Разные формулы полимерного покрытия служат для их использования в роли беспыльного покрытия полов из бетона, а также стен и ограждающих конструкций помещений разного назначения, в том числе на складах, в коммерческих центрах и др. Такие полы являются лучшим вариантом для чистых производств. Для этих полов характерным является влагоустойчивость, а также устойчивость к химикатам.
Минеральное основание под укладку полимерных покрытий допускается разное: бетонное, из мозаичных плит, также это может быть цементно-песочные стяжка и т.д.
Перечислим главные требования, предъявляемые к основанию:
— Уровень влажности бетонной поверхности не должен превышать 4-5%;
— Параметр прочности на сжатие для цементно-песочный стяжки: минимум 15 МПа, для бетона минимум 20 МПа;
— Высокий уровень ровности пола — при проверке с помощью 2-метровой рейки не должно быть перепада больше 4 мм;
— Должны быть исключены трещины, «бухчения», разного рода загрязнения и т.д.
Существуют полимерные покрытия следующих типов:
— эпоксидное;
— полиуретановое;
— эпоксиполиуретановое;
— акрилоуретановые;
— метилметакрилатное.
Исполнение таких покрытий делится на разновидности с учетом эксплуатационных требований и технологии нанесения. Это может быть:
— Тонкослойное покрытие (слой не больше 1 мм), которое наносится путем окраски основания.
— Покрытие, устраиваемое наливом полимерного компаунда толщиной 2.5- 3 мм.
— Покрытие с повышенными декоративными качествами. Делается также наливом компаунда, одновременно засыпаются цветные чипсы, а в конце процесса на поверхность наносится полиуретановый лак.
— Нескользящие покрытия, выполняемые с добавлением кварцевого песка разных фракций (зависит от того, какие требования предъявляются к шероховатости пола). Если покрытие устраивается для пандуса гаража, его толщина должна быть не меньше 5-ти мм.
Теперь поговорим о технологии выполнения полимерных покрытий. Последовательность действий такова:
1) сперва обрабатывается поверхность бетона;
2) грунтование подготовленной поверхности;
3) эпоксидное шпатлевание всей поверхности;
4) подшлифовка отшпатлеванной поверхности;
5) нанесение полимерных покрытий разных видов;
6) нарезаются деформационные швы с последующей их герметизацией посредством герметика из полиуретана либо силикона.
Каких только напольных покрытий не предлагает современный строительный рынок! Это ламинат, паркетная доска, кафель, ковролин… Но сегодня речь пойдет о самой яркой, необычной, завораживающей и иногда даже шокирующей технологии — наливных 3D полах. Объяснить, что это в полной мере очень сложно, вот уж действительно, лучше один раз увидеть, чем сто раз услышать. Трудно поверить, что это всего лишь идеально ровные рисунки на полу, а не ласковые волны или теплый песочек. Безусловно, каждому из нас хотелось бы иметь нечто подобное в своем доме.
Технология, позволяющая создавать наливные 3D полы, появилась относительно недавно, около полувека назад, в Западной Европе. По большому счету она очень близка к технологии создания обычного наливного 3d полы пола, но в основу 3D пола было положено творчество художников, умеющих создавать объемные изображения на асфальте и других ровных поверхностях. Дизайнеры решили перенять эту технику и перенести картины с улиц в дом. С помощью таких полов любой желающий может превратить свою квартиру в арт-объект.
Хотя бытует мнение, что подобные технологии рассчитаны в первую очередь на публичные помещения: холлы отелей и банков, кинотеатры, торговые и бизнес-центры, грамотно подобранный наливной 3D пол органично впишется в интерьер любого жилого помещения и одновременно позволят воплотить красочно воплощаются все дизайнерские фантазии и запросы клиентов.
Помимо высокой художественной ценности такие полы имеют еще массу достоинств:
— сплошная поверхность без швов и стыков;
— высокая прочность и устойчивость к истиранию;
— все их составляющие нетоксичны;
— они гигиеничны, на них не размножаются бактерии, не притягивают пыль;
— обладают противоскользящими свойствами;
— монолитное покрытие гарантирует высокий уровень гидроизоляции;
— пожаробезопасны, не поддерживают горения;
— не теряют своей яркости под воздействием ультрафиолетовых лучей;
Картинки для 3D пола могут быть выбраны любые. Это могут быть даже Ваши семейные фотографии, однако необходимо помнить, что такой пол выполняется на длительный срок, поэтому важно, чтобы картинка на нем Вам не надоела или не вышла из моды. Чаще всего используются изображения красивых природных ландшафтов, цветов, моря, дельфинов, рыбок, героев мультфильмов для детских комнат.
Выбирая картинку для пола, следует обратить внимание, на то, что в небольших комнатах допустимы только мелкие изображения (рыбки, камешки, ракушки). Крупный рисунок в маленькой комнате будет смотреться чуждо и не произведет должного эффекта. Это же касается и помещений, перегруженных мебелью — здесь лучше отдать предпочтение монотонным рисункам с минимальным количеством объектов. В большой комнате изображения на полу могут быть крупными. Это может быть настоящая сюжетная картина или выпуклый геометрический рисунок, красивые картинки природы.
Обратите внимание, что морские мотивы (прибой, экзотические рыбки, кораллы и водоросли, дельфины) уместнее всего смотрятся в ванной комнате, а, например, в гостиной будут слишком притягивать к себе взгляд. Если Вы все же решились на такой смелый эксперимент, то будьте готовы к тому, что весь интерьер комнаты теперь придется менять, чтобы пол смотрелся гармонично.
Вопрос о монтаже наливного пола самый сложный. Внешняя красота и долговечность покрытия напрямую зависят от того, насколько правильно и качественно выполнялись работы по заливке пола. Многие строительные фирмы сегодня предлагают услугу монтирования 3D покрытия, и найти их не составляет никакого труда, но к выбору мастера стоит подойти очень ответственно. Самостоятельная же заливка 3D пола, как правило, заканчивается неудачно и приводит к новым финансовым затратам.
Сначала подготавливается основание — обычно это бетонная стяжка, имеющая идеально ровную поверхность, без скосов, ям и трещин. Малейшие неровности или уклон неминуемо приведут к образованию вздутий, трещин пола. Поверхность тщательно очищают от пыли (это также неотъемлемое условие успешного монтажа) и грунтуют для лучшего сцепления с основанием и последующим слоем. На основу наносится цветной слой: это 3D наклейка или фотообои. Важно хорошо их приклеить и избавиться от мельчайших пузырьков воздуха.
Затем производят заливку полимером, в который также можно поместить мелкие предметы (монеты, диски, блестки, камешки и др.). Толщина последнего слоя не должна превышать 4-5 мм. Если площадь помещения большая, то заливку производят по секторам, поскольку готовый полимерный состав быстро твердеет, при этом строители используют специальную обувь с шипами на подошве «мокроступы». Они позволяют рабочим перемещаться по уже залитому полу, не оставляя следов. Сохнет наливной пол в хорошо вентилируемом помещении 5-7 дней.
Финансовая сторона вопроса требует отдельного разговора. К сожалению, сейчас в России цены на 3D полы достаточно высоки, особенно по сравнению с Европой, где такую технологию могут себе позволить люди со средним достатком. Однако тенденции таковы, что в ближайшее десятилетие уже очень многие смогут украсить свой дом 3D полами, сделать его интерьер неповторимым и нетривиальным.
Полимерные полы различают эпоксидные, полиуретановые, хрупкие, эластичные и т. д. Существуют еще алифатические полиуретановые покрытия, полимочевинные, акрил-цементные, полиуретан-цементные, метиметакрил-полиуретановые, эпокси-уретановые и т. д. Мы их не рассматриваем здесь, т. к. они очень редко применяются в гаражах.
Полиуретановые относятся к эластичным, то есть довольно стойки к ударным нагрузкам, они также стойки к стиранию, к воздействию агрессивных сред. Минусы относительно топпинга в том (относится ко всем полимерным полам), что нужно ждать, пока бетон созреет. На самом деле, это формальность.
Когда делаете топпинг, его можно запустить через 10 дней. Полы с полимером — через 3-4 недели. 25 дней для больших объектов — это не срок. Обычно, пока бетон заливается до конца, в начале уже начинают делать пол.
Огромной плюс окрасочных систем в том, что они послойные, то есть после каждого слоя идет следующий, таких слоев может быть около пяти. Материал быстротвердеющий, и слои наносятся с интервалом в четыре часа. Когда идет послойное нанесение, и если в процессе шлифовки какие-то пятна на бетоне не были замечены или проявились волосяные трещины, то их можно обнаружить и дошлифовать. Ведь качество бетона разное, и там, где бетон слабее (более пористый), он впитывает материал больше, а с помощью полимера бетон выравнивается до одной марки. Такого качества невозможно получить при топпинге, здесь дефекты бетона можно увидеть только через несколько месяцев.
