Стяжка, выполненная на разделительном слое утеплителя, носит название «плавающей». Выполнение таких утепленных стяжек является обязательным для полов первых этажей (поскольку те располагаются над техническими и неотапливаемыми подпольями и проездами), а также как элемент теплых полов.
Стяжки же со звукоизоляционным слоем можно делать на всех этажах и в любых помещениях дома. Закладываемый в тело стяжки утеплитель не только являет собой прекрасную звукоизоляцию, но и уменьшает толщину растворной стяжки и, как следствие, в целом вес стяжки, что обеспечивает разгрузку плит перекрытия при укладке высоких стяжек.
Основной конструктивной особенностью «плавающей» стяжки является отсутствие соприкосновений стяжки со стенами и плитами перекрытия: стяжка уложена на слое утеплителя и огорожена им. Образуется конструкция:твердое тело (плита перекрытия и стены) — пружина (слой звуко- и теплоизоляции) — твердое тело (стяжка). Такая конструкция стяжки исключает передачу на стены и перекрытие звуковых (в том числе и ударных) волн, а также тепла, либо значительно уменьшает их передачу.
В качестве материала для тепло- и звукоизолирующего слоя применяется:
— вспененный пенополистирол ПСБ-С-35 либо ПСБ-С-50;
— экструдированный полистирол;
— минеральная вата для полов.
Кроме того, в качестве рулонного звукоизолятора используются: «Шуманет-1002, «Шуманет-100 Супер», «Изолон ППЭ», а также другие изоляционные материалы, имеющие в своих паспортах запись «для устройства стяжек».
Всевозможные ваты и другие утеплители с незамкнутыми порами, используемые в стяжках квартир, расположенных на первых этажах над сырыми теплыми подвалами, следует устраивать на слое пароизоляции из уложенной насухо полиэтиленовой пленки, не проклеивая стыки. Укладка пароизоляции не является обязательной для утеплителей с замкнутыми порами (вспененные полистиролы, полиэтилены, полиуретаны), поскольку они сами относятся к материалам низкой или нулевой паропроницаемости. Но. если вы работаете с плитным утеплителем, то и вышеназванные материалы лучше укладывать на пароизоляционный слой, для того, чтобы предотвратить пропускание пара сквозь стыковочные швы плит утеплителя.
Применение рулонной теплоизоляции с замкнутыми порами не требует устройства пароизоляции. В отличие от квартир над теплыми подвалами, пароизоляцию на полах помещений, расположенных над холодными подвалами, следует укладывать поверх ватных утеплителей. Можно не прокладывать пароизоляцию над вспененными паронепроницаемыми утеплителями, однако в этих случаях нужно проклеить скотчем стыки теплоизоляционных листов.
При устройстве пароизоляции необходимо придерживаться следующего правила: всегда ставить ее с той стороны, где более теплый воздух. Так, если в подвале имеется влажное и теплое помещение, то слой пароизоляции пола первого этажа должен укладываться в первую очередь — под утеплитель. Если подвал представляет собой холодное неотапливаемое помещение, то пароизоляция укладывается над утеплителем.
В принципе, устройство пароизоляции в стяжках является скорее данью моде, чем насущной необходимостью. Безусловно, на первых этажах без нее не обойтись: пароизоляция препятствует движению пара в более холодное помещение, каковым является подвал. Но в этажах выше такой необходимости нет, так как в процессе получения тепла от одной котельной, температура воздуха в квартирах различается незначительно, и движение пара сквозь перекрытия ничтожно мало.
Устройство стяжки со слоем звуко- и теплоизоляции по плитным утеплителям
Высота стяжки по плитным утеплителям должна быть не менее 50-ти мм, при этом обязательно производится армирование стальной сеткой из стержней диаметром 1,5 мм с размером ячейки 40х40 мм. Альтернативой может служить армирование стяжки фиброволокном.
1) Разметка стяжки
Для плитных утеплителей рекомендуется выводить на стены уровень как верха стяжки ,так и верха утеплителя.
2) Подготовка основания
Предварительно следует очистить плиты перекрытия от мусора и заделать плиточным клеем имеющиеся в них дыры. Также необходимо срезать монтажные петли на плитах либо, если очевидно, что они не будут мешать укладке утеплителя — загнуть их.
3) Установка маяков
Следует установить штыревые маяки независимо от того, будет ли под утеплителем пароизоляция или нет. Устанавливая штыревые маяки при монтаже пароизоляции, не прорвав при этом изоляцию, невозможно. По этой причине, выполняя стяжки по толстому слою теплоизоляции, рекомендуется применять утеплители из экструдированного пенополистирола, обладающие низкой паропроницаемостью. Поэтому пароизоляцию делать не обязательно, можно ограничиться проклейкой мест стыковок плит теплоизоляции скотчем. Именно по вышеназванным причинам в «плавающих» стяжках почти не применяются минераловатные жесткие плиты, а используются пенополистирольные плитные теплоизоляции или тонкие рулонные вспененные полиэтилены.
4) Устройство пароизоляции
Под паронепроницаемой теплоизоляцией на первом этаже над теплым и сырым подвалом устраивается так называемое «корыто»: делается сