пробка топорщится!
Укладываем фанеру
Когда пробка уложена и клей засох, начнём укладывать фанеру. Делать это надо вдвоём и очень аккуратно. Если углом фанеры зацепите и порвёте пробку (или просто сместите), всё пропало! Укладываем сначала первый лист, по возможности на своё место. Когда лист уже лежит всей плоскостью на пробковой подложке, его можно осторожно двигать, пробка не порвётся и не сдвинется, т.к. её держит клей. Так постепенно укладываем все листы фанеры по разметке и подгоняем их между собой. Если остаются щели 1-2мм, это паркету не повредит.
Когда фанера уложена, начинаем крепить её саморезами. Сначала крепим углы, потом можно завинчивать саморезы в любом порядке. Тут главное завинтить саморез так, чтобы шляпка вдавилась в фанеру и была чуть-чуть ниже плоскости листа. Выпирающих шляпок не допускается! Слишком глубоко тоже нельзя погружать шляпки — может повести листы. Вот так выглядит готовая работа:
Обращаю Ваше внимание на края листов — по краю обязательна линия саморезов! Коробки от саморезов иллюстрируют сколько их было потрачено. У нас было истрачено на комнату около 14м2 около 2000 шт. Подметаем фанеру и покрываем грунтом.
Ну вот вы и сделали добротную, качественную основу для своего будущего пола! Дальше — это полет Вашей фантазии!
— Массивная паркетная доска
— Обычная паркетная доска
— … ?
Выбор за Вами !
Самой часто эксплуатируемой поверхностью в любом помещении является пол. Это и понятно – человек по нему ходит. В квартирах ни потолок и ни стены такой нагрузке не подвергаются.
Исходя из этого, есть два варианта увеличения срока службы напольного покрытия – как можно чаще менять старое и при укладке пола выбирать наиболее качественные материалы.
Итак, пол начинается со стяжки. Стяжка служит для выравнивания основания пола, на которую он будет настилаться. Давно, в Советском Союзе сложилась традиция – плиты, служащие перекрытием, а заодно и полом и потоком, обладали более или менее гладкой поверхностью только со стороны потолка. Поверхность пола оставалась с буграми, впадинами, с торчащей арматурой.
Глядя на такую поверхность, даже человек далекий от строительства мог понять, что настелить пол на такое основание практически не возможно. Процесс подготовки бетонной плиты начинается с очищения ее от грязи, пыли, мусора. Но бетон это материал, который идеально вычистить невозможно, поэтому следует покрыть поверхность грунтовочным слоем. Такой слой обеспечит хорошую адгезию со стяжкой.
Обычно, стяжка делается из сухих цементных смесей. Для большей поверхностной прочности в смесь цемента и песка добавляют клеящее вещество. На стяжку ни в коем случае не укладывается напольное покрытие сразу, стяжка должна как следует высохнуть и отстояться в течение не менее сорока пяти суток.
По прошествии этого времени на поверхность стяжки наноситься покрытие, необходимое для гидроизоляции, а на него – влагоустойчивая фанера, толщиной не менее 12 миллиметров. Слой фанеры – не обязательный этап в подготовке основания под полы, но он необходим, если полы планируется настилать с помощью традиционного деревянного паркета.
Гораздо быстрее обычной бетонной стяжки высыхают, так называемые наливные полы. Они изготавливаются из специальных самовыравнивающих смесей и сохнут за десять-пятнадцать дней. Для дополнительной тепло- и гидроизоляции перед укладкой такой смеси на поверхность кладут пенополистирол, а сверху настилается пленка из полимеров, также служащая дополнительной гидроизоляцией.
На наливной пол можно непосредственно укладывать ламинат, керамическую плитку или ковролин. Но если напольным покрытием будет служить паркет, то сверху наливного пола укладывается слой водостойкой фанеры.