Продолжая сравнение наливных полов с топпингом, можно отметить следующее. Эпоксидное покрытие имеет предел прочности на сжатие около 95 Н/мм2, т. е. в полтора раза выше, чем у топпинга (около 60 Н/мм2). В случае же гаража гораздо большее значение имеет предел прочности на растяжение, т. к. при старте автомобиля нагрузка на растяжение — основное воздействие на пол. Профессионалы утверждают, что в данном случае лучше всего использовать бетон марки М350, а не М300, поскольку его предел прочности на растяжение выше на 25 %.
Есть мнение, что упрочняющая затирка в свежеуложенный бетон не всегда функциональна в качестве защитного покрытия для бетона. Ее функциональность находится на уровне 60-70 %. Если рассматривать упрочняющую затирку свежеуложенного бетона как альтернативу эпоксидному покрытию толщиной 1-2 мм, то следует обратить внимание на несколько очень важных факторов, про которые компании, укладывающие бетонные полы с упрочнением, обычно умалчивают.
1. Упрочняющая затирка представляет собой смесь сухого бетона с корундовой крошкой и пигментом, которая затирается лопастной машиной («вертолетом») в свежеуложенный бетон. В связи с тем, что основным вяжущим в этой композиции является цемент, то полученный защитный слой будет обладать всеми свойствами цемента: водопроницаемым, не стойким к растворам солей (которыми зимой обильно политы наши улицы) и прочими недостатками цементосодержащих материалов. Как правило, такие защитные покрытия начинают «пылить» уже через год после начала эксплуатации. Яркий пример этому можно было увидеть в павильоне № 1 (бывш. № 57) на ВВЦ в Москве. В данный момент затирка там заменена на полимерное покрытие.
2. Истираемость таких защитных покрытий тоже не всегда соответствует заявленным характеристикам. Пример — магазин Metro на Ленинградском шоссе в Москве. Уложенная там затирка уже через шесть месяцев после начала эксплуатации имела явные признаки истирания, особенно при входе. И при этом там ведь никто не ездит в автомобилях с шипованной резиной! Еще одним примером невысокой стойкости к истиранию упрочняющей затирки может служить магазин «Твой Дом» на пересечении МКАД и Каширского шоссе в Москве. В этом магазине уложенная затирка быстро потеряла внешний вид, так что эксплуатирующей организации пришлось покрывать пол во многих местах окрасочными эпоксидными составами.
3. Функциональность упрочнения бетона очень сильно зависит от квалификации персонала, производящего работы, и гораздо в большей степени от качества и влажности самого бетона. Если бетон придет более влажный, чем требуется, то вся затирка «утонет» в мокром бетоне. Если бетон придет более сухой, чем требуется, то адгезия затирки к бетону снижается на порядок. Пример некачественной укладки можно было увидеть в подземном гараже элитного жилого дома по адресу Москва, Звенигородская ул., 5. Его, правда, уже переделали, т. к. все автомобили, заезжающие в гараж, покрывались равномерным слоем красной пыли.
В отличие от упрочняющей затирки функциональность эпоксидного покрытия — 100 %, ибо оно создает пленку на поверхности бетона и не зависит от химического взаимодействия с бетоном.
Если сравнивать наиболее часто используемые полиуретановые и эпоксидные покрытия, то можно сказать следующее. Полиуретановое покрытие отличается большей эластичностью, а эпоксидное — прочностью. Наибольшее применение полиуретан получил на основаниях, где имеют место повышенные вибрации и необходима эластичность покрытия. Для помещений, где необходимы больше прочностные характеристики, применение эпоксидных составов более целесообразно.
В качестве полимерных покрытий полов для паркингов могут использоваться покрытия толщиной от 1,5 до 5 мм в зависимости от условий эксплуатации, от количества проходимости машин в сутки, могут выполняться несколько конструктивных вариантов полимерных покрытий. Для парковочных мест может применяться одна конструкция, для зон проезда — вторая, для пандусов — третья. Наиболее нагружаемые участки — это зоны проездов и пандусы.
Покрытия могут исполняться в шероховатом исполнении (что для пандусов очень важно, особенно с большим углом наклона, чтобы машины не буксовали) и до абсолютно гладкого покрытия, которое будет легко в уборке и в эксплуатации. Однако любое покрытие необходимо упрочнять кварцевым песком, чтобы распределять нагрузку, которая идет от тяжелых автомобилей.
Полы на цементной основе (бетонные полы и стяжки)
В современной строительной практике монолитные бетонные полы чаще всего устраиваются в качестве основания под различные виды финишных напольных покрытий. Как самостоятельное покрытие обычный бетон не используется, так как обладает рядом существенных недостатков: низкой устойчивостью к абразивным нагрузкам, ударам и действию агрессивных сред, малой прочностью на разрыв и изгиб, высокой усадочностью и пр.
Тем не менее сегодня существует возможность справиться с этими проблемами с помощью специальных пленкообразующих и проникающих в толщу бетона добавок. На рынке существует довольно большая группа промышленных полов, где некоторые недостатки, характерные для обычного бетонного пола, таким способом были нейтрализованы.
Также не стоит забывать, что эксплуатационные качества готового покрытия во многом зависят от качества и соотношения его компонентов: цемента, водо-цементного соотношения, крупного и мелкого заполнителей.
Выравнивающие стяжки появились на мировом рынке достаточно давно, но они служили только для первичного выравнивания основания и не были рассчитаны на промышленные нагрузки.
«Высокопрочные наливные промышленные полы на цементной основе на сегодня обычно включают в свой состав особый портландцемент, высокоалюминатный цемент (обычно Fondu Lafarge) и целый ряд химических добавок и наполнителей. В/Ц такого состава всего 0,22 (это при отличной саморастекаемости!), пешеходная нагрузка допускается уже через 2,5 часа после укладки. Впечатляют и основные характеристики: прочность на сжатие — более 70 МПа, на изгиб — более 10 МПа, истираемость — менее 0,30 г/см2. Попытки заменить крайне дорогой импортный высокоглиноземистый цемент на отечественные аналоги пока приводит к резкому ухудшению свойств. С такими показателями просто невозможно сравнивать наливные составы на основе гипса прочностью около 10 МПа (используют только под покрытия) или портландцемента с казеинами и добавками прочностью 25-35 МПа (используют в помещениях со средней нагрузкой)», — рассказывает Михаил Усов, технический директор, «МиноМ», к. т. н., доцент.
Приведем некоторые преимущества, о которых заявляют производители финишных самонивелирующихся наливных полов на цементной основе:
1) низкая стоимость;
2) простота в работе;
3) хорошее выравнивание;
4) достаточно большое «рабочее время»;
5) высокая прочность;
6) хорошее сцепление с основой;
7) хорошая паропроницаемость;
8) возможность использования в системах с обогреваемым полом;
9) экологическая безопасность;
10) одинаковый с бетоном коэффициент термического расширения (покрытия легко выдерживают перепады температур от -50 до +200 С).
Однако изготовление тонких цементных наливных полов с высокими прочностными и эксплуатационными характеристиками связано с рядом характерных для портландцементных систем трудностей.
«С одной стороны, для получения жидкой саморастекающейся массы требуется значительное количество воды, с другой стороны, при увеличении водоцементного отношения резко повышается усадка растворной системы и снижается конечная прочность. Ликвидация этого противоречия возможна лишь в случае применения специальных высококачественных цементов, модифицированных различными добавками и полимерами. Одним из таких цементов, имеющим двукратное преимущество перед портландцементами, является магнезиальный цемент», — говорит Михаил Усов, «МиноМ».
Цементно-полимерные покрытия
Цементно-полимерные покрытия представляют собой самовыравнивающиеся смеси на основе минерального вяжущего, модифицированного полимерами (эпоксидными, полиуретановыми, полиакрилатными и др. смолами).
«У бетонных полов, помимо прочих недостатков, низкая химическая стойкость. И это одна из главных проблем для промышленных помещений. На определенном этапе возник вопрос: как сделать так, чтобы бетонные полы «стояли» в условиях производства, где пол постоянно подвержен воздействию агрессивных сред. Решили защитить бетонный пол. И тогда в исходную композицию, состоящую из глиноземистого или портландцемента, фракционированного кварцевого песка, ввели полимерные добавки, поверхностно-активные вещества и пигменты», — заявляет Алексей Федоров, эксперт, компания «КВ».
