Для того чтобы изготовить новый пол, необходима подготовка основания из бетона (либо тщательно утрамбованного грунта), на которое затем производится укладка финишного бетонного слоя.
В случаях, когда основанием для пола служит бетон (либо в ином случае, но при условии, что по геологическим параметрам площадки это является подходящим), можно в целях экономии времени и средств не делать бетонную подготовку, произведя укладку армированного пола из бетона толщиной меньше 7 см.
Если в соответствии с проектом приходится иметь дело со слабыми грунтами, нужна предварительная выемка грунта до глубины 0.5-1 м, затем насыпается подушка из песка, уплотняется и устраивается армированная бетонная подготовка слоем 10-15 см, а уже потом выполняется бетонный пол толщиной минимум 7см.
Пол, выполняемый по общепринятому стандарту, образуют следующие элементы:
— стяжка из бетона, служащая основанием для пола;
— финишное покрытие (материал, благодаря которому поверхность приобретает основные потребительские свойства).
Проблемным моментом любого пола является его недолговечность. Однако применение новейших технологий плюс комплексное решение вопросов к выполнению полов из бетона, дают возможность разрешить проблемы, появляющиеся в процессе изготовления и эксплуатации полов, а также при оптимальных затратах денежных средств получить характеристики пола надлежащего уровня. Далее обо всем этом подробнее.
Технология дисперсного армирования бетона
На пол обычно выпадает наибольшая доля различных нагрузок (динамическая, статическая и т.д.). В этой связи в обстановке более высоких нагрузок полу нужно выполнение укрепленной бетонной стяжки. Усиливается стяжка за счет:
— большей ее толщины;
— использования бетона высокой прочности;
— использования укрепленного арматурного каркаса.
С недавнего времени в качестве альтернативы все большую распространенность приобретает способ дисперсного армирования бетона посредством стальных волокон (фибры). Армирование бетона небольшими отрезками стального волокна, материалом для которых служит стальной лист, проволока и т.д., именуется сталефибробетоном.
Сталефибробетону присущ целый ряд преимуществ (сравнительно с обыкновенным бетоном), а именно:
— большая устойчивость к трещинообразованию, ударная вязкость, повышенная стойкость к износу и минусовым температурам;
— сравнительно с обычным армированием появляется возможность применять более эффективные конструктивные решения;
— меньшая трудозатратность работ по армированию, благодаря чему механизация и автоматизация выпуска конструкций из железобетона выходит на качественно новый уровень.
Использование сталефибробетона дает солидное (примерно 30-40%) уменьшение толщины стяжки с полным сохранением параметров ее прочности. Кроме того, пол служит дольше в 2-4 раза, что обеспечивает существенную экономию за счет снижения затрат на ремонт пола. Такой пол является наиболее распространенным там, где важное значение имеет более высокая степень устойчивости пола к образованию трещин, и есть ограничивающие толщину пола требования.
Бетонные полы с полимерной пропиткой «Ашфорд Формула»
Иногда нет особой нужды в том, чтобы пол выглядел эстетично, но вместе с тем важна его беспыльность. Для таких случаев можно порекомендовать жидкую полимерную пропитку «Ашфорд Формула», срок службы которой примерно равен сроку службы самого бетона, при этом при ее применении на поверхности не образуется пленка. Наносить пропитку следует по истечении 12 часов после того, как была завершена затирка бетона.
Применение данной пропитки дает полное обеспыливание поверхности, усиливает ее прочность примерно на 40%, а также делает пол более влагоустойчивым. Кроме того, повышает устойчивость к воздействию большинства химикатов. Обработанный «Ашфорд Формулой» пол является оптимальным и вместе с тем «бюджетным» вариантом для складов, коммерческих центров, паркингов и других помещений производственной сферы. Ходить по такому полу можно по истечению трех дней с момента обработки.
Бетонный пол с использованием топпинга
Топпингом называют сухую упрочивающую смесь на цементной основе (в которую добавляется кварц, стружка из металла либо корунда), которая характеризуется повышенным уровнем твердости и устойчивости к истиранию частиц. Его можно порекомендовать к использованию, если вы предъявляете более высокие требования к прочности и изнашиваемости поверхности.
Наносить топпинг следует сразу после укладки бетона, не дожидаясь, пока начнется процесс его высыхания, а затем производится затирка посредством затирочных машин. В результате прочность бетона на сжатие превышает 70 МПа. Для данной технологии характерен относительно невысокий уровень денежных расходов, она помогает решить вопрос упрочнения бетона, обеспечивает влаго- и химическую устойчивость бетонной поверхности, сочетая эти свойства с простотой и безопасностью эксплуатации пола.
Если соблюдать надлежащие правила в процессе укладки и использования рекомендованных нами материалов, можно быть уверенным в повышении уровня прочности, а также химической устойчивости пола, продлив тем самым срок его службы.
Бетонные покрытия получили широкое распространение благодаря своей высокой износостойкости при относительно низкой цене. Их изготовление обычно объединено в один технологический процесс с установкой несущего монолита. В зависимости от назначения и особенностей помещения определяется конструкция бетонного пола.
При устройстве покрытия из бетона необходимо строго учитывать особенности основания, ориентируясь на независимые лабораторные исследования его характеристик. Для достижения высоких показателей износостойкости бетонного покрытия применяют современные технологические процессы поверхностного упрочнения пола с использованием жидких и сухих смесей, цементно-полимерных составов, которые укладываются поверх еще незатвердевшего или «старого» бетона слоем от 5 до 12 мм.
Последовательность технологических операций при устройстве бетонных покрытий с верхним упрочненным слоем.
1. Нивелировка поверхности.
С помощью съемки находят самую высокую точку основания пола. Уточняют толщину бетонной плиты: обычно от 100 мм (по бетонному монолиту) до 150-250 мм (по уплотненному грунту). Необходимо подчеркнуть, что бетонные полы меньшей толщины при несомненной экономии бетона не целесообразны, т.к. более подвержены образованию трещин и последующему разрушению.
2. Разбивка пола на карты.
Края карт (захваток) должны располагаться между планируемыми складскими стеллажами, т.к. именно на краях захваток может образовываться самое значительное количество неровностей, что особенно нежелательно при высотном складировании. Ширина захваток допустима не более 4 м, а длина зависит от производительности работ по укладке бетона за рабочую смену.
3. Установка направляющих.
С помощью оптических и лазерных нивелиров устанавливают направляющие, в качестве которых часто используют металлические формы, пустотелые профили или швеллеры. Для так называемых «сверхплоских» полов целесообразно применять специальные формы, обладающие высокой степенью жесткости и ровной верхней кромкой. Бетоноукладочные комплексы, используемые в западных странах, имеют телескопическое устройство с вибратором и лазерный излучатель, осуществляющий постоянный автоматический контроль уровня при укладке бетонной смеси. Высокая производительность этих комплексов (до 5 тыс. кв. м за смену) позволяет отказаться от использования направляющих.
4. Армирование.