Существует третий, самый надежный и качественный способ изготовления стяжки. Этот способ можно назвать комбинированным. На традиционную бетонную стяжку кладется слой из самовыравнивающих смесей. На изготовленные таким способом слои наносится битумная или каучуковая мастика для гидроизоляции. А уже на мастику укладываются листы водонепроницаемой фанеры.
Напольное покрытие укладывается на саму фанеру. В случае если таким покрытием будет служить керамическая напольная плитка, слой из фанеры не требуется. Такой вид стяжки дороже и более трудоемок в изготовлении, но он более надежен и долговечен.
В интерьере квартиры или дома пол играет наиболее важную роль. Красивые, ровные полы создают отдельный шарм в вашем жилище. В последние годы появилось множество новых, более эффективных материалов для создания того основания пола, которое дает возможность в полной степени использовать самые передовые половые покрытия.
Одним из таких материалов являются специальные сухие строительные смеси, так называемые ровнители для пола. Выпускаются данные смеси в сухом виде, а их приготовление происходит непосредственно на строительной площадке.
Ровнители для пола условно можно разделить на две группы. К первой группе относятся ровнители, предназначенные для начального, грубого выравнивания пола. Они отличаются более крупной фракцией компонентов, благодаря чему, возможно, создать первоначальный слой стяжки сравнительно толстым.
Ко второй группе относятся ровнители, предназначенные для окончательного выравнивания пола и придания ему идеальной гладкости.
Для более эффективного использования ровнителей для пола должны выполняться следующие требования. В помещении не должно быть сквозняка, температура воздуха и основания, на которое укладывается рабочая смесь, должна быть в пределах +10гр.С — +25гр.С. Основание должно быть сухим и достаточно прочным, запрещено наносить специальные смеси на свежеуложенный бетон или цементную смесь.
Первым этапом при выравнивании пола специальными смесями можно считать процесс подготовки основания. В основном этот этап сводится к очистки основания от пыли с дальнейшей его грунтовкой. Грунтовка основания должна проводиться универсальным акриловым водно-дисперсионным грунтом. На сегодняшний день достаточно много фирм выпускают такие грунтовки, поэтому проблем с покупкой не возникает. Нанесение грунта на основание в дальнейшем способствует более качественному сцеплению выравнивающей смеси с основанием, предотвращает впитывание воды в основание и тем самым способствует естественному застыванию выравнивающей смеси, исключает образование воздушных мешков на поверхности основания, что в конечном итоге положительно отражается на качестве пола.
После того, как грунт полностью высохнет необходимо найти самую верхнюю точку в помещении, где планируется выравнивание пола. Для этого необходимо вывести нулевой уровень. Нулевой уровень выводится разными способами. Один из них это способ основан на принципе сообщающихся сосудов. При помощи такого приспособления на стене делаем отметки, которые в дальнейшем соединяем сплошной линией. Нулевой уровень готов.
После этого при помощи рулетки делаем замеры от основания пола до нулевого уровня. Наименьшее значение таких замеров свидетельствует о верхней точке пола в помещении.
Следующий этап при выравнивании пола, это установка маяков. Маяк это жесткий профиль или труба. Как правило, устанавливать маяки начинают с верхней точки пола параллельно друг другу и выравнивают по уровню стяжки. Однако стоит учитывать инструкции производителя выравнивающей смеси. Если толщина стяжки получается больше указанного в инструкции размера, тогда укладка выравнивающей смеси происходит в несколько слоев. После установки маяков можно приступать к приготовлению рабочей смеси.
Инструкции по приготовлению выравнивающей смеси нанесены на упаковочные мешки, и прежде чем приступить к делу стоит их прочитать. Там же указаны и необходимые пропорции. Стоит помнить, что сухая смесь помещается в воду, а не наоборот. Так же при приготовлении выравнивающей смеси стоит помнить, что использовать ее необходимо в течение 30 минут, после чего она начинает твердеть, и теряет эластичность.