Цементно-полимерные покрытия появились в 40-х годах прошлого века в Швейцарии. Это был цемент с водным акриловым вяжущим плюс добавки, которые производитель держал в секрете. У данных полов была низкая кислотная стойкость, зато высокая стойкость к щелочам. Поэтому изначально такие полы стали использовать на мясокомбинатах: в цехах забоя скота, то есть там, где на пол идут только щелочные или высокие транспортные нагрузки (по прочности на сжатие это аналог бетона М850). До сих пор эти полы популярны на мясокомбинатах Европы.
«Например, во Франции около 200 тысяч квадратных метров этих полов кладется ежегодно, в основном на мясокомбинатах. Там с помощью вышеозначенных составов выполняют разуклонку, используют их для выравнивания основания», — комментирует Алексей Федоров, эксперт, компания «КВ».
С учетом научных достижений в химии и повышенных запросов современной промышленности были разработаны эпокси-цементные и полиуретан-цементные полы. «Полиуретан-цементные полы — это высокостойкие бесшовные напольные покрытия для экстремальных условий эксплуатации. Выдерживают практически все химические, температурные, механические нагрузки. Сделан на основе полиуретана и цемента, что обуславливает его стойкость к кислотам и щелочам. Кроме того, полиуретан-цемент легче укладывать, чем акрил-цемент. Сегодня данный вид полов широко применяется на мясокомбинатах и молзаводах», — добавляет Алексей Федоров, компания «КВ».
Если акрил-цементные полы наносят толщиной от 10 до 30 мм, то более дорогие полиуретан-цементные полы укладывают толщиной от 6 до 10 мм. При этом для выравнивания используют акрил-цемент. Промышленные полы данной категории сочетают в себе полезные свойства цементных и полимерных покрытий. Так же как полимерные полы, они держат не только кислоты, но и щелочи и, так же как цементные полы, они легко переносят обработку кипятком.
«В основном полимеры держат температуру максимум +60 С (t горячей воды). А полы на акрил-цементной основе более стойкие к воздействию высоких температур, поэтому такие полы возможно устраивать там, где идет постоянная обработка кипятком или паром под давлением (например, на мясозаводах, молзаводах, где полы моют кипятком). Существуют также эпоксифенольные смолы, стойкие к горячей воде, но они сложны в работе и дороже», — резюмирует Алексей Федоров, компания «КВ».
Конечно, у цементно-полимерных полов есть и свои минусы, в частности покрытия данной категории не отличаются стойкостью к ультрафиолету. На функциональность это не влияет, но ограничивает сферу их применения», — резюмирует Алексей Федоров, компания «КВ».
Средняя толщина цементно-полимерного слоя — 6-8 мм, но при необходимости она может достигать 20-30 мм. Если бетонное основание было качественно подготовлено, использование финишных цементно-полимерных полов для многих промышленных объектов специалисты считают весьма целесообразным.
Цементно-полимерные полы устраиваются там, где требуется стойкость к воздействию серьезных нагрузок и высоких температур и вместе с тем важна эстетика. Безусловно, такие покрытия более износостойкие, красивые, но более дорогие. Специалисты утверждают, что на тех объектах, где сделаны эпоксидные или полиуретановые полы, однозначно будут сделаны полиуретан-цементные и акрил-цементные полы.
Полимерные напольные покрытия
Номенклатура этой группы материалов отличается наибольшим разнообразием. Высокой популярностью пользуются покрытия на основе эпоксидных, полиуретановых, акриловых смол и сложных полиэфиров. Что касается промышленных полов, на сегодняшний день по статистике 70 % мирового рынка принадлежит эпоксидным полам, 15 % — полиуретановым, 7 % — метилметакрилатам.
«Самые популярные — эпоксидные наливные полы. Эти покрытия отличаются высокой химической стойкостью, стойкостью на истирание, простотой в укладке. У нас, в России, эпоксидные полы делят рынок с полиуретановыми покрытиями (50:50). Однако полиуретан капризен при укладке: влажность, изменения температуры — все это представляет определенные риски. Перспективнее, на мой взгляд, эпоксидные и метилметакриловые полы», — рассказывает Алексей Федоров, компания «КВ».
Полимерные напольные покрытия обладают хорошими эксплуатационными характеристиками: хорошей адгезией к различным основаниям, твердостью и прочностью, высокой износоустойчивостью, гигиеничностью, химической стойкостью и т. д. Кроме того, они имеют широкие декоративные возможности.
«Преимущество полимеров заключается в том, что это эластичный материал, а цементные полы после высыхания становятся как стекло, часто возникают трещины и сколы. Цемент — очень жесткий материал и не так лоялен к температурным перепадам, как полимеры. Во многих областях промышленности самонивелирующиеся полы на цементной основе не могут конкурировать с полимерными наливными полами. Например, в фармацевтике или на пищевом производстве, где нужна полная беспыльность и высокая химстойкость, — утверждает Александр Мухин, технический директор, «ТэоХим». — Ведь любой пол на цементной основе, какие бы добавки там ни были, остается полом на цементной основе. А цемент, как известно, не химстойкий материал».
Самонивелирующиеся наливные эпоксидные покрытия образуют гладкую ровную поверхность с высокими эксплуатационными и декоративными характеристиками. Однако и они обладают рядом недостатков: из-за невысокого наполнения, недостаточной эластичности и большего, чем у бетона, коэффициента линейного термического расширения, такие покрытия восприимчивы к воздействию ударных нагрузок; большинство полимеров не стойки к воздействию высоких температур и ультрафиолету; полимерные полы необходимо укладывать на сверхплоское бетонное основание и четко соблюдать временные этапы и температурный режим.
Как мы видим, напольные покрытия разных категорий, обладая определенными преимуществами и недостатками, создают в некоторых областях промышленности конкурентную ситуацию. А могут ли полимерные полы «соперничать» с полами на цементной основе в сфере ценообразования? На этот счет существует два прямо противоположных мнения.
«По ценам полимерные наливные полы не настолько дороги, чтобы цементные полы под финишную нагрузку с ними конкурировали. Это будет возможно только в том случае, если сырье для эпоксидных наливных полов резко вырастет в цене, а цемент, напротив, резко упадет в цене. Хорошая самонивелирующаяся смесь стоит примерно 1 у. е. за килограмм, это минимум 2 у. е. за 1 миллиметр слоя, а рабочая толщина — 5-6 миллиметров. Получается 10-12 у. е. за 1 квадратный метр. При этом нужно предварительно выравнивать поверхность… Примерно столько же стоит сегодня полиуретановый пол с работой и материалом. Интересно будет, когда сравняются цены самонивелирующихся цементных и тонкослойных полимерных полов. Сделать недорогой и качественный пол на цементной основе — хорошая идея. Это, кстати, позволит быстро получить мозаичный пол для общего применения. Такое покрытие рынок воспримет, но пока просто нет дешевых декоративных, водостойких полов на цементной основе», — комментирует Александр Мухин, «ТэоХим».
«Нужно отметить, что качественных полимеров (или исходных составляющих для их приготовления) в России нет. А на импортные материалы цены растут. Подготовка основания под цементный слой 6 миллиметров в 2 раза дешевле, чем под полимер 2 миллиметра, грунтовка — в 3 раза дешевле. Поэтому, с точки зрения стоимости, полимерные полы уже не могут составить конкуренцию полам на цементной основе», — оппонирует Михаил Усов, «МиноМ».
Новое поколение
С начала 90-х гг. российский строительный рынок заполонили импортные самонивелирующиеся составы, изготовленные на основе минеральных вяжущих (гипс, портландцемент, глиноземы и пр.). Эти составы очень быстро завоевали доверие профессионалов, позволив получить гладкую, ровную и горизонтальную поверхность без высоких трудозатрат. Тем не менее в то время речь шла лишь о первичном выравнивании основания: стяжки были рассчитаны под пешеходные покрытия и нагрузки и, соответственно, их характеристики не соответствовали требованиям, предъявляемым к промышленным полам.
Однако уже к концу 90-х гг. наиболее известные западные фирмы-производители специальных строительных смесей предложили ряд наливных составов на минеральных вяжущих нового поколения — самовыравнивающиеся высокопрочные промышленные полы. А в последние годы к выпуску сходных составов приступили и отечественные производители.
«На сегодняшний день полы на цементной основе успешно конкурируют для устройства любых индустриальных полов. Современные промышленные полы на цементной основе характеризуются высокими прочностными характеристиками, ударостойкостью, высоким сопротивлением износу, повышенной адгезией к нижнему основанию, низкой усадкой», — говорит Михаил Усов, «МиноМ».