Армирование бетонного пола производится при помощи сетки из арматуры А -III. Чтобы уменьшить образование трещин, используют комбинированное армирование, добавляя в бетон кроме арматуры еще и стальную фибру. При установке арматурных сеток важно контролировать их положение, чтобы предотвратить растрескивание поверхности. При использовании дисперсного армирования бетона металлической фиброй (расход составляет 25-40 кг на 1 м3 бетона) не требуется установка каркасной сетки. В этом случае значительно снижаются трудозатраты, т.к. возможно применение бетоноукладочных комплексов. Однако в этом варианте следует обращать особое внимание на соблюдение рецептуры бетонных смесей и качество уплотнения грунта.
5. Устройство осадочных швов.
Для предотвращения образования трещин в наливном бетонном полу вследствие усадки элементов здания, устраиваются осадочные швы, отделяющие покрытие от стен здания и имеющихся колонн. Для этого вдоль всех стен (наружных и внутренних) и вокруг колонн укладываются ленты из пенополиэтилена (толщина лент 3-5 мм).
6. Доставка смеси бетона и распределение ее по квадратам.
Особое внимание следует уделить организации технологического передела — своевременной и бесперебойной доставке бетонной смеси, ее распределению по картам, уплотнению глубинными вибраторами и виброрейками. Недопустимы перебои в доставке бетона, нарушения в его составе, разная степень пластичности подвозимой смеси, т.к. они отрицательно скажутся на качестве полов. Поэтому очень важна ответственность поставщика смеси и его оснащенность современным бетоносмесительным оборудованием.
Для устройства «сверхплоских» полов применяют специальные виброрейки высокого качества при строгом контроле и корректировке их геометрии. Постоянная проверка пластичности бетона, поставляемого на рабочую площадку, предотвратит снижение качества пола.
7. Выравнивание уплотненной бетонной смеси вручную.
От профессионализма и слаженности работы коллектива рабочих — укладчиков бетона в огромной степени зависит качество бетонных полов, устраиваемых по традиционной технологии — с использованием направляющих и вибрирующих реек. При укладке полов в узких проходах без ручного труда не обойтись. Здесь применяются алюминиевые и деревянные рейки прямоугольного сечения, специальные профили с телескопическими ручками для заглаживания поверхности.
8. Выдержка уложенного бетона.
Температура и влажность основания пола и окружающего воздуха, качественные характеристики цемента определяют время выдержки свежеуложенного бетонного покрытия. Обычно этот период составляет около 3-5 часов. При применении современной технологии вакуумирования смеси бетона время выдержки может составлять всего 1-2 часа.
Ведущие иностранные фирмы — производители предлагают неформализованный метод определения степени готовности бетонного покрытия к дальнейшей обработке. Они рекомендуют начинать последующие этапы лишь тогда, когда обувь оставляет на свежем бетоне отпечаток глубиной не более 0,4 -0,5 см.
9. Нанесение и затирка упрочняющего состава.
На свежеуложенный твердеющий бетон наносится вручную сначала две трети от общего количества сухой упрочняющей композиции износостойких наполнителей, в качестве которых используются фракционированный кварц, металл, корунд, кремния карбид. Также в эту смесь вводят портландцемент, водоудерживающие и полимерные добавки, придающие покрытию пластичность и водонепроницаемость. В зависимости от механических и других нагрузок, предусмотренных при эксплуатации полов, подбирается вид упрочняющей смеси.
Если на складах будут использоваться тележки с монолитными колесами из полиуретана, то целесообразно применение кварцевого и корундового наполнителя (расход — 4-5 кг/кв.м). Если возможно применение тележек с металлическими колесами, то следует отдать предпочтение металлонаполненным упрочняющим смесям (расход — 8-12 кг/кв.м). Используются также и цветные наполнители, которые, однако, придают неоднородную цветовую гамму. Лишь в течение одного-трех месяцев (зависит от толщины слоя бетона и условий, в которых он затвердевает) цвет пола выравнивается.
Нанесенный слой сухого упрочнителя затирается (заглаживается) вручную при помощи специальных реек, которые представляют собой алюминиевые профили с прямоугольным сечением 5х10 см или 5х15 см, снабженные поворотной ручкой. Используются также и затирочные машины на минимальных оборотах диска. Применяются диски диаметром 600, 900 или 1200 мм. Делается 2-3 прохода по всей поверхности пола. Затем наносится оставшаяся треть массы сухого упрочнителя и производится окончательное заглаживание (затирка) сначала дисками, затем поверхностями лопастей затирочной машины. В процессе затирки необходимо постепенно увеличивать угол наклона и скорость вращения лопастей.
10. Нанесение защитного лака.
Для предотвращения образования глубоких трещин на поверхности готового бетонного пола, возникающих вследствие усадки твердеющего бетона, необходимо уменьшить скорость испарения содержащейся в нем влаги. Для этого нужно незамедлительно, сразу после окончания затирки, при помощи валиков или пневматического распылителя нанести на поверхность пола специальные, обладающие водоудерживающей способностью, лаки на основе акриловых сополимеров и органических растворителей. Расход лака составляет 150-200 г/кв.м. При этом образуется пленка толщиной 0,07-0,12 см, которая по мере эксплуатации пола истирается.
11. Нарезка усадочных швов.
Специальными машинами, оборудованными корундовыми или алмазными дисками, производят нарезку усадочных швов на глубину не меньше 2,5 см. Шаг нарезки равен примерно 30-40 — кратной толщине бетонного слоя. Швы располагают в зависимости от местоположения колонн, расстояний между ними, конфигурации помещения. Операцию необходимо проводить не позднее, чем через 6 — 8 часов после затирки, пока не начали образовываться усадочные трещины.
12. Заполнение усадочных и деформационных швов.
По мере усадки бетона в течение длительного времени образуются усадочные швы, которые необходимо заполнять герметиками. Наиболее целесообразным способом заполнения швов считается заливка их полиуретановым или эпоксидным герметиком на всю глубину трещины, т.к. используемые часто пенополиэтиленовые шнуры разрушаются при эксплуатации в условиях интенсивного движения.
Определенные неудобства возникают в связи с тем, что заполнение швов можно осуществлять лишь по прошествии необходимого времени, часто не менее 3 месяцев. За это время склад уже сдается в эксплуатацию, и приходится ремонтировать швы уже в действующем складе.
В связи с вышеуказанным можно сделать вывод, что укладка качественного и долговечного бетонного пола зависит не только от квалификации и опыта установщиков, но и от объективных факторов — температуры и влажности воздуха в помещении без сквозняков, хорошего освещения, отсутствие протечек влаги и других. Необходимо заранее спланировать все работы, чтобы не создавать неблагоприятных условий для укладки бетонного пола.
Наиболее широко применяемыми в настоящее время являются бетонные полы. Свое широкое применение они обрели еще в прошлом веке. Однако современные технологии коснулись и их. Во многом качество бетонных полов зависит от соблюдения технологии укладки пола и качества бетона. Современные добавки в бетоны и прочие факторы позволили сделать бетонные полы более привлекательными.
Что же такое бетон.
По определению бетоном можно считать пропорциональное смешивание цемента, воды, крупных и мелких заполнителей. Меняя пропорции и марку составляющих бетона, производители могут варьировать характеристиками и назначением выпускаемого бетона. Это в конечном итоге только с положительной стороны отражается на качестве бетонного пола.