После того, как смесь будет готова, ее равномерно распределяют по основанию пола и выравнивают специальным правилом по уровню маяков. Что бы удалить воздух, поверхность раствора прокатывают игольчатым валиком. После этого поверхность свежеуложенной смеси накрывают полиэтиленовой пленкой, которая защитит ее от сквозняков и способствует естественному затвердеванию. Если неровность пола относительно мала или вам необходимо получить идеально гладкую поверхность пола, то следует применять финишный ровнитель пола. При его применении должны соблюдаться те же условия, что и при начальном выравнивании пола.
Подготовка основания выполняется также, но дополнительной мерой является проведение гидроизоляции возможных мест протекания жидкости. Эта мера необходима, так как рабочая смесь для финишного выравнивания пола является более жидкой и может просочиться в небольшие трещины. Толщина стяжки при укладке финишных ровнителей для пола не превышает 30 мм, поэтому при определении перепада высот пола необходимо более тщательно проводить замеры. Маяки при таком выравнивании не используются, та как готовая смесь самостоятельно растекается по основанию пола, образуя ровную поверхность.
Заливка пола выравнивателем в помещении должна производиться непрерывно, без технологических перерывов до полного завершения, в противном случае возможно расслоение уже готовой стяжки. По окончанию заливки пола его поверхность стоит накрыть полиэтиленовой пленкой для защиты от сквозняков и слишком быстрого высыхания.
Усли вам нужен идеально ровный пол, то наливные полы – это именно то, что вы ищете. Однако при работе с наливным полом следует помнить, что самая ответственная часть работы – приготовление раствора. Это объясняется тем, что после нанесения готового раствора на цементную стяжку или бетонное основание, вы уже ничего не сможете изменить – работа по созданию пола будет закончена. Поэтому к приготовлению (замешиванию) раствора следует отнестись со всей ответственностью.
При приготовлении раствора для наливного пола, берут емкость достаточного объема, которая позволит одновременно замешивать весь мешок самовыравнивающейся смеси без остатка. Дело в том, что в состав смеси входят специальные химические добавки, которые являются основными компонентами нивелирующей смеси. Гарантировать их равномерное распределение по всему объему большой упаковки невозможно, поэтому достаточно часто случается, что замесы, приготовленные из одного и того же мешка, обладают различными техническими и технологическими характеристиками. А это в свою очередь негативно сказывается на качестве готового пола.
Для приготовления рабочего раствора в чистую емкость наливают воду комнатной температуры в количестве указанном на упаковке с самовыравнивающейся смесью. При приготовлении раствора ни в коем случае нельзя допускать избытка воды. Затем в емкость высыпают все содержимое мешка со смесью и перемешивают с помощью строительного миксера (низкооборотной дрели со смесительной насадкой) в течение 3-х минут. В результате должна получиться однородная масса без сгустков и комков. Полученному таким образом раствору, нужно отстояться около 2-х минут. После этого его еще раз перемешивают. Все – раствор готов.
Раствор для наливного пола необходимо использовать сразу же после приготовления, иначе начнется процесс «схватывания». При комнатной температуре рабочий раствор сохраняет жидкое состояние на протяжении всего 30-40 минут. Поэтому готовую смесь тут же выливают на предварительно подготовленную поверхность, температура которой должна быть не меньше +10?С. Температура воздуха в помещении, где выполняются работы по устройству наливного пола, также должна быть выше +10?С. Смесь нужно выливать очень быстро — без технологических перерывов.
Первоначально смесь выливается на пол в виде нескольких больших пятен, которые затем шпателем равномерно распределяются по всей поверхности. Следующие порции смеси закрывают места стыков. Затем всю поверхность свежего наливного пола прокатывают с помощью специального игольчатого валика, который позволяет удалить из раствора пузырьки воздуха. Финишное покрытие можно укладывать только после полного высыхания самовыравнивающейся смеси, которое наступает всего через 12 часов.
А ходить по поверхности стяжки можно уже через 5-6 часов после нанесения смеси. Можно еще ускорить процесс высыхания стяжки. Для этого используются особые быстросохнущие смеси или составы «экспресс», которые позволяют ходить по полу уже через 3 часа после нанесения раствора (при толщине стяжки – 3 мм), а наносить финишное покрытие – через 2 часа. Расход материала: при толщине стяжки 5 мм на 1 кв.м. наливного пола потребуется 7кг сухой самовыравнивающейся смеси.