Однако, поскольку существуют альтернативные способы устройства промышленных полов, отношение к наливным самонивелирующимся полам на цементной основе у участников рынка далеко не однозначное.
«Полы на цементной основе не могут конкурировать с полимерными полами по многим параметрам, в том числе и по внешнему виду. Для того чтобы цементный пол имел привлекательный внешний вид, необходима машинная обработка — полировка и шлифовка. Кроме того, на больших площадях самонивелирующиеся полы на цементной основе себя не оправдали. Скажем, на площади 1000 квадратных метров уже не получится залить бесшовный пол — возникают стыки, приходится работать по маякам… Поэтому с точки зрения технологии проще, дешевле и надежнее обработать бетон, по крайней мере, при этом мы не делаем «пирог», соответственно, не будет «отслоения», — утверждает Александр Мухин, «ТэоХим».
Подготовка основания, приготовление состава, заливка, прокатка валиком, — технология укладки наливных полов одна, а результат — разный. Поэтому даже в рамках одной технологии материалы конкурируют между собой, а конкуренция, что закономерно, ведет к активному развитию отрасли.
Сегодня финишным самонивелирующимся полом на цементной основе может считаться пол, который:
а) не пылит; б) имеет марочную прочность не ниже 400; в) рассчитан под точечные нагрузки; г) декоративен (имеет цвет); д) не впитывает жидкости.
Вот лишь несколько примеров, которые соответствуют данным параметрам: индустриальные полы Koroplan Dur, UBFloor-2 — финишный пол на цементной основе с применением полимерных составляющих компании Wacker, поверхностные индустриальные полы Conflow Top и др.
Перспективы рынка
В настоящее время производители наливных полов экспериментируют с разными материалами и в разных направлениях. В частности, есть интерес к тонким стяжкам, модифицированным мозаичным полам (терраццо или мозаичные стяжки), высокопрочным полам на цементной основе.
«Сегодня наши специалисты работают над новым самонивелирующимся составом на основе магнезиального цемента, который не только позволит получить хорошие качественные характеристики — на уровне лучших западных аналогов, но и сделает промышленные наливные полы на цементной основе более доступными для отечественного потребителя. Смеси проходят доработку и апробацию и будут доступны покупателю уже в конце текущего года», — рассказывает Михаил Усов, «МиноМ».
«По моему мнению, магнезиальные системы не будут иметь перспектив, пока не решена их главная и врожденная проблема, — низкая стойкость к воде, скорее сравнимая с высокопрочным гипсом, чем с портландцементом», — оппонирует Александр Мухин, «ТэоХим». «На сегодняшний день мы сосредоточены на разработке цветного финишного беспыльного покрытия толщиной 3-3,5 миллиметра на основе модифицированного портландцемента. В скором времени будем готовы запустить в промышленное производство наши новые добавки в цемент, которые позволят получить водо- и маслонепроницаемое покрытие с повышенной марочной прочностью. Состав уже готов и освоена технология его укладки. Сейчас проводим тестирование на объектах», — говорит Александр Мухин, «ТэоХим».
Такая традиционная технология, как мозаичные полы, по-прежнему пользуется популярностью, и многие специалисты говорят о перспективности модифицированных терраццо.
«В нашем ассортименте имеется несколько видов мозаичных полов. Это эпокси-терраццо, акрил-цементные терраццо, полиуретан-цементные терраццо или эпоксидные полы, где в качестве добавки используется мрамор. На Западе, особенно в США, огромной популярностью пользуются эпокси-терраццо (сфера применения — аэропорты, выставочные площадки и др.). Это прочные и красивые полы», — утверждает Алексей Федоров, компания «КВ».
Весьма перспективными для российского строительного рынка могут оказаться высоконагруженные самонивелирующиеся цементные полы. В данной области ведутся активные разработки, и, возможно, очень скоро будет получен интересный и актуальный для потребителя результат.
«Высокопрочные наливные промышленные полы на цементной основе на российском рынке практически не присутствуют. То есть такой продукт предлагается западными фирмами, но он не востребован в связи с его дороговизной. Чтобы выровнять плиту, необходимо залить минимум 10 миллиметров покрытия, а это уже 17 килограммов сухой смеси (в среднем 40 рублей за 1 кг) = 680 рублей только за смесь. А за цветные составы придется заплатить еще дороже. Кроме того, никто не отменял затраты на подготовку основания, его пропитку и так далее. Мы планируем выпуск наливной смеси на основе магнезиального цемента по цене в 1,5 раза ниже и при более высоких показателях», — добавляет Михаил Усов, «МиноМ».
Сегодня строительный рынок готов не только к модернизации старых технологий, но и к внедрению новых. Отечественные компании, адекватно оценивая ситуацию, делают заметные шаги навстречу интересам потребителя. И промышленные самонивелирующиеся полы на цементной основе — лишь одно из перспективных направлений этого движения.
Полимерные материалы в последние годы вышли на передовые позиции в современном строительстве. Их широкое применение обусловлено большой надежностью и простотой в применении. Современные покрытия при устройстве полов не остались в стороне.
Такое понятие, как наливные полы появилось благодаря полимерным материалам. Сейчас наиболее распространенными и широко применяемыми на рынке можно считать полиуретановые полы, эпоксидные полы, эпоксидно-уретановые и метилметакрилатные полы. Каждый вид такого пола по своему уникален и имеет свое место в многообразии половых покрытий.
Рассмотрим эпоксидные полы. Основное преимущество эпоксидных полов заключается в том, что это очень прочное покрытие, которое способно противостоять воздействию влаги, химическим веществам, краткосрочным и длительным механическим воздействиям. Также уровень износостойкости таких полов очень высок.
Обладая такими великолепными показателями, эпоксидные полы получили широкое применение в помещениях с повышенной влажностью, в химических лабораториях, где воздействие различных химикатов на пол очень велико. Но не стоит ограничиваться только лабораториями. Технология производства такого пола позволяет получать самые разнообразные, с точки зрения дизайнера, композиции. Такие полы являются настоящим украшением больших залов и торговых площадей. Блеск и разнообразие красок ставят такие полы на один уровень с полами, облицованными самыми дорогими материалами.
В чем же заключается уникальность эпоксидных полов. Первое это то, что наполнителем строительного состава, из которого производится эпоксидный пол, является кварцевый песок. Этот материал сам по себе является очень красивым, плюс к этому перед применением кварцевый песок подвергается специальному окрашиванию износоустойчивыми красками. Как правило, это эмали всевозможных цветов и оттенков.
Исходя из вышеизложенного, при производстве эпоксидных полов можно отметить две основные технологии: это цветное тонкослойное эпоксидное покрытие и наливное эпоксидное покрытие повышенной прочности. Цветное покрытие, как правило, применяется для решения дизайнерских задумок и применяется в помещениях с малыми и средними пешеходными нагрузками. При этом потребуется идеальное состояние основания, на которое в последствии укладывается эпоксидная смесь. Также такой пол требует более качественной затирки и шлифовки и не допускает нарушений технологии при нанесении эпоксидной смеси.
Наливное эпоксидное покрытие повышенной прочности отличаются тем, что при их производстве основной упор делается на прочность. А достигается это увеличением слоя при укладке рабочей смеси и доведением соотношения песка и эпоксида до 6 к 1. При такой технологии не требуется идеально выровненного основания, однако пренебрегать подготовительными мероприятиями не стоит, что может привести к отслоению эпоксидного слоя.
При подготовке основания основной упор делается на удаление песка и пыли с поверхности. Лучше это проводить путем смывания под высоким давлением воды. Эпоксидная смесь наносится на сухое основание при помощи специальных средств механизации. Это могут быть растворонасосы, пневмонагнетатели и прочие образцы современного строительного оборудования.
Начало полной эксплуатации эпоксидного пола, возможно, через три недели после его укладки, однако ходить по нему можно через 24 часа. Эпоксидные полы являются абсолютно безопасными для человека и не навредят его здоровью. Та же они очень просты в эксплуатации. Уборка таких полов допускает применение горячей воды, различных химических составов, а также механизацию этого процесса.
Подводя итоги, отмечаем, что эпоксидные полы это многофункциональное половое покрытие, которое получило широкое применение не только в промышленном строительстве, но и в жилищном. Установив такие полы, проблемы по уходу и сбережению полового покрытия отойдут на второй план, а помещения приобретут новый привлекательный вид.
Гладкие бесшовные поверхности, получаемые при укладке (заливке) строительных подвижных растворов на основе композитных полимерных материалов, часто называют «заливными» или«наливными полами».
В качестве связующего компонента в полимерных составах используются полиуретан, полиметилметакрилат, поливинилацетат, эпоксидные и полиэфирные смолы. Среди различных видов полимерных покрытий наибольшей популярностью пользуются полиуретановые, эпоксидные и полиметилметакрилатные (акриловые) наливные полы.
Эпоксидные полы характеризуются высокой устойчивостью к воздействиям химических веществ и влаги; при толщине нанесения эпоксидного состава от 6мм, покрытие способно выдерживать значительные механические нагрузки.
Отличительная особенность полиуретановых полов — эластичность; подвижность и подверженность постоянным вибрациям бетонного основания не сказывается на целостности полиуретанового покрытия. Полиметилметакрилатные составы могут использоваться при отрицательных температурах и набирают прочность в течение двух часов, имеют высокую степень сцепления с цементными и бетонными покрытиями, вследствие чего хорошо сглаживают неровности и сколы основания, на которое наносятся.
Состав композиции для наливного пола может состоять из одного, двух или трёх компонентов и содержать, помимо базовой полимерной смолы, минеральные и функциональные добавки, пигменты и отвердитель. Для разбавления некоторых видов полимерных составов требуются специальные органические растворители. Прочность покрытию придаёт добавление в смесь для изготовления наливных полов наполнителей с размером частиц от 0,1 до 1,5мм — гранитной и кремниевой крошки, корунда иди кварцевого песка. По соотношению количества наполнителя к общему объёму смеси (от 10 до 90%), различают самонивелирующиеся составы (с небольшим количеством песка или вовсе без наполнителя), смеси среднего наполнения (до 50%) и высоконаполненные (до 90%). Тонкослойные наливные полы (до 1,5мм) из полимерных составов применяются как обеспыливающие, гидроизоляционные, антикоррозийные и окрасочные покрытия, при толщине слоя до 4-12мм – как выравнивающие и укрепляющие бетонное или цементное основание сплошные стяжки пола.
Наша компания Транс-Микс предлагает смесители-пневмонагнетатели EstrichBoy для изготовления наливных полов по самым современным технологиям, что позволяет добится высокого качества промышленных и бытовых полов.
Процесс подготовки поверхности под наливные полы должен производиться с особой тщательностью, при соблюдении дозволенной для тех или иных материалов степени влажности основания (обычно она составляет 4%). Если влажность превышает допустимое значение, основание обрабатывается воднодисперсионными или гидроизолирующими пропитками. Для выравнивания, удаления скрытых дефектов и увеличения площади сцепления, бетонное основание обрабатывается дробеструйными агрегатами, шлифуется или фрезеруется. Неровности и трещины основания заделываются полимерными смолами или герметиками, проводится обеспыливание и грунтовка поверхности.
Тонкослойные специальные составы наносятся механическим распылением или вручную кистями, самонивелирующиеся – заливкой и выравниванием полимерной массы с последующим прокатыванием игольчатыми валиками во избежание вздутия схватывающейся поверхности. Технология изготовления высоконаполненных полимерных полов предусматривает два варианта – присыпку наполняющего материала по слою смолы или нанесение в один слой готовой смеси полимера с наполнителем. В первом случае, после схватывания покрытия с поверхности тщательно удаляются неприлипшие частички наполнителя, после чего наносится ещё один слой прозрачной или колерованной смолы. Во втором — поверхность после окончательной полимеризации заглаживается и шлифуется затирочными машинами. Полимерные покрытия в силу своей износоустойчивости, пожаробезопасности и гигиеничности, незаменимы для производства промышленных полов в заводских, складских, лабораторных, холодильных, гаражных и парковочных постройках. В жилых и общественных помещениях наливные полы часто служат финишным декоративным покрытием или являются основой под покрытие линолиумом или керамической плиткой.
Лагами называют деревянные бруски сравнительно небольшого сечения (скажем, 50 х 50 мм), которые укладывают поверх и поперёк несущих балок, чтобы нивелировать перепады уровня последних, а заодно уменьшить прогиб досок финишного настила (шаг лаг обычно вдвое меньше шага балок). Выступая в тандеме с плитным перекрытием, лаговая конструкция часто выполняет дополнительные задачи: помогает утеплить пол и проложить под ним коммуникации, а заодно обеспечить качественный монтаж массивной доски и паркета.
ДЕРЕВО К ДЕРЕВУ
Полы на лагах устраивают преимущественно тогда, когда планируется настелить в комнатах штучный паркет, массивную, инженерную либо паркетную доску. Обычно на «скелет» из брусков укладывают фанеру, лучше всего в два слоя суммарной толщиной 16-20 мм. (Непосредственно к лагам допускается крепить только массивную доску.)
Такой черновой пол недёшев (расходы на фанеру примерно в 1,8 раза превысят затраты на сухие смеси при устройстве пескоцементной стяжки толщиной 30 мм), к тому же «съедает» по меньшей мере 70 мм высоты помещения. Зато он позволяет быстро ликвидировать любые неровности основания и сразу приступить к монтажу чистового покрытия, а не ждать целый месяц, как при устройстве бетонной стяжки.
Ещё один плюс лаговой подосновы — она реагирует на изменения температуры и влажности примерно так же, как финишный деревянный настил (намокая, расширяется; высыхая, сжимается). Таким образом, элементы конструкции деформируются примерно одинаково, и «пирог» пола не расслаивается.
Что касается загородных домов с перекрытиями из деревянных балок, то здесь лаги служат для создания любых полов, в том числе с покрытием из керамической и керамогранитной плитки. Плохо сочетаются они только с ковролином и линолеумом. Дело в том, что между листами фанеры необходимо оставлять компенсирующие зазоры шириной 3-5 мм, которые обязательно проявятся на тонком и гибком рулонном покрытии.
Пробковые полосы, наложенные на лаги, немного снижают ударный шум (1). Шаг крепления фанерных листов не должен превышать 50 см (2). Поверх фанеры можно уложить почти любое напольное покрытие(3)
ЕСЛИ ОСТАВИТЬ В КОНСТРУКЦИИ ПУСТОТЫ, ОНА БУДЕТ ГУЛКО ЗВУЧАТЬ ПРИ ХОДЬБЕ. СНИЗИТЬ УРОВЕНЬ ШУМА ПОМОГАЕТ КЕРАМЗИТОВАЯ ЗАСЫПКА
Пластиковые винтовые опоры позволяют выставить лаги на одном уровне; Выступающую вверх часть срубают стамеской (1). Металлические шпильки применяют довольно редко, хотя они намного прочнее пластиковых винтов (2). Чаще всего для выравнивания под лаги подкладывают деревянные плашки (3)
НЮАНСЫ ТЕХНОЛОГИИ
Какой материал выбрать? Для лаг вполне подойдут обычные бруски из цельного массива дерева. Как правило, они сильно нагружены и к тому же жёстко связаны с перекрытием и настилом, что значительно снижает вероятность коробления. И всё же предпочтение следует отдать хорошо просушенным бессучковым (сращённым по длине на микрошип) изделиям из лиственницы; сосна и ель не так прочны и более подвержены гниению.
Половые доски толщиной от 35 мм крепят прямо к лагам с минимальным сечением 50 х 70 мм. Для тонких планок из массива ценных пород (дуба, ясеня, тина и др.) необходимо фанерное основание.
Как выровнять? Лаги укладывают с шагом 300-600 мм. Сначала выставляют по горизонтали крайние бруски (они должны отступать от стен на 20-30 мм), а затем, ориентируясь по натянутым между ними шнуркам, монтируют остальные. Отклонение от общей плоскости не должно превышать 2 мм на 2 м длины.
ЛАГОВЫЙ ЧЕРНОВОЙ ПОЛ
Плюсы
+ Не требует технологического перерыва перед укладкой финишного покрытия.
+ Позволяет ликвидировать значительные неровности перекрытия без увеличения расхода материалов.
+ Обладает небольшой массой, почти не создаёт дополнительной нагрузки на перекрытие.
+ Предоставляет возможность одновременно выровнять основание и утеплить пол без увеличения толщины подосновы.
+ Допускает прокладку коммуникаций в пространстве под полом.
+ Более ремонтопригоден по сравнению с другими конструкциями.
Минусы
— Уменьшает высоту помещения. Крайне требователен к качеству выполнения работ.
— При обустройстве основания под ла-минат, плитку, паркетную доску обходится дороже бетонной стяжки.
— Затрудняет гидроизоляцию перекрытия (требуется дополнительно изолировать узлы крепления лаг).
— Боится протечек (при отсутствии специальной защиты) и менее долговечен по сравнению с бетонными стяжками.
— Транслирует ударный шум на перекрытие.
Типичные ошибки при устройстве пола на лагах
1. Использование неантисептированных брусков из мягких хвойных пород (сосны, ели) с сучками и искривлениями.
2. Выравнивание лаг с помощью щепок или подкладок из мягких материалов (например, картона).
3. Соединение брусков не на опорах, а также без смещения стыков соседних лаг (оно должно составлять как минимум 50 см).
4. Применение толстых упругих прокладок под и над лагами вместо заполнения пустот шумопоглощающим материалом.
5. Укладка листов фанеры на лаги без компенсационных зазоров.
ПРИЧИНОЙ СКРИПА ПОЛА НА ЛАГАХ МОЖЕТ СТАТЬ ПОЯВЛЕНИЕ ТРЕЩИНЫ НА БРУСКЕ, НЕТОЧНОЕ ВЫРАВНИВАНИЕ, А ТАКЖЕ РАЗРУШЕНИЕ ПОДКЛАДОК
Старые строительные технологии не предусматривали крепления лаг и перекрытию. Согласно СНиП3.0Д.01-87 «Изоляционные и отделочныые покрытия», «в полах на перекрытиях поверхность лаг должна быть выровнена слоем песка с подбивкой его под звукоизоляционные прокладки или лаги по всей их ширине или длине… Подбивка деревянных клиньев или подкладок под лаги для их выравнивания или опирание лаг на деревянные подкладки запрещается».
Но практика современного ремонта полностью расходится с требованиями нормативных документов: прописанный в СНиП способ выравнивания был оптимален для массового типового строительства, а сегодня доставка в квартиру десятков мешков песка представляется лишней тратой сил. Обычно мастера просто располагают под лагами опорные площадки из фанеры или специально заготовленных пластин разной толщины из дерева твёрдых пород (подойдут кусочки дубовых или буковых паркетных плашек), приклеивая их к перекрытию битумной мастикой или «жидкими гвоздями».
Чтобы бруски не сдвинулись, их крепят через опоры к перекрытию шурупами с дюбелями. Не следует использовать для выравнивания узкие щепки, кусочки гипсокартона и прочие попавшиеся под руку строительные отходы. Подобные прокладки крайне ненадёжны, а ведь если хотя бы одна из них сдвинется с места, сплющится или сломается, то пол станет прогибаться, скрипеть и стучать при ходьбе.
Когда требуется значительно повысить уровень пола, применяют так называемые регулируемые лаги. Их винтовые опоры длиной до 200 мм позволяют быстро и точно вывести все бруски на один уровень. Очень важно, чтобы эти миниатюрные домкраты обладали достаточной прочностью, то есть были изготовлены из качественного твёрдого пластика, а ещё лучше — из металла.
Рулонные и плитные материалы из минеральной ваты помогают не только утеплить пол, но и ощутимо снизить уровень приведённого ударного шума под перекрытием
Как устроить плиточный пол?
Конструкция должна включать (снизу вверх): балки, между которыми обычно располагают утеплитель, лаги, слой водостойкой фанеры (иногда вместо неё применяют цементно-стружечную или ориентированно-стружечную плиту — ЦСП и ОСП), обмазочную и рулонную гидроизоляцию, армированную стожку толщиной 30 мм (либо специальный компенсирующий мат, например DITRA), плиточный клей и собственно плитку.
При монтаже пола на регулируемых лагах каждую опору предварительно фиксируют дюбель-гвоздём, просверлив под него отверстие в перекрытии (1). После этого, вращая винты, выставляют бруски по уровню (2) и окончательно забивают дюбель-гвозди (3). Ещё раз проверяют положение лаг (4) и затем приступают к укладке фанеры (5, 6)
На террасе используют детали из стойких к гниению пород древесины — лиственницы,тика, ипе, мербау. Если предусмотрен сливной поддон, крепления лаг гидроизолируют
Кроме жилых комнат лаги широко используются на террасах, балконах, а также в бассейнах и санузлах в качестве подосновы водопроницаемых и сливных полов, у которых финишные доски укладывают с зазорами. Вода с настила может поступать на грунт (если речь идёт об открытой площадке) или гидроизолированную поверхность плиты перекрытия (либо фундамента), а затем отводиться в дренажную сеть либо канализацию.
Лаги в такой конструкции сильно увлажняются и плохо сохнут, а значит, начинают интенсивно гнить. Поэтому с недавних пор дерево заменяют древесно-полимерным композитом ДПК) или алюминием. Цена изделий из алюминия — от 270 руб. за 1 пог. м; лаги из ДПК вдвое дешевле и почти столь же устойчивы к воздействию влаги, но не слишком прочны на изгиб и выделяют вредные летучие соединения, поэтому их нельзя укладывать внутри помещений. Для крепления террасных досок применяют специальные кляммеры или иной скрытый крепёж.
В ТЕПЛЕ И ТИШИНЕ
Для утепления полов (например, на первых этажах домов) между лагами укладывают теплоизоляцию — маты из стеклянного или базальтового волокна, листы пенополистирола, мягкие древесно-волокнистые плиты. Утеплитель закрывают раскатанными полосами пергамина или иного тонкого гидроизоляционного материала. Пенопласт не гигроскопичен: если при протечке в толщу чернового пола попадет вода, она не задержится там, а уйдёт сквозь перекрытие, и деревянные конструкции пострадают меньше.
Что касается волокнистых материалов (кроме специальных, в частности — кровельных), то вода надолго задерживается в их порах, провоцируя появление плесени, грибка и катастрофическое ухудшение микроклимата в квартире. При обустройстве утеплённого чернового пола гидроизолировать плиту перекрытия не рекомендуется.
Существенный недостаток лаговой конструкции — при каждом шаге она способна звучать, подобно барабану, поэтому страдать придётся и вам, и соседям снизу. Прокладки из демпфирующего материала (резины или пробки), расположенные под брусками или поверх них, в жёстко прикрепленной к перекрытию конструкции малоэффективны, так пак шурупы и дюбели образуют множество «мостиков», по которым ударный шум передаётся перекрытию. Более действенная мера — засыпать пространство между лагами мелким керамзитовым гравием.
Какие достоинства и недостатки у бетонных и деревянных полов
При строительстве жилых помещений используется в основном два вида пола: бетонный и деревянный. Бетонный пол представляет собой плиты перекрытия, как основание, и затвердевшую цементно-песчаную стяжку, в качестве верхнего слоя поверх этих плит.
Достоинствами бетонного пола является его прочность и способность выдерживать большие механические нагрузки. Недостаток — это то, что он холоден и выглядит с эстетической точки зрения серым и безликим. Для устранения недостатков бетонного пола используется покрытие, делающее его более теплым и разнообразным по расцветке и дизайну.
Покрытием бетонного пола может служить: кафель, паркет, линолеум, ламинат, пробковый пол и многие другие виды напольных покрытий, которых в настоящее время великое множество. Иногда для утепления этого вида пола используются электрический нагревательный кабель — «теплый пол».
Во времена советских новостроек нередко на бетонные плиты перекрытия стелился деревянный пол. Этот вид пола эксплуатируется и по сей день. Деревянный дощатый пол состоит из шпунтованных досок толщиной 33-35 мм, лежащих на лагах.
Лаги изготавливаются из бруса размером 50х50 мм или из спаренных досок толщиной 40 мм. Располагаются лаги поперек помещения с интервалом 0,5 м-0,6 м. Сверху на лаги вдоль помещения настилаются доски и прибиваются к лагам гвоздями.
Достоинство деревянного пола — его экологичность и способность сохранять тепло. Он способен принимать излишнюю влагу и отдавать ее, если в помещении недостаточно влажно. Ходить по деревянному полу можно и без обуви, что нельзя сказать про бетонный пол без покрытия. Но есть у деревянного пола и недостатки.
Со временем деревянные полы начинают издавать скрипы и другие неприятные звуки при ходьбе. Это происходит оттого, что гвозди, которыми закрепляются половицы, постепенно расшатываются. Появляются зазоры между лагами и досками, отсюда и возникает скрип.
Можно вдохнуть вторую жизнь в деревянный пол, не затрачивая много времени, средств и сил. Необходимо притянуть саморезами доски к лагам, то есть заново закрепить их. Предварительно следует снять старый оргалит, если имеется таковой. Он наверняка пришел в негодность от долгой эксплуатации.
Как рассчитать необходимое количество саморезов
Необходимо посчитать количество досок, расположенных в комнате и умножить их на количество лаг. После снятия оргалита количество досок посчитать будет нетрудно.
Как посчитать количество лаг
Длина помещения делится на 0,5. Допустим, длина комнаты 4 метра. Лаги, как было уже сказано выше, лежат с интервалом 0,5 метра. Делится 4 на 0,5, и получается 8. Прибавляется число два — это количество лаг, лежащих в начале и конце помещения.
Теперь количество досок нужно умножить на полученное количество лаг. Примерное количество саморезов стало известно, но лучше покупать с небольшим запасом. Брать следует саморезы по дереву размером 3,865 мм или 4,265 мм. Если саморезы будут меньше диаметром, то при закручивании головки у них могут отрываться.
Как найти расположение лаг
Можно с помощью обыкновенного магнита. Неторопливо проводя магнитом вдоль доски, нетрудно обнаружить гвоздь, которым непосредственно закреплена доска к лаге. Замерив рулеткой расстояние от стены, нужно перенести его на следующие доски. Таким образом, обнаружив расположение лаг, необходимо с помощью шуруповерта или дрели притянуть саморезами все доски.
Чтобы окончательно выровнять пол под ламинат, плитку ПВХ, линолеум или пробковый пол, не будет лишним настелить фанеру толщиной 8-10 мм. Фанера еще сильнее стянет пол, укрепит и выровняет его. Можно использовать и OSP-лист. OSP — это лист из прессованной древесной стружки, он дешевле, чем фанера и уже пропитан специальными влагостойкими составами.
Плюс фанеры, однако, в ее прочности. Но ее все-таки желательно покрыть олифой или грунтовкой по дереву на основе воска для защиты от влаги. Тогда фанера прослужит намного дольше и вместе с ней деревянный дощатый пол.
Закреплять фанеру или OSP-лист следует саморезами размером 3,551 мм. А где проходят лаги, все же лучше использовать саморезы размером 3,865 мм, притягивая к лагам сразу половицу и фанеру. Отремонтированный таким образом пол прослужит еще многие годы. А какой вид финишного покрытия выбрать, дело вкуса.
Деревянные напольные покрытия обладают привлекательным внешним видом. Однако в процессе эксплуатации на них могут появляться царапины, вмятины, между половицами образоваться щели, а некоторые участки пола могут изменить цвет. Как отремонтировать деревянный пол?
Речь пойдет, прежде всего, о покрытиях из цельной древесины ценных пород (штучный, художественный, модульный паркет, массивная доска) с финишным слоем в виде лака. Впрочем, многие моменты актуальны и для полов из инженерных конструкций, то есть трёхслойных планок, где верхний слой изготовлен из древесины ценных пород и обработан лаком (паркетная доска).
Первая проблема, с которой может столкнуться домовладелец, — локальные царапины от острых предметов на лаковой поверхности (зачастую затрагивающие и саму древесину), появившиеся в результате неаккуратной эксплуатации пола. Устранение таких царапин начинают с того, что возвращают этой части пола тот же цвет, что и у остального покрытия (ретушируют), то есть закрашивают царапины. Для этого применяют, как правило, специальные тонкие кисти и краски на акриловой основе с растворителем, цвет которых соответствует оттенку дерева, использованного для отделки пола. Подобные кисти и краски продают в художественных магазинах.
Если царапина глубокая, то перед ретушированием может понадобиться нанести на повреждённое место слой готовой шпаклёвки для деревянных полов на акриловой основе (смешивая разные шпаклёвки, удаётся довольно точно подобрать цвет имеющейся деревянной поверхности). При необходимости поверх шпаклёвки можно кистью для ретуши воссоздать рисунок структуры древесины. Заключительный этап работ — восстановление лакового слоя.
Обратите внимание: обычно паркетные лаки, наносимые на деревянное покрытие в процессе монтажа, для локального ремонта не подходят, поскольку оставляют заметное пятно на полу. Поэтому чаще всего применяют особые малоусадочные лаки того или иного оттенка на основе растворителей (это небольшие тюбики, также продающиеся в художественных магазинах). Такой лак полностью заполняет имеющееся небольшое углубление.
Допустимо укладывать паркет на основание влажностью не более 3,5%, согласно европейским нормам, и не более 5%, согласно российским
Другая возможная проблема — вмятина от тупого предмета (колесико кресла, ножка мебели и т. п.), при которой нарушилась структура древесины. При этом отслоения лака не произошло: лаковое покрытие повторило вмятину. По мнению специалистов, без нанесения нового слоя лака по всей поверхности пола устранить это повреждение полностью (так, чтобы оно не было заметно ни под каким углом) крайне сложно, а подчас вообще невозможно. Поскольку даже аккуратное обновление лакового слоя в отдельной части пола оставляет видимую «заплатку», пятно на покрытии.
а) В полу просверливают отверстие, б) С помощью специального шприца в пустоту нагнетают клей. в) Отверстие ретушируют готовой шпаклёвкой
Если же заказчик по тем или иным причинам не хочет наносить новый слой лака (например, нет возможности вынести мебель), то приходится выполнять локальный ремонт этого участка. Тогда для начала определяют фрагмент, который будет заново покрыт лаком. Обычно это один или несколько повторяющихся элементов напольного покрытия — отдельная доска, сегмент художественного паркета с единым рисунком и т. п.
Далее этот элемент по периметру (по контуру рисунка в случае художественного паркета) проклеивают малярным скотчем, чтобы лак не попал на соседние участки пола. Затем необходимо матировать лаковую поверхность в зоне повреждения, чтобы добиться лучшего сцепления нового лака со старым. Для этого применяют ручную виброшлифовальную машину с тонким абразивным слоем.
Зачастую нужно «вытянуть» вмятину глубиной в несколько микрон. Тогда используют гель на базе того же лака, который был ранее выбран для пола (в любом случае это состав на водной основе). Гель наносят нержавеющим шпателем по всей повреждённой поверхности (чтобы он заполнил мельчайшие углубления) и дожидаются его полной полимеризации. Дело в том, что изначально он матовый, и становится полностью прозрачным только по окончании полимеризации.
Обратите внимание: с помощью геля нельзя устранить углубление в несколько миллиметров. После нанесения геля поверхность снова матируют. Нередко эту операцию повторяют несколько раз, чтобы идеально выровнять пол в зоне повреждения. Далее с помощью валика поверхность покрывают тем же лаком, который был использован при укладке деревянного пола.
а) Сначала делают пропилы, а затем с помощью долота удаляют фрагменты старой планки, б) Подготавливают новую планку для замены. в) На середину вырезанного фрагмента и вокруг кромок новой планки наносят клей. г) Приклеенный элемент прижимают грузилом
Между деревянным полом и другим напольным покрытием оставляют зазор, который заполняют эластичным герметиком или листовой пробкой
В случае глубоких вмятин реставрация данным методом не даёт желаемого результата. Тогда приходится перешлифовывать и заново лакировать весь пол (при условии укладки его клеевым способом на фанерное основание, как это традиционно делают при создании пола из паркета или массивной доски). Старый лак удаляют с использованием шлифмашины: при этом неизбежно будет снят верхний слой дерева. А дальше производят все операции по нанесению защитно-декоративного покрытия, которые предусмотрены при укладке нового деревянного пола.
Если же вмятины слишком глубокие, а устранять их за счёт снятия значительного слоя древесины не хочется, то можно зашпаклевать их смесью пыли, оставшейся после шлифовки (чтобы точно «попасть» в цвет пола), и специального раствора для шпаклёвки. Впрочем, иногда деревянные планки испорчены настолько, что лучше заменить их. Тогда повреждённую планку вырубают и вместо неё вставляют новую.
Для фиксации нового элемента следует применять только специальный ремонтный клей или обычный полиуретановый двухкомпонентный клей; их особенность — минимальное время высыхания. Если же приклеить планку любым другим паркетным клеем, то со временем она может покоробиться под воздействием содержащейся в клее влаги. А значит, она будет хорошо заметна среди остальных планок, что сведёт весь эффект от реставрации к нулю.
а) Характерная проблема — щели между паркетными планками. б) Первый этап устранения щелей — шлифовка поверхности пола, в) Затем щели и углубления заполняют шпаклёвкой с добавлением древесной пыли, оставшейся после шлифовки, г) После этого на пол валиком наносят в несколько слоев лак (с промежуточной шлифовкой
Финишное покрытие для паркета
На паркет наносят защитно-декоративное покрытие в процессе укладки пола. Обычно применяют лак или масло. Лак — традиционное для нашей страны решение. В отличие от масла он формирует на поверхности полимерную плёнку, что обеспечивает высокую износостойкость, а следовательно, и долговечность пола.