И так рассмотрим процесс производства цементного пола и все факторы, которые могут влиять на его качество. Первое на что обращается особое внимание при производстве бетонных полов это подготовительные работы. Необходима тщательная подготовка основания. В подготовку основания, как правило, входят следующие работы:
1. Если это старое покрытие, то удаляются с его поверхности непрочные участки, жирные пятна, пыль. Желательно такую очистку проводить сильным напором воды.
2. Производится гидроизоляция будущего пола. На поверхность основания укладывается полимерная пленка, которая в дальнейшем защитит бетонный пол от влаги и соответственно от разрушения. Так же укладка полимерной пленки защищает полы от образования трещин, особенно между швами.
3. Для увеличения прочности полов проводится их армирование. Армирование подразумевает под собой укладку сетки из арматуры на основание. Арматура может укладываться, как в один, так и в два слоя. Все зависит от предназначения и дальнейшей нагрузки, которая будет воздействовать на пол. Так же армирование защищает пол от образования трещин при его усадке.
4. Производство рабочей смеси, а именно бетона. Здесь необходимо полное соблюдение технологии процесса приготовления.
 |
Так, например чем ниже в готовой смеси соотношение воды и цемента, тем качественней получается бетон, однако снижается его эластичность. Этот вопрос при современных технологиях не должен волновать производителя, и решается он очень просто, путем добавления пластификатора. Так же в состав бетона необходимо добавлять полипропиленовое волокно. Эта добавка исключает возникновение трещин при усадке свежего бетона.
После проведения подготовительных работ можно приступать к непосредственно укладке бетонного пола. Технология укладки во многом зависит от финишного покрытия пола. Если в дальнейшем бетон будет покрываться толстослойным покрытием, то при его укладке достаточно будет применение таких средств механизации, как виброрамка и вибротрамбовка, при помощи которых возможно подготовить пол для дальнейшей укладки покрытия. Если же после укладки бетона планируется укладка тонкослойного покрытия, то окончательная обработка бетона должна проходить при помощи затирочной машины. Это позволит получить ровный и идеально гладкий пол.
Далее возможна обработка пола всевозможными присадками. Например, для того, чтобы пол во время эксплуатации не выделял постоянно пыль его обрабатывают минеральными силерами. Это средство применяется для укрепления верхнего слоя бетона. По своему составу силеры обладают связующими свойствами, что позволяет укрепить верхний слой бетона, и в дальнейшем препятствует выделению пыли. Наносятся силеры на не затвердевший, свежеуложенный бетон.
Также на состояние бетонного пола очень важное влияние оказывает такой фактор, как наличие компенсационных швов. Компенсационные швы применяются на больших площадях для исключения ненужных воздействий на пол при усадке бетона. А воздействия могут быть самыми различными, от возникновения неровностей, до полного разрушения бетонного пола. Компенсационные швы разделяю пол на сектора, что способствует снятию внутреннего напряжения бетона.
Таким образом, современные материалы и технологии дали новую жизнь бетонным полам, а соблюдение вышеизложенных правил принесет уверенность в правильно принятом решении при выборе пола.
Современная промышленность предъявляет весьма высокие требования к качеству пола в производственных помещениях. Это касается как физико-механических свойств, так и химической устойчивости, гигиеничности, пожарной безопасности.
Немаловажное значение имеет также технологичность и производительность при проведени работ по устройству промышленных полов, так как основное требование к любой стройке — это выполнение работ в сжатые сроки без ущерба качеству.
Можно выделить три класса материалов, используемых для устройства промышленных полов.
Минеральные
Это различные стяжки (цементно-песчаные, ангидритовые, магнезитовые и пр.), площадной бетон. Стяжки (обычные и самовыравнивающиеся — самонивелирующиеся), как правило, не являются финишным покрытием для промышленных полов, однако в производственных программах известных марок Emaco, Ceresit, Vetonit имеются самонивелирующиеся смеси на цементном вяжущем, позволяющие выполнять монолитные покрытия различной толщины с очень высокими прочностными характеристиками (прочность на сжатие — 35 МПа и выше), пониженным пылением поверхности, высокой износостойкостью.
Данные материалы позволяют выполнять работы по устройству полов с высокой производительностью, но имеют довольно высокую стоимость по сравнению с площадным бетоном. Современные бетонные полы выполняются с использованием модифицированных смесей, приготовляемых с использованием различных добавок, обеспечивающих высокую подвижность смеси при пониженной водопотребности (повышается прочность на сжатие), воздухововлечение (увеличивается морозостойкость), повышенную скорость схватывания и набора прочности (ускоряет производство работ при низких температурах).
Также распространена технология вакуумирования площадного бетона, с использованием которой из уже уложенной смеси удаляется часть воды, что обеспечивает значительное увеличение прочности готового пола.
Однако минеральные покрытия имеют одно общее отрицательное свойство — в результате естественного износа в той или иной степени на поверхности образуется пыль, что неприемлемо при эксплуатации высокоточного оборудования и электронных систем. Кроме того, минеральные полы гигроскопичны (удерживают влагу и другие жидкости) и обладают ограниченной химической стойкостью по отношению к растворам кислот, щелочей, некоторых солей. В этой связи минеральные полы во многих случаях используются только как основание для финишных покрытий (полимерминеральных, полимерных, из плиточных или рулонных материалов).
Полимерминеральные
Это группа материалов, сочетающих в себе свойства полимерного связующего (эпоксидного, полиуретанового, полиакрилатного) и цементного или известкового вяжущего. Обычно поставляются в виде трехкомпонентной системы (смола или ее водная эмульсия, отвердитель, порошковый состав, включающий наполнитель, пигменты и минеральное вяжущее). Промышленные полы из таких материалов имеют превосходную износостойкость, отличную химическую стойкость, не пылят, пожаробезопасны, некоторые разновидности выдерживают даже обработку горячим паром в целях дезинфекции, что делает их весьма востребованными, например в пищевой промышленности. Также возможно получение ограниченного спектра цветовых решений.
Однако работы по устройству таких полов отличаются высокой трудоемкостью и требуют специального оборудования и опытного персонала для выполнения работ, что в сочетании с относительно высокой стоимостью самих материалов делает такие полы достаточно дорогими.
Полимерные
Это покрытия на основе синтетических смол, как правило, двухкомпонентные. Наиболее распространены эпоксидные и полиуретановые материалы для промышленных полов, популярны покрытия на основе олигомерного полиметиметакрилата (PMMA) и ненасыщенных полиэфиров (USPES), обладающие рядом специальных свойств.
Основное требование для устройства полимерного покрытия пола — это наличие минерального основания с достаточными характеристиками по прочности (прочность на сжатие — не менее 20 МПа, прочность на отрыв — не менее 1 МПа) и ровности (во избежание необоснованно высокого расхода материала).
Для обеспечения адгезии к основанию используются специальные грунтовочные материалы на основе низковязких смол и их растворов в органических растворителях, обладающие высокой проникающей способностью. Зачастую грунтовочные полимерные материалы применяются в качестве дешевого решения по обеспыливанию минерального основания и повышению его износостойкости. Полимерные материалы для промышленных полов предоставляют возможность получения многочисленных вариантов покрытий по физико-механическим свойствам, по характеристикам химической устойчивости, а также практически неограниченный спектр цветовых решений.