При производстве капитального ремонта в квартире вы непременно столкнетесь с необходимостью выравнивания поверхности пола, т.к. даже в новостройках основание под финишное напольное покрытие далеко не идеально. Пожалуй, самый популярный и надежный способ подготовки пола к отделочному покрытию — это самовыравнивающиеся растворы, так называемые нивелир-массы.
Преимущества:
1. Прочное и гладкое покрытие.
2. Быстрое твердение поверхности.
3. Возможность покрывать тонкими слоями.
4. Не требует профессиональной подготовленности.
5. Возможность применения по любой основе, включая деревянные полы.
Необходимые материалы и инструменты.
1. Сухая смесь для наливного пола (на 1 кв. метр заливки 1.5 кг толщиной 1 мм)
2. Насадка на дрель для размешивания.
3. Ёмкость для замешивания раствора объемом не менее 20 л (ведро, бак и пр.)
4. Игольчатый валик. Длина шипов должна быть на 1-2 мм больше планируемой толщины наливного пола.
5. Длинное правИло, уровень на длинной рейке.
6. Заградительный порог для предотвращения вытекания смеси за пределы помещения.
7. Маяки.
Этап 1. Подготовка поверхности.
— Проверка ровности основания пола с помощью уровня на длинной рейке и правИла. Необходимо определить перепад высот, выемки и бугры на поверхности. Если разница между самой высокой и самой низкой точками превышает 1-1,5 см, то придется заполнить цементным раствором или кафельным клеем глубокие впадины или срубить выступающие островки.
— Тщательно очистить поверхность от строительного мусора и пыли.
— Для создания звукоизоляции по периметру пола стену оклеивают демпферной лентой.
— Для предотвращения загрязнения необходимо прикрыть полиэтиленовой пленкой или малярным скотчем поверхности стен, радиаторов, дверных полотен и прочего.
— Закрыть окна и форточки, чтобы сквозняки не нарушили равномерное высыхание раствора, что предотвратит растрескивание наливного пола.
— Установить маяки. Можно использовать специальные или применить саморезы, которые вкручиваются во вбитые в пол дюбели на расстоянии 7-10 см друг от друга таким образом, чтобы из шляпки образовали горизонтальную поверхность. Высота шляпок должна соответствовать толщине готового наливного пола.
— Грунтование необходимо для уменьшения впитывания влаги поверхностью и улучшения схватываемости раствора с основанием пола. Следует обработать поверхность дважды. Грунтовку лучше выбирать того же производителя, что и смесь.
Когда прогрунтованная поверхность высохнет, можно приступать к подготовке смеси.
Этап 2. Приготовление нивелир — массы.
В специально подготовленном помещении (пол застелить, защитить стены) в большой ёмкости (на 25-40 л) замешивается раствор. Сначала вливается необходимое количество вода, затем всыпается соответствующее количество сухой смеси. Строго соблюдайте соотношение вода-смесь, указанное в инструкции на пакете.
Избыточное количество влаги приведет к расслоению массы. Тщательно перемешав раствор, следует дать ему настояться минуты 3-4 и приступать к заливке пола. Так как процесс должен быть непрерывным, рекомендуется работать втроём — один рабочий разравнивает раствор, двое других размешивают очередную порцию и подносят первому.
Этап 3. Заливка пола.
Шаг за шагом, порция за порцией заливается вся поверхность пола, начиная от внешних стен и двигаясь в направлении двери. Не рекомендуется выкладывать раствор близко к стенам и углам для предотвращения образования наплывов. Поскольку смесь называется самовыравнивающейся лишь условно, то, вылив первую порцию, следует быстро разровнять ее по участку пола большим шпателем или правилом, ориентируясь на маячки или шляпки саморезов. Затем необходимо прокатать поверхность вдоль и поперек игольчатым валиком, чтобы высвободить пузырьки воздуха из раствора. Работать следует быстро, плавно, без рывков. При качественной грунтовке и нормальном температурном и влажностном режиме в помещении раствор сохраняет рабочую текучесть в течение 15 — 25 минут.
Для облегчения работы в труднодоступных местах используют специальную обувь на длинных шипах, которые не оставляют следов на жидкой поверхности. Избыток раствора, который может образоваться у порога, следует обрезать шпателем, пока он не застыл. Наливной пол высохнет уже к следующему дню, однако приступать к укладке финишного покрытия возможно через 3-5 дней в зависимости от толщины слоя заливки, марки смеси, температуры и влажности в комнате.
Этап 4. Доводка поверхности самонивелирующегося пола.
На следующий день, когда по свежему полу уже можно будет ходить, необходимо проверить ровность получившейся поверхности при помощи правИла или уровня, закрепленного на длинной рейке. Удаляются все маяки, шляпки саморезов нужно закрутить, забить или выкрутить. Особое внимание следует уделить области около двери, у внутренних углов и вдоль стен. Выступающие участки необходимо стесать трапециевидным правилом. Ровность и горизонтальность полученной поверхности самонивелирующегося покрытия напрямую влияет на качество финишного пола.
В 1980-90-х годах на рынках строительных материалов появились самонивелирующиеся покрытия. Растворы для наливных полов изготавливались на основе гипса, глинозёма, корунда, портландцемента, кварца и других минеральных вяжущих компонентов. Благодаря тому, что эти составы образовывали ровную, горизонтальную и достаточно гладкую поверхность, необходимую для последующего финишного напольного покрытия, они стали широко применяться в строительстве и капитальном ремонте имеющихся бетонных полов для их выравнивания. При этом сами наливные полы не могли использоваться в качестве окончательного покрытия. Основным недостатком стяжек являлась их низкая устойчивость к промышленным нагрузкам и воздействию химических веществ.
В конце последнего десятилетия прошлого века на западе были разработаны новые рецептуры наливных покрытий на основе минеральных вяжущих, позволяющие получать высокопрочные полы для промышленных помещений, удовлетворяющие самым строгим требованиям. Современные технологии позволяют изготавливать разные виды наливных полов, включая самовыравнивающиеся покрытия на цементной основе, которые вполне можно использовать как финишный пол.
В наше время стремительного развития промышленных технологий предъявляются высокие требования не только к качественным характеристикам индустриального пола, но и к его особым свойствам, зависящим от условий его применения.
Промышленные полы можно разделить на 3 основные группы:
1. Наливные полы на цементной основе.
2. Цементно — полимерные полы.
3. Полы на основе полимеров.
Рассмотрим особенности покрытий каждой группы.
Полы на цементной основе.
Эти полы обычно используются как основание под финишное напольное покрытие. Ограниченность использования бетонных полов и стяжек связана с их неустойчивостью к механическим и химическим нагрузкам, высокой степенью усадки, недостаточной прочностью к изгибу и разрыву и другими недостатками.
Однако современный строительный рынок предлагает много вариантов исправления некоторых отрицательных сторон промышленных полов на цементной основе. Для этого предлагается использовать специальные пропитки и добавки в бетонную смесь. С целью достижения высокой сопротивляемости покрытий к различным видам воздействий в раствор вводят портландцемент, высокоалюминатный цемент, наполнители и химические добавки.
Основные преимущества наливных самовыравнивающихся цементных полов:
— относительная дешевизна;
— простота работ по укладке покрытия;
— высокое качество выравнивания;
— достаточно долгий срок эксплуатации без дополнительного ремонта;
— высокая степень прочности;
— высокая степень сцепления с основой;
— паропроницаемость;
— возможность применения при устройстве «теплых» полов;
— экологически безопасное покрытие;
— устойчивость к значительным температурным перепадам.
Главным недостатком самонивелирующихся полов на основе цемента является снижение прочности покрытия при усадке, связанной с использованием большого количества жидкости для достижения хорошей растекаемости массы. Для предотвращения сильной усадки цементного пола рекомендуется использовать специальный цемент высокого качества и полимерные добавки.
Цементно-полимерные полы.
Самонивелирующиеся цементно-полимерные покрытия изготавливаются на основе минеральных связующих веществ с добавлением полимеров. Это эпоксидные, полиуретановые, полиакрилатные и другие смолы. Полимерные добавки защищают подверженные химическому воздействию бетонные полы, придавая им устойчивость к агрессивным средам. Кроме того, цементно-полимерные полы выглядят эстетично.
Современные эпоксидноцементные и полиуретан-цементные покрытия, созданные благодаря новейшим научным разработкам химиков, широко используются в промышленных объектах, особенно на мясокомбинатах и молокозаводах.
Бесшовные полиуретан-цементные полы отличаются высокой степенью стойкости к резким перепадам температуры и влажности, к химическим средам, выдерживают значительные механические нагрузки. Толщина укладки полов на основе полиуретана и цемента составляет 6 — 10 мм.
Акрилоцементные полы несколько дешевле полиуретанцементных; толщина их укладки составляет 10 — 30 мм. Они стойки к высоким температурам, поэтому их можно мыть кипятком, что обычно и делается на предприятиях пищевой, мясной и молочной промышленности, где предъявляются особые требования к чистоте и стерильности.
Недостатки цементно-полимерных покрытий:
— неустойчивость к ультрафиолетовому излучению;
— дороговизна.
Вывод:
Цементно-полимерные покрытия нужно использовать в промышленных помещениях, где кроме эстетических требований необходима высокая степень износостойкости к механическим, химическим и тепловым нагрузкам.
Полимерные полы.
Эта группа наливных полов наиболее разнообразна. Огромным спросом пользуются покрытия на основе сложных полиэфиров и полимерных смол: акриловых, полиуретановых, эпоксидных. Большая часть (70%) промышленных полов — это эпоксидные покрытия, затем идут полиуретановые (15%) и метилметакрилатные (7%).
Растущая популярность эпоксидных наливных полов объясняется их отличной стойкостью к химическим средам, относительно несложной технологией укладки, стойкостью к истиранию и другим механическим воздействиям.
Также широко используемые в России полиуретановые полы уступают эпоксидным в том, что при их укладке необходимо соблюдать постоянный, строго определенный, температурный и влажностный режим.
Преимущества полимерных покрытий:
— высокая степень адгезии с любым основанием;
— твердость и прочность;
— износоустойчивость;
— гигиеничность;
— стойкость к химическим средам;
— эластичность;
— эстетичность:
— гладкость и ровность поверхности;
Недостатки:
— нестойкость отдельных видов полимеров к воздействию ультрафиолетового излучения и высоких температур;
— недостаточная эластичность некоторых видов полимеров уменьшает стойкость к ударным нагрузкам;
— значительный коэффициент термического расширения;
— основание под полимерные наливные полы должно быть сверхплоским;
— необходимость строгого соблюдения временного и температурного режима.
Основные характеристики финишных самовыравнивающихся покрытий на основе цемента:
1. Марочная прочность цемента выше 400;
2. Отсутствие пыли;
3. Выдерживает точечные нагрузки;
4. Благодаря возможности цветовых добавок обладает высокими декоративными качествами;
5. Влагостойкость.
Следует остановиться на перспективах рынка наливных покрытий. Производители самонивелирующихся покрытий не стоят на месте. Постоянно разрабатываются новые составы с применением различных современных материалов, учитывающие растущий интерес к мозаичным полам (террацио), покрытиям особо высокой прочности, тонким стяжкам. Очень актуальными становятся самонивелирующиеся полы на цементной основе, рассчитанные на особо высокие нагрузки. Одновременно с модернизацией уже имеющихся технологий внедряются принципиально новые, отвечающие все более высоким требованиям потребителей.
Монолитные или как их еще называют бесшовные полы, в основном используются в производственных помещениях. Это связано с тем, что данный вид пола отличается от многих других напольных покрытий высокими эксплуатационными характеристиками и относительно невысокой стоимостью. Но такие полы имеют и свои недостатки: они быстро загрязняются, склонны к появлению трещин при усадке, что приводит к частым ремонтам.
Выполняют монолитные полы из бетонной смеси, которую заливают небольшими участками, как правило, шириной не более 2 – 2,5 м. Отделяют эти участки друг от друга «маяками» (маячными рейками). Чтобы такой пол был ровным, используют специальное правило, которое в процессе укладки бетонной смеси двигают по маякам. Чтобы бетонная смесь была плотной, применяются вибраторы. Перед вводом монолитных полов в эксплуатацию необходимо отшлифовать верхнюю поверхность, чтобы удалить ослабленный слой бетона.
Наливные полы, по сравнению с монолитными, являются достаточно новым видом напольного покрытия. Основу наливных полов составляют жидкие, полиэфирные, полиуретановые и эпоксидные каучуки. Верхний или лицевой слой у таких полов выполняют из жидкой бетонной смеси. А для достижения высоких физико-механических свойств в покрытие вводят различные пигменты и наполнители. Наливные полы бывают эластичными (толщина 3 — 5 мм) и жесткими (0,5 – 4 мм). Использовать данное напольное покрытие целесообразнее в складских и производственных помещениях с повышенным режимом эксплуатации. Наливные полы достаточно стойки к различным видам химических реагентов, поэтому они хорошо чистятся.
Наливные полы – это очень прочное напольное покрытие со сроком эксплуатации не менее 20 лет. После верного устройства наливного пола, поверхность отличается долговечностью, химической стойкостью, высокой износостойкостью, эластичностью и герметичностью, а также обладают стойкостью к ударам и вибрациям. Но все-таки может наступить не очень приятный момент, когда потребуется произвести ремонт наливного пола.
В процессе ремонта выделяют следующие этапы:
- Если обнаружены места, где покрытие неплотно прилегает к полу, то в срочном порядке их нужно устранить.
- Второй шаг – тщательнейшим образом нужно выровнять основание. Для этого используют специальные шлифовальные машинки или фрезеровку.
- Появившиеся в полу трещины расшиваются, полое пространство заливается специально подготовленной ремонтной смесью.
- Завершающий этап – устранение образовавшейся пыли и грязи промышленным пылесосом.
Но перед тем как закупить все необходимые материалы для ремонта нужно убедиться в их совместимости с ремонтируемым наливным полом. Более того ели в основании бетонные полы, то используемый материал должен обеспечивать надежное сцепление с основанием.
Нагрузки на наливные полы
Для того чтобы избежать повреждения напольного покрытия, не стоит его подвергать излишним нагрузкам. Перед устройством наливного пола проводится расчет нагрузок, которые напольное покрытие сможет переносить без проблем. Плюс обратите внимание на выбор системы защиты покрытия.
Устранение дефектов при ремонте
Так же возможно устранение мелких дефектов, после устройства нового напольного покрытия. Могут возникнуть дефекты следующего характера: трещины, шероховатости, отслаивание, шелушение пленки, появление крупинок на поверхности, долгий процесс полимеризации покрытия, побеление.
Каждый из описанных дефектов можно быстро устранить. Но причины возникновения проблем с новым неполным покрытием масса. Первое это неверно нанесенный материал, либо слишком тонким, либо слишком толстым слоем. Второе это нанесение покрытия на грязное основание, что приводит к вздутию и шелушению поверхности. Специалисты, выполняющие данные виды работ не допускают столь значительных промахов при устройстве наливного промышленного пола.
Пол — самый ответственный и высоконагруженный элемент общественных и жилых зданий и сооружений. Конструкция полов существенно влияет на качество квартиры или дома.
Она обеспечивает оптимальную звукоизоляцию, теплоизоляцию, пожаробезопасность, а также является предпосылкой для приятного климата помещений.
Монолитный наливной пол является подходящим основанием для укладки всех повседневно встречающихся финишных напольных покрытий, например кафеля, ковролина, паркета, линолеума и т.п.
Монолитные напольные покрытия применяют в различных вариантах укладки — напольное покрытие с прямым сцеплением, напольное покрытие на разделяющем слое, как «плавающий пол» и даже для обогреваемого пола, покрывая кабели обогрева слоем толщиной всего 35 мм.
Связанное напольное покрытие с прямым сцеплением связано с основанием, таким образом, возникшую нагрузку проводя дальше в основание. Вместе с тем можно уменьшить толщину слоя. Начиная от 25 мм, получается тонкая, но прочная конструкция пола. Основание должно быть с достаточной несущей способностью. Поверхность необходимо соответственно подготовить (отшлифовать, обработать фрезой, очистить) и покрыть грунтом.
Напольное покрытие на разделяющем слое является одним из вариантов, если предвидятся большие нагрузки и нет возможности уложить напольное покрытие с прямым сцеплением. Этот вид укладки рекомендуется, если конструкция пола недостаточно твердая или, например, маслянистая, если необходимы деформационные швы или если монолитное напольное покрытие необходимо уложить на деревянный пол.
Разделяющий слой (покрытый пленкой картон) отделяет самовыравнивающееся напольное покрытие от конструкции пола. Кромочная лента отделяет стены и другие части здания (например колонны, кабели обогревания) от монолитного напольного покрытия и допускают небольшие горизонтальные движения пола. Самовыравнивающийся гипсовый раствор можно укладывать как монолитное напольное покрытие на разделяющий слой, толщиной начиная от 30 мм.
Рис. 1. Напольное покрытие с прямым сцеплением: 1. Монолитный наливной пол = 25 мм. 2. Грунт
Рис. 2. Напольное покрытие на разделяющем слое: 1. Отделяющая лента с наклеенной фольгой. 2. Монолитный наливной пол = 30 мм. 3. Изоляционный слой
Рис. 3. Напольное покрытие на изоляционном слое (плавающий пол): 1. Отделяющая лента с наклеенной фольгой. 2. Монолитный наливной пол = 35 мм. 3. Изоляционный слой. 4. Теплоизоляционная и/или ударнозвуковая изоляционная плита.
Рис. 4. Обогреваемый пол (особый вид пола на изоляционном слое): 1. Отделяющая лента с наклеенной фольгой. 2. Монолитный наливной пол = 35 мм над кабелями отопления. 3. Теплоизоляционная и/или ударнозвуковая изоляционная плита. 4. Изоляционный слой или изоляция. 5. Держатель кабелей/кабели отопления.
Плавающий пол
Плавающим называется пол, укладываемый на изоляционный слой. Для теплоизоляции и/или звукоизоляции (уменьшает распространение звука и ударного шума) между несущей конструкцией пола и монолитным напольным покрытием укладываются подходящие изоляционные плиты. Напольное покрытие от изоляционного слоя отделяет только изоляционный материал.
Такая конструкция пола соответствует требованиям строительства современных квартир. Защищая жильцов от холода и шума, обеспечивается комфортное жилье, и выполняются требования как по теплоизоляции, так и звукоизоляции.
Плавающий пол не должен прямо соприкасаться с другими прилегающими частями здания во избежание перехода звука. По этой причине его необходимо отделить от всех вертикальных частей здания специальной лентой. Фольга укладывается под покрытие изоляционного слоя, таким образом помогая избежать утечки раствора.
Обогреваемый пол
Теплый пол одновременно выполняет две важные функции: с одной стороны, отдает тепло, с другой — его сохраняет. Монолитные напольные покрытия на основе ангидрида имеют особые преимущества, так как полностью охватывают кабели обогревания и вместе с тем гарантируют хороший переход тепла от кабеля обогревания к поверхности пола. Слой 35 мм над кабелем обогрева быстро реагирует на колебания температуры.