Существуют лаки на водной основе и на основе растворителей. Составы второго типа используют очень редко, поскольку во время нанесения они сильно пахнут. К тому же растворитель причиняет вред здоровью паркетчиков. Водные лаки, в свою очередь, бывают полиуретановыми, акриловыми, уретан-алкидными и пр. и в целом делятся на одно- и двухкомпонентные.
Однокомпонентные достаточно эластичные и обладают средней прочностью. У двухкомпонентных — очень высокие показатели по прочности и эластичности. У лаков на водной основе нет неприятного запаха, поэтому паркетчикам удобно работать с ними. Независимо от группы, лаки бывают глянцевыми, полуматовыми и матовыми, а кроме того, бесцветными и тонирующими.
Чтобы обеспечить наилучшую адгезию планок с лаком, а также для уменьшения расхода состава, пол предварительно обрабатывают грунтовкой. Обычно это более жидкий лак, хорошо заполняющий поры древесины. Как правило, наносят 1-3 слоя грунтовки и не менее двух слоев лака (чаще — не более четырёх) с промежуточной шлифовкой и иногда с обработкой гелем. Шлифовка нужна для выравнивания лакового покрытия, удаления с него пыли, осевшей во время полимеризации состава, а также для создания шероховатой поверхности, необходимой для лучшей адгезии с ней следующего слоя лака.
Гель — густой бесцветный состав на основе лака, которым заполняют мельчайшие углубления, чтобы добиться идеально ровной поверхности при последующей лакировке. Степень глянца поверхности определяется в большей степени последним слоем лака. Время высыхания одного слоя лака зависит от его типа и составляет от 2 до 16 ч, а время полного отверждения лакового покрытия -8-12 суток.
Добавим, что перешлифовка всего пола с последующим обновлением лакового слоя понадобится и тогда, когда на деревянном покрытии образовались участки с изменённым цветом (более светлые или более тёмные). В частности, в результате систематического увлажнения или пролитой на пол цветной жидкости.
Если устранить изменение цвета перешлифовкой не удалось, придётся вырубать проблемный участок пола и менять его на новый. Стоит отметить, что щели, оставшиеся между планками после шлифовки, следует шпаклевать составом на основе растворителей или воды с добавлением «родной» пыли.
Ещё одна проблема деревянного пола, покрытого лаком, — появление щелей между планками, вызванное чаще всего сезонными колебаниями температуры и влажности в помещении. Щели устраняют без удаления лака — за счёт заполнения шпаклёвкой. Однако в этом случае не используют составы с «родной» пылью: они не годятся для нанесения поверх лакового слоя. Применяют готовые шпаклёвки на основе акрила, подобранные по цвету пола. Такие шпаклёвки могут усаживаться, поэтому обычно их наносят в несколько слоев, удаляя излишки материала влажной тряпкой. Наилучший эффект достигается тогда, когда ими заполняют щели шириной до 1 мм.
а-в) Для устранения вмятин или щелей используют специальный раствор для шпаклевания в сочетании с пылью, оставшейся после шлифовки пола. г) Полученную таким образом пасту наносят шпателем на пол. Её излишки удаляют влажной тряпкой
Готовые шпаклёвки имеет смысл использовать только тогда, когда дерево приобрело окончательный цвет. Известно, что многие породы под воздействием УФ-излучения несколько меняют свой оттенок в течение значительного времени после укладки пола. В частности, планки из клёна слегка желтеют, из дуба — сереют. А планки из таких пород, как вишня, бук, мербау, ироко, довольно сильно меняют цвет. И когда заказчик подбирает готовую шпаклёвку под сравнительно новый пол, он должен быть готов к тому, что со временем дерево потемнеет или посветлеет, а шпаклёвка в швах останется того же цвета.
Кроме того, специалисты считают нецелесообразным шпаклевать швы на полу из массивной доски. Дело в том, что такие доски обычно покрыты лаком уже на заводе, и перехода лакового слоя с одной доски на другую нет. Притом температурные деформации в деревянном полу из крупных элементов могут быть значительными, что приводит к появлению щелей размером свыше 1 мм.
Если заполнять большие зазоры шпаклёвкой, то зачастую пол с закрытыми таким образом щелями смотрится менее красиво, чем если бы их оставили открытыми. К тому же есть опасность, что доска, уменьшившаяся в размерах зимой, вернётся к изначальному размеру летом. И если зазор будет заполнен плотным материалом, это может привести к нарушению целостности конструкции пола.
Относительно недавно стала применяться технология укладки полов по регулируемым лагам, схожая с методикой установки направляющих маяков при устройстве стяжки по болтам, вкрученным в перекрытие. В России часто применяется запатентованная шведская система Nivell System фирмы Roofinter.
Надежная фиксация лаг производится при помощи пластмассовых болтов-стоек, представляющими собой специальные крепежно-регулировочные элементы. Эта система крепления очень удобна, т.к. легко и быстро решает проблему регулировки лаг и достижения абсолютной горизонтальности образуемой ими поверхности.
Надежная фиксация балок к перекрытию не позволяет им смещаться. Еще одним преимуществом этой системы крепления лаг является достижение отличной вентиляции пространства под полом, т.к. балки приподняты над перекрытием. Кроме того, если есть необходимость спрятать под полом коммуникационные сети, то полы на регулируемых лагах позволяют это сделать легко и просто. Трубы и электропроводка останутся между черновым полом и основанием. При этом не нужно укладывать выравнивающие песчаные прослойки, следовательно, и утяжелять перекрытие.
При использовании этой системы крепления отпадает необходимость в укладке звукоизоляции, т.к. болты имеют пластиковые вставки, которые поглощают ударные звуковые волны. Плиты из минеральной ваты, прикрепленные непосредственно под напольным покрытием с помощью скоб, обеспечивают защиту от акустических шумов и холода. При этом отпадает необходимость укладки пароизолирующих материалов, т.к. утеплитель приподнят над перекрытием и под ним гуляет воздух, который высушивает перекрытие и теплозащиту. Воздухообмен осуществляется благодаря щелям, оставленным у стен.
Этапы работ по укладке полов на регулируемые лаги.
Шаг 1. Раскладка лаг.
Лаги имеют резьбовые отверстия. В них вкручиваются болты-стойки. Соблюдая определенный шаг (например, 400 мм), производят раскладку лаг. На стыках балок оставляют зазор около 100 мм. Следует предусмотреть зазор не менее 60 мм между стеной и лагами.
Шаг 2. Установка, крепление и выравнивание лаг.
В перекрытии высверливают отверстия глубиной около 40 мм через отверстия болтов-стоек. Начинать нужно с крайних болтов. Крепить можно на саморезы, дюбель-гвозди или дюбель-клинья. Сначала не сильно закрепите крепежные устройства в перекрытии. Нужно, чтобы втулка вращалась свободно. Заранее задается уровень основания пола, по которому необходимо выровнять лаги. Это делается путем поворота болтов-стоек вокруг оси с использованием специального ключа.
Поверхность всех лаг должна быть выровнена так, чтобы образованная ими поверхность была горизонтальной и ровной. Допускается перепад высот не более 1 мм на погонный метр. Когда поверхность выровнена, крепежные устройства закрепляются в перекрытии путем доворачивания саморезов и забивания до упора дюбель-гвоздей. Части болтов, выступающие над поверхностью, следует срезать при помощи стамески.
Шаг 3. Укладка настила.
Когда регулируемые лаги полностью установлены и выровнены, по ним можно настилать «черные» или «чистые» полы. Обычно для создания «черного» пола используют листы фанеры, которые крепят к лагам с помощью саморезов, вкручивая их на расстоянии 15-20 см друг от друга. На выровненный первый слой фанерных щитов укладывают второй таким образом, чтобы закрылись втулки, и стыки листов не совпадали со стыками первого слоя. Верхний слой фанеры также крепится саморезами.
Существуют так называемые полы с регулируемой сухой стяжкой. Принцип их создания аналогичен принципу регулируемых лаг. Во влагостойкой фанере размерами 1500х1500х12 мм высверливаются отверстия, в которые вставляются втулки, имеющие резьбу. Получается фанерный лист на ножках, высота которых достигает 30 мм. При помощи дюбелей втулки закрепляются в перекрытии. Регулировочные болты, вкрученные в верхнюю часть втулки, могут вращаться. С их помощью достигается идеальное положение поверхности. Установив все фанерные щиты, мы получаем сухую стяжку. При возникновении необходимости ее всегда можно без проблем подкорректировать и выровнять.