В зависимости от предполагаемых нагрузок полимерные покрытия могут выполняться с различной толщиной слоя — от 100-200 мкм до нескольких миллиметров, что обеспечивает возможность выбора наиболее экономичного решенияпрактически для любого заказчика. Технологичность полимерных полов позволяет производить работы с весьма высокой производительностью — до нескольких сотен квадратных метров за рабочую смену, что в сочетании с высокой скоростью набора прочности обеспечивает выполнение работ в максимально сжатые сроки.
Покрытия пола на основе эпоксидных смол обладают высокой твердостью и износостойкостью, устойчивостью к воздействию разбавленных кислот и щелочей, большинства органических растворителей.
Недостатки: ввиду стеклоподобной жесткости покрытия необходимо повторение в финишном покрытии деформационных швов минерального основания. Эпоксидные покрытия подвержены старению и не устойчивы к воздействию ультрафиолетового излучения.
Материалы на основе PMMA отличаются высокой скоростью набора прочности (покрытие готово к эксплуатации с полными нагрузками уже через 2 часа!), устойчивостью к воздействию многих агрессивных сред и ультрафиолетового излучения, не подвержены старению. Недостаток: высокая стоимость материала, токсичность компонентов до полимеризации, необходимость наличия у рабочего персонала специальных навыков для качественного выполнения работ.
Материалы на основе ненасыщенных полиэфиров обладают наилучшей химической стойкостью по отношению к кислотам, щелочам и органическим растворителям, весьма высокой износостойкостью. Обычно применяются в виде ламинированного покрытия с использованием рулонных нетканых стекловолокнистых материалов (стеклофлиза, стекломатов). Область применения, как правило, ограничивается зонами с высокой химической агрессией ввиду высокой стоимости материала, сложности в переработке, а также токсичности компонентов до полимеризации.
Материалы на основе полиуретановых полимеров (двухкомпонентные и однокомпонентные — отверждаемые влагой воздуха) обладают, вероятно, наилучшим сочетанием физико-механических свойств среди всех вышеописанных групп: высокая изностойкость и твердость поверхности в комбинации с эластичностью обеспечивают превосходные эксплуатационные характеристики и снижают требования к качеству основания. Также отсутствует необходимость в повторении деформационных швов в финишном покрытии (ср. с эпоксидными покрытиями). Возможно получение практически любых цветовых решений пола.
Материалы на основе полиуретанполиакрилатов с использованием алифатических отвердителей устойчивы к воздействию ультрафиолетовых лучей. Стоит особо отметить гигиеничность полиуретановых покрытий, особенно ан тистатических версий, что делает их пригодными к использованию в особо чистых зонах высокотехнологичных производств, в местах сосредоточения электронного оборудования, а также в медицинских учреждениях.
Современные полиуретановые покрытия имеют очень высокие показатели пожаробезопасности. Преимуществом данного типа материалов является и несложная технология нанесения, и при наличии ровного и сухого основания полиуретановые покрытия пола могут устраиваться даже неспециализированными бригадами. Вышеназванные преимущества в сочетании с разумной стоимостью материала делают полиуретановые полы практически универсальными при эксплуатации в условиях современного промышленного производства.
Усадочные швы
Эти швы позволяют бетонной плите, для уменьшения напряжений вызванных усадкой, осуществлять ограниченные подвижки в определенных положениях. Армирование, обычно, проходит непрерывно через шов. Пропиливаются усадочные швы сразу, как только бетон наберёт достаточную прочность, чтобы при резке не повреждались края швов. Швы, нарезанные обычными резчиками швов (по сухому бетону с подачей воды), пилятся на глубину не менее 1/3-1/4 от толщины плиты (но опыт и расчеты показывают, что необходимо учитывать толщину защитного слоя до верхнего арматурного каркаса и не стоит пропиливать верхний пояс армирования), создавая линию ослабления в плите, что вызывает образование трещины ниже реза. Глубина реза связана с возрастом бетона во время пропиливания швов: по мере увеличения возраста бетона требуются более глубокие пропилы.
Швы, нарезанные в очень раннем возрасте, сразу после затирки поверхности бетона, при использовании шоврезчика по сырому бетону, могут потребовать глубину реза всего 10% от толщины плиты. Для плит, нарезанных с шагом в 6 м, предполагается раскрытие швов на дополнительные 1-2 мм от их начальной ширины в 3-5 мм (толщина диска шоврезчика). В пропиленном шве структура бетона одинакова по обеим сторонам шва, и они, обычно, создают минимальные препятствия для проезда через них колёсного транспорта. Армирование через швы будет находиться под напряжением, вызванным усадкой бетона. Передача нагрузки осуществляется армированием через шов (проходом арматурного каркаса через шов).
Рабочие швы
Такие швы создаются при использовании опалубки, через которую проходят усиливающие стержни. Шов предназначен для некоторого ограниченного горизонтального движения, подобного ожидаемому в пропиленом (усадочном) шве. Стержни обеспечивают передачу нагрузки через шов. Эти швы создаются при использовании деревянной или стальной опалубки. Последняя может быть несменной, формируя стальное усиление ребер шва. Передняя стенка опалубки должна проходить на максимально возможную глубину шва, чтобы не позволять вытекать бетонной смеси с нижнего края опалубки. Однако, небольшой зазор полезен, поскольку он позволяет выходить воздуху и обеспечит визуальное подтверждение полного заполнения опалубки при появлении цементного молочка снизу опалубки.
В бетонной плите, у самого края сформированного шва, будет уменьшено количество крупного заполнителя (самой прочной составляющей бетона) и повышено количество мелкой фракции и цементного молока, что вызовет ослабление края бетонной плиты. Бетон на краях опалубки при затирке поверхности пола бетоноотделочными машинами меньше уплотняется, по сравнению с остальной поверхностью пола. При снятии временной опалубки необходимо проявлять осторожность, чтобы не повредить края швов. Также необходимо проявлять аккуратность для получения необходимой ровности поверхности при обработке смежной плиты.
Расположение швов
При проектировании расположения швов в полах одной из основных задач является минимизация рисков появления трещин в бетонных плитах, поэтому следует придерживаться следующих правил:
— необходимо разделять площадь на секции, по возможности на квадратные,
— соотношение сторон нарезанных карт должно быть от 1 :1 до 1 :1,5,
— продольные и поперечные швы должны пересекаться,
— не располагать пересечение швов на главных участках проезда, а продольные швы не прокладывать по главной полосе движения или вдоль стеллажей,
— швы следует располагать в местах наименьших нагрузок,
— при наличии колонн (выступающих отдельных фундаментов и т.п.), расстояние между швами должно быть кратным шагу между колоннами,
— не должно быть «Т» образных пересечений швов. Это приводит к образованию трещины на противоположной
— не должно быть внутренних углов,
— вокруг колонн нужно обязательно сделать «отсечку», виде ромба и ли круга,
— cтены, шахты, каналы следует отделять от бетонной плиты пола,
— расстояние между швами должно соответствовать толщине плиты. Есть правило: Расстояние между швами на плите должно быть не более 30 толщин плиты. Т.е. если плита толщиной 20см, то максимальный шаг должен быть 6м.
— швы пилятся как можно раньше после заливки бетона, как только бетон наберёт достаточную прочность,
— швы, получаемые пропиливанием должны быть выполнены на глубину 1/4-1/3 от толщины плиты (учесть при этом защитный слой бетона).
Герметик для швов бетонной плиты
Сейчас на рынке наиболее часто присутствуют следующие типы герметиков:
Акриловые герметики, представляют собой водную дисперсию акриловой смолы. Герметики ремонтопригодны, но обладают высокой усадкой, низкой эластичностью и малой прочностью.
Полиуретановые герметики бывают однокомпонентные и двухкомпонентные. Герметики ремонтопригодны, обладают низкой усадкой, высокой эластичность. Не вызывают коррозии ни бетона, ни стальной арматуры. Наиболее пригодны для заполнения швов.
Наиболее распространены силиконовые герметики уксусного типа, как самые дешёвые, но их нельзя применять на бетоне, имеющем высокую щелочную реакцию. Силиконы неремонтнопригодны (свежий силиконовый герметик не имеет адгезии с уже полимеризовавшимся (застывшим) герметиком.
Модифицированные силиконы — новейшая разработка. Бывают од нокомпонентными и двухкомпонентными. Имеют очень хорошие свойства.
Для того чтобы была хорошая адгезия герметика к поверхности бетона, бетонная поверхность должна быть чистой и достаточно сухой. Обычно это влажность 4 — 6%. Поэтому бетонная поверхность, перед нанесением герметика, должна предварительно высохнуть, обычно на это требуется месяц после заливки бетонной плиты. А заполнять шов качественным герметиком, рассчитанным на длительный срок службы, желательно не через месяц, а примерно через полгода. За это время бетон даст некоторую усадку, и шов станет шире. Это позволит снизить растягивающие напряжения в теле герметика и повысит срок его службы.
При необходимости быстрого ввода пола в эксплуатацию в швы можно вставить специальные шовные профили или заполнить шов «жертвенными» герметиками, например, дешёвыми акриловыми герметиками. Силиконовые герметики использовать нельзя! Потому что, через полгода, при заполнении шва герметиками уже на постоянной основе, внедрившееся силиконовое масло будет возможно удалить только вместе только с некоторым слоем бетона. А это потребует дополнительных затрат. Акриловые герметики удаляются достаточно легко. Готовые же профили для заполнения швов удаляются вообще без проблем и никаких следов на поверхности шва они не оставляют.
Производство полов при современных технологиях это возможность создания именно того пола, который необходим в данном помещении.
Одной из таких технологий является производство промышленных бетонных полов путем уплотнения (топпинга) поверхности бетона.
Что же такое топпинг бетона? Топпинг это воздействие на верхний слой бетона специальными средствами, которые называются уплотнители. То есть после укладки бетона и его разравнивания производится засыпка поверхности пола уплотнителем бетона.
После намокания уплотнителя бетона, которое происходит в течении 20 — 40 минут, производится процесс втирания образовавшейся «каши» в бетонное основание. По окончанию процесса втирания упрочнитель проникает в поверхность бетона на глубину до 3 — 5 мм и становится единым целым с ним, тем самым увеличивая прочность поверхности бетонного пола. Такое процесс еще принято называть «железнением» пола.
Если останавливаться на уплотнителях бетона, то на сегодняшний день производителями строительных материалов выпускается большое количество разнообразных марок уплотнителей бетона. В России производство уплотнителей бетона налажено с начала двухтысячных годов, когда наблюдался настоящий бум в производстве качественных отечественных строительных материалов. Как и импортные отечественные упрочнители бетона достаточно легко втираются в пол, так как имеют «жирную» или «маслянистую» основу. По цене отечественные упрочнители бетона несколько дешевле, поэтому пользуются достаточным спросом.
Условно упрочнители бетона можно разделить на три категории, это: кварцевые упрочнители, корундовые упрочнители, металлизированные упрочнители. Кварцевые упрочнители, это наиболее дешевые в цене упрочнители, которые включают в свой состав специально подобранный песок, высокомарочный цемент и полимерные сухие пластифицирующие добавки. Используется данный пластификатор для производства бетонных полов со средней нагрузкой. Такие полы, как правило производятся в гаражах, цехах, складах, торговых центрах, административных и культурных центрах.
Следующая категория, это корундовые упрочнители. Данные уплотнители включают в свой состав кроме элементов указанных для кварцевых уплотнителей, еще корундовую крошку, которая увеличивает износостойкость бетонного пола. По цене данная категория упрочнителей бетона на 20-30% дороже кварцевых упрочнителей. Используются данные упрочнители при производстве полов в помещениях с повышенной нагрузкой на пол.
И наконец металлизированные упрочнители. Данная категория упрочнителей используется для производства полов с наибольшей нагрузкой. Примером могут служить гаражи и боксы для гусеничной техники. При производстве металлизированных упрочнителей в их состав вводится металлическая стружка, которая позволяет поверхности бетона выдерживать максимальные нагрузки и не разрушаться. Недостатком данной категории упрочнителей является тот факт, что металлическая стружка имеет свойство ржаветь.
При производстве полов с упрочнителем любой категории, стоит помнить, что бетон при этом должен быть марки не менее М300. В противном случае, ни какой упрочнитель не спасет от разрушения поверхности пола, а в дальнейшем и всего основания.
Вообще основополагающим успеха в производстве пола была и остается марка и качество бетона, из которого производится пол. Так при производстве обычных бетонных полов рекомендовано использовать бетон марки М200, а при производстве промышленного пола бетон должен быть марки не ниже М300, а в отдельных случаях, когда требуются полы с повышенной износостойкостью, и выше.
Если полы производятся из готового бетона, то категорически запрещено использовать воду, которая разжижает бетон и увеличивает его пластичность. Для этого рекомендуется использование пластификаторов, а в случае с водой мы получаем только снижение марки бетона и ничего более. К примеру, если добавить на миксер пятьдесят литров воды, то из бетона марки М300 получается уже бетон марки 220-250, а время его застывания увеличивается в разы по сравнению с бетоном приготовленным в заводских условиях с соблюдением пропорций и технологии.
И так чем же отличаются бетонные полы с использованием упрочнителя и без?
При использовании упрочнителя поверхностный слой бетона повышает свои качества к воздействию нагрузок и увеличивается износостойкость. Так если при производстве пола используется кварцевый упрочнитель, то прочность полов на сжатие увеличивается в 1,5-1,6 раза, если соблюдены все пропорции и технология втирания, а при использовании корундового упрочнителя параметр прочности пола к сжатию увеличивается уже в 1,6-1,8 раза, при этом износостойкость пола повышается до двух раз.
При использовании металлического упрочнителя прочность пола увеличивается, как минимум в два раза. Если обобщить эти данные, то на выходе мы получаем, что используя для производства пола бетон марки М300 и упрочнитель бетона, прочность поверхностного слоя увеличивается до тех показателей, если бы пол был произведен из бетона марки М450. В итоге это несомненно большая экономия финансовых затрат, ну и качественный, прочный и износостойкий пол. Соответственно без упрочнителя бетона мы получаем пол с такими свойствами, какой марки бетон использовался при их производстве.
На московском рынке не так много компаний, которые могут себе позволить и, что самое главное, умеют делать качественные полы, тем более зимой. А между тем у нас в некоторых регионах зимы длятся шесть месяцев! Многие компании недобросовестно относятся к работе, и такая безответственность может привести к самым плачевным последствиям.
Следует иметь в виду, что укладчики не могут влиять на качество бетона, они только заказывают определенную марку бетонной смеси с конкретными характеристиками и в последствии проверяют, путем испытаний бетонной смеси на объекте, соответствуют ли норме требуемые показатели.
Также образцы бетонной смеси проходят испытания в лаборатории. Укладчики непосредственно отвечают за устройство пола; за качество бетона несут ответственность в первую очередь сами бетонные узлы — у них есть свои лаборатории, свои рецепты — карты подбора состава бетона. Первоначальная цель — доставить качественный бетон к месту проведения работ. Потом уже дело подрядчика, как бетон согреть, что сделать, чтобы он созревал в нормальных условиях.
На стороне заказчика должен быть грамотный технолог. Пол — это не один квадратный метр. За один раз заливают в среднем по 600 м2. И это только подготовка. Грамотно подготовленное основание — половина успеха, независимо от того, каким будет финишный слой. Подрядчик может отвечать за качество пола только в том случае, если работы ведутся с «нуля» и до «финиша». В противном случае, уважающая себя компания не даст гарантию стопроцентного качества.
Особенности зимнего бетонирования
Существует несколько общих правил для устройства бетонных полов и несколько частных — с учетом проведения работ в зимний период. К общим правилам отнесем два основных положения.
1. Бетон должен соответствовать основным нормативам и требованиям заказчика; доставка бетона на стройплощадку должна осуществляться без потери качества. Выполнение этих условий зависит от поставщика бетонной смеси.
2. Грамотная подготовка площадки и квалифицированный уход за бетоном. Это уже задача компании, занимающейся непосредственно устройством бетонного пола на объекте.
При температуре +5 °С бетонные смеси резко снижают набор прочности. Для того чтобы создать необходимый температурный режим твердения бетона, специалисты используют различные приемы, например выдерживание бетона в утепленных опалубках; внесение в бетон химических добавок, снижающих температуру замерзания (не для полов!); инфракрасные источники тепла. Выбор того или иного технологического приема зависит от условий бетонирования, вида конструкций, качественных характеристик бетонной смеси и экономической эффективности. Проблема в том, что при минусовой температуре вода, содержащаяся в бетоне, замерзает и расширяется, и она уже не участвует в гидратации цемента, следовательно, бетон не набирает ту марочную прочность, которую должен набрать.
Правила заводов
Бетон очень чувствителен к холоду. Это сказывается, прежде всего, на времени схватывания и скорости твердения бетонной смеси. Если летом существует опасность быстрого схватывания бетона, то зимой этот процесс может замедлиться в несколько раз. Поэтому в зимний период появляется ряд дополнительных требований к приготовлению бетонной смеси.
Правило 1. Температура бетонной смеси на объекте должна быть не менее +12-14 °С. Любая бетонная смесь, которая идет в зимний период, должна иметь температуру на объекте не менее +12-14 °С, будь то пол или что-то еще. Для этого на заводе устанавливается соответствующее оборудование, которое греет материал, и при затворении добавляет в смесь горячую воду. На бетонных заводах организуют прогрев инертных материалов и воды для затворения. Все эти методы обеспечивают выход бетонной смеси заданной температуры.
Правило 2. Не используются химдобавки. Зимой бетонный состав для пола делают так же, как и летом. Использование противоморозных добавок категорически запрещено, независимо от того, какая это добавка. Запрещено по многим объективным причинам, и все они сводятся к физико механическим свойствам бетона. Единственное требование — температура смеси. Если же речь идет не о полах, то состав бетона зимой, действительно, меняется: частичное увеличение цемента и добавление противоморозных добавок (в России по ГОСТу обязаны применять противоморозные добавки, если температура опускается ниже +5 °С).
Любое инородное тело, которое изначально не входит в структуру бетона, влияет на его свойства, и будет ли результат такого «взаимодействия» успешным — вопрос спорный. Если верхний слой бетона — сухой упрочнитель — неизвестно, станет он единым целым с плитой или нет.
Правило 3. Время транспортировки в автобетоносмесителях должно составлять не более 2-2,5 часов. В зимний период, также как и в летний, существуют определенные ограничения по транспортировке бетонной смеси. В среднем — 2-2,5 часа. Высокая температура летом способствует быстрому схватыванию бетонной смеси, а низкая температура зимой «забирает» необходимое бетону тепло.
Правила строителей
Зимой бетонные работы следует проводить таким образом, чтобы защитить бетон от замерзания до набора им необходимой прочности, позволяющей «распалубить» конструкцию, или, по крайней мере, до достижения бетоном 70% от проектной марки. Важное условие — готовность компании по устройству полов производить бетонирование в зимний период. В большинстве случаев полы делаются в помещениях, где устроена кровля, стоят стеновые панели, но не проведено тепло, поэтому встает вопрос об обогреве помещений.
Правило 1: Помещение должно иметь плюсовую температуру (не менее +10 °С). При бетонировании уже на объекте существует несколько способов обеспечения набора прочности бетоном. Перечислим основные: сохранение внутреннего запаса тепла бетона; обогрев воздуха с помощью устройства тепловых навесов (тентовые конструкции); способ термоса; электропрогрев (с использованием кабеля для электропрогрева). Более предпочтителен обогрев бетона укрывочным способом, то есть возведение каких-либо конструкций или обнос зон бетонирования тентовым материалом. Внутри таких укрытий устанавливают теплогенераторы. Таким образом создается микроклимат — не менее +8-10 °С, и бетон твердеет в нормальных условиях.
В отдельных случаях также применяют укрывочные теплоизоляционные материалы типа «Пленекс» или «Пеноплекс». Пожалуй, на объекте более удобно использовать электрические пушки. Но для заказчика в любом случае обогрев — это дополнительные затраты, а зачастую и лишние проблемы.
Правило 2. Грамотно расставить оборудование. Существуют свои тонкости в расстановке оборудования. Пушки могут быть поставлены так, что один участок, залитый бетоном, будет пересушен, а до другого участка тепло не дойдет. Если в помещении слабая вентиляция и отсутствует вывод выхлопных газов от тепловых пушек, то происходит закопчение помещения (в основном, «коптят» отечественные пушки). Поэтому работе с тепловым оборудованием также следует уделять должное внимание.
Правило 3. Поддерживать температуру бетона после укладки. После укладки бетона необходимо поддерживать температуру помещения в течение 2-4 дней, чтобы бетон за это время успел набрать прочность до 40-50 %. Только в этом случае можно говорить о гарантиях качества на уложенный бетон и марку прочности, которая была изначально заложена в проекте.
Затраты
Теоретически с зимними холодами возрастает ответственность за работу по устройству бетонного пола, что, соответственно, увеличивает и затраты заказчика. Затраты серьезны, так как зачастую приходится прогревать достаточно большие помещения — склады, заводские цеха и т.п. Обычно на объекте слишком много отверстий, через которые выходит тепло. Даже если проводятся подготовительные операции по герметизации помещения, от этой проблемы уйти сложно.
Стоимость зависит от площади и оборудования, которое используется для обогрева. Если говорить о тепловых пушках, то стоимость увеличивается в соответствии с расходом топлива, которое сжигается на данном конкретном участке бетонирования. Все зависит от того, насколько богата организация. Это могут быть тепловые пушки, это может быть уже готовое помещение, где проведен тепловой контур. Однако в любом случае площадка должна быть отлично подготовлена к бетонированию. Из-за неподготовленности объекта заказчик может понести ощутимые финансовые потери.
Существуют компании, которые предлагают устанавливать потолочные обогреватели, так как тепло, в основном, уходит вверх, плюс тепловые завесы на месте въезда и выезда автобетоносмесителей. Таким образом создаются наиболее комфортные температурные условия для укладки и созревания бетона. Правда, и стоимость пола возрастает. Пожалуй, лишь отсутствие финансирования может по-настоящему «заморозить» стройку. Если же денег хватает — время года не имеет значения.
Профессиональное мнение
Многие заказчики не хотят тратиться на грамотного проектанта и обращаются непосредственно к строителям, которые опираются в работе на свой личный опыт. Хорошо, если опыт богатый… В противном же случае фирма будет учиться на собственных ошибках за ваш счет. Эксперименты подобного рода чреваты или недоработками, или переработками в плане прочностных характеристик бетонной плиты. А при грамотном расчете, по сути, происходит минимизация затрат — вы получаете качественный бетонный пол за адекватные деньги.
В правилах и нормах уже заложен определенный запас прочности, чтобы предотвратить разрушения и деформации. Поэтому, рассчитывая бетонную плиту, делать толщину бетона чуть больше и использовать более высокую марку бетона нет никакой необходимости, — все это уже заложено в проекте. Но так как большинство компаний этих расчетов не делает, и большинство заказчиков не горят желанием заключать договора с проектными институтами, то подрядчик перестраховывается, предлагая более затратный вариант. В процессе работ эти показатели, напротив, снижаются с целью сократить расходы и выиграть тендер.
По уму и по совести
В чем заключается профессионализм компании по устройству бетонных полов? В арсенале ведущих фирм, прежде всего, качество, проверенное временем, наличие квалифицированного инженерно-технического персонала и рабочих, а также техника для устройства бетонных полов в хорошем состоянии и достаточном количестве. Оценивая перспективы рынка, некоторые с надеждой смотрят в будущее, некоторые менее оптимистичны в своих прогнозах, ясно одно: в основном, компаниям приходится рассчитывать лишь на собственные силы, знания и опыт.
Рынок бетонных полов бурно развивается, работы хватит для всех. Еще лет 5-7 строительство складских помещений будет достаточно активным, а после этого начнется период реконструкции. И постепенно компании начнут «двигаться» в другие регионы России. Перспективы у бетонного рынка в целом огромные, но на российском рынке ситуация сложная. Мы, например, никогда не сможем догнать завод Liebherr, да и не нужно ставить такую цель! Ведь в любом случае мозги и оборудование придется покупать, соответственно, затратная часть автоматически возрастает.
Это одна сторона медали. Есть и другая особенность бетонного рынка — маленькие компании, заводы и строительные конторы, которые на нечестной игре зарабатывают деньги. Пока это возможно… Так называемые «щипачи» за счет дешевого материала, низкой цены стремятся «урвать» какой-то объем рынка. Скорее всего, через два года маленькие бетонные «заводики» будут ликвидированы по многим причинам. Основная — несоответствие ГОСТам. На таких предприятиях просто невозможно добиться должного качества.
На рынок вышло много мелких компаний, которые сбивают цену. По этой причине более крупные компании с хорошей репутацией не могут с ними конкурировать — заказчик слишком часто ориентируется на цену. Однако большие объекты забирают все же крупные компании, заработавшие себе имя. И это правильно.
Причину столь специфичного развития российского рынка бетонных полов следует искать не только в отечественном менталитете, но и, как обычно, в российском законодательстве. Отсутствие контроля над качеством бетона — лишь одна из многочисленных причин, которые тормозят «цивилизованное» развитие этого рынка.
На территории Москвы существует еще очень много заводов, которые не имеют собственной строительной лаборатории. Их цель не Москву построить, а денег заработать. Около года назад правительство Москвы обязало предприятия иметь сертифицированные лаборатории. Организация, которая не выполнит это условие, лишается права предлагать свою продукцию на территории столицы. Конечно, процесс может затянуться. Но этот сертификат («Свидетельство о включении в реестр испытательных лабораторий организаций, участвующих в реализации городских строительных программ»), пожалуй, единственный документ, который сегодня не покупается. Это очень важный и правильный шаг. Материалы надо научиться контролировать на входе, и тогда на выходе будет качественный продукт.
Крупные компании и заводы осознают необходимость таких методов, у них есть желание и силы участвовать в честной конкуренции. Они понимают, что в этом случае от успеха компании будет зависеть и успех общего дела. Качественное сырье, грамотное проектирование, честное исполнение работ на объекте — залог вашего спокойствия. Сегодня, хотя бы наполовину, это спокойствие можно купить. В остальном, проблемы решаются по мере поступления, просто зимой их — чуть больше.
При производстве бетонных полов часто применяется такая технология, как топпинг или «железнение» бетона. Данная технология применяется для упрочнения поверхностного слоя бетонных полов и выполняется на заключительной стадии производства. Для этого на свежеуложенный и выровненный бетон равномерно рассыпается упрочнитель бетона, после чего он втирается в поверхность бетонного пола и становится с ним одним целым.
Применяют упрочнители бетона в строительстве довольно давно, однако в России производство их было налажено в начале 2000-х годов. До этого использовались импортные аналоги, и соответственно цена была такая, что не всем по карману. В настоящее время этот дисбаланс на рынке исчез, и приобрести можно любой упрочнитель.
Разделяются упрочнители бетона на три основные категории. Это кварцевые, корундовые и металлизированные упрочнители бетона. Они производятся всеми фирмами по производству сухих строительных смесей, в разнообразной цветовой гамме и различной упаковке. Практически все производители на упаковке указывают кроме инструкции по применению также технические характеристики упрочнителя бетона.
Наибольшей популярностью среди строителей пользуется кварцевый упрочнитель бетонных полов. Этот упрочнитель является наиболее приемлемым при средних нагрузках и применяется при оборудовании пола в гаражах, цехах, складах, торговых, административных и культурные центрах. В состав кварцевого упрочнителя, включены специально подобранный песок, высокомарочный цемент и полимерные сухие, пластифицирующие добавки. Этот упрочнитель является самым недорогим.
Следующая категория упрочнителей бетонных полов, это корундовые упрочнители. Данная категория применяется при повышенной нагрузке на пол, особенно в случаях усиленной эксплуатации полов. В основном это места с повышенной проходимостью, где происходит значительное истирание пола. В состав корундовых упрочнителей полов кроме песка, цемента и пластифицирующей добавки еще добавлена корундовая крошка. Именно этот элемент предостерегает бетонное покрытие пола от быстрого истирания и придает ему нежное поблескивание. Если брать ценовые параметры, то корундовые упрочнители бетонных полов приблизительно на 20-30% дороже, чем кварцевые упрочнители.
И последняя категория упрочнителей это металлизированные упрочнители бетонных полов. Данная категория упрочнителей применяется довольно редко и в основном в помещениях, где бетонные полы подвергаются сверх нагрузкам. Это могут быть пол в гараже с тяжелой техникой, производственные площади и т.д. В состав металлизированных упрочнителей добавляется специализированная металлическая стружка, которая делает полы по-настоящему металлизированными. Недостатком таких полов может служить тот факт, что при повышенной влажности они начинают ржаветь.
Применяя упрочнители бетонных полов каждый строитель должен помнить, что эффект применения упрочнителя будет виден только тогда, когда полы изготовлены из бетона марка которого не ниже В-22,5 (М300). Следует иметь в виду, что упрочнители это не панацея от всех бед и что некачественный бетон можно сделать качественным при помощи упрочнителя. Соблюдение технологии приготовления бетона, вот что сделает полы прочными и надежными на долгие годы. Упрочнители же только повышают прочность верхнего слоя и то только в том случае когда соблюдены правили их применения.
Хочется привести несколько цифр. Например, применяя кварцевый упрочнитель бетона, вы получаете увеличение прочности поверхности пола в 1,5-1,6 раза. Это позволит полу прослужить гораздо большее время без капитального ремонта, что особо ценится при производстве полов.
Корундовые упрочнители бетона повышают прочность поверхности пола в 1,6-1,8 раза, а стойкость к истиранию в 2,0 раза. Такого эффекта, вы не добьетесь ни каким другим материалом или способом. При применении металлических упрочнителей, как отмечают инструкции, увеличении прочности произойдет в 2,0 раза. Это равносильно тому, что пол сделан из цемента марки М450.
В случаях если упрочнитель бетонных полов не применяется, то вы получаете равномерную прочность пола по всей его глубине. Не увлекайтесь излишне упрочнителями бетонных полов, в некоторых случаях это просто лишние затраты. Качественный бетон необходимой марки и соблюдение технологии будет достаточным решением для оборудования вашего пола.
Бетонные и цементно-песчаные стяжки, часто используемые при устройстве промышленных полов, имеют пористую структуру поверхности, обладающую высокой пропускной способностью для влаги и других веществ. Вода, масла и химические растворы, атмосферные и механические воздействия постепенно разрушают верхний слой бетона, способствуя возникновению поверхностных дефектов.
В процессе взаимодействия активной извести, содержащейся в составе бетонного материала, с воздухом, на поверхности бетона образуется характерная цементная пыль, сильно затрудняющая эксплуатацию помещения с бетонным полом.
Для предотвращения пыления и деформации верхнего слоя промышленных полов на основе бетонной или цементно-песчаной стяжки применяют упрочнители бетона, производятся работы по нанесению топпинга, флюатирование или пропитка поверхности различными полимерными составами. Наша компания «Транс-Микс» предлагает полный спектр услуг по укладке и защите бетонных полов на промышленных объектах и в жилых помещениях.
Нанесение и затирка топпинга — смеси цемента с наполнителем — создаёт дополнительный укрепляющий слой бетонных полов. Наполнителем в топпинговой смеси служат корунд, кварцевый песок, металлические или металлокерамические частицы. Выбор топпинга с наполнителем определенной фракции зависит от вида бетона или цемента, использованного для производства пола, поскольку мелкофракционные топпинги могут иметь маленькую степень сцепления с основанием, что приводит к отслаиванию укрепляющего слоя, а наполнители крупных фракций в составе топпинга уменьшают пластичность упрочняющей смеси и затрудняют затирочные работы.
Наибольшая эффективность от применения топпингов достигается при нанесении смеси на свежеуложенный бетонный или цементно-песчаный раствор, так как в этом случае обеспечивается их наилучшее сцепление. Равномерный слой сухого топпинга наносится уже через 2-4 часа после укладки бетонного раствора; после пропитки упрочняющей смеси влагой, о чём свидетельствует её потемнение, приступают к заглаживанию поверхности затирочными машинами. Заглаживающие лопасти вдавливают топпинг в массу твердеющего бетона, формируя поверхностный упрочнённый слой. Для обеспечения равномерного высыхания бетона с упрочнителем поверхность обрабатывается силерами — составами, образующими водонепроницаемый защитный слой.
Другим широко применяемым способом упрочнения бетонных и цементно-песчаных стяжек пола является пропитка поверхностей жидкими составами на неорганической или полимерной основе. Растворы на неорганической основе — флюаты — вступают в реакцию с составляющими бетона, образуя на поверхности прочные химически неактивные соединения, которые и служат защитным слоем для бетонных покрытий. Флюатирование производиться не ранее, чем через 10-14 дней после укладки бетона; жидкость наносится на очищенную от цементного молока и отшлифованную бетонную поверхность в два слоя.
Составы на органической основе — полимерные грунтовки, эмульсии, эмали, лаки, наливные полы и высоконаполненные покрытия, в отличие от флюатов, полностью герметизируют поверхность бетонных полов и цементно-песчаных стяжек. Полимерные покрытия укрепляют поверхность пола, препятствуя образованию трещин и пылению, предотвращают проникновение в бетонный слой воды, масел, химикатов.
Использование того или иного вида упрочняющего и защитного материала зависит от степени износа бетонного покрытия, марки бетона или цемента, предполагаемых эксплуатационных нагрузок на пол. Применение топпингов, пропитка флюатами и нанесение полимерных покрытий позволяют значительно продлить срок службы бетонных и цементных полов за счёт увеличения стойкости к механическому истиранию, воздействиям агрессивных веществ и перепадам температур.
Общие требования
При устройстве новых полов из бетона следует строго придерживаться всех требований, закрепляемых в нормах проектирования тех или иных зданий и сооружений, плюс к этому следить за выполнением норм технологического проектирования, а также противопожарной и санитарной безопасности.
Теперь перечислим общие технические требования, выполнение которых нужно для обеспечения долгого срока службы бетонного пола и его надежности в процессе эксплуатации:
— Следует применять бетон марки от М-300 и выше;
— Нельзя допускать перепадов толщины стяжки больше 5 см;
— Минимальный показатель толщины пола: 12 см при его устройстве на утрамбованном основании и не меньше 7 см, если он укладывается на уже имеющееся бетонное основание;
— Обычно для армирования применяют дорожную сетку. Для того чтобы пол мог выдерживать увеличенные нагрузки, его минимальная толщина должна равняться 12 см, плюс его нужно дополнительно армировать при помощи объемного арматурного каркаса; — Если на пол выпадает дополнительная нагрузка, следует использовать упрочнители бетонной поверхности (топпинг), необходимые для максимального увеличения прочности бетона;
— Чтобы обеспылить и вместе с тем упрочить поверхность, рекомендуется применение полимерной пропитки «Ashford Formula».
Новый бетонный пол устраивается посредством выполнения целого ряда работ.
Нужно:
— подготовить основание;
— сделать гидроизоляцию;
— установить опалубку;
— уложить арматуру;
— уложить бетонную смесь;
— произвести вибромеханическую обработку смеси, а затем разровнять ее;
— затереть поверхность бетона дисково-лопастными машинами;
— нанести на бетон пропитку «………….»;
— нарезать швы и загерметизировать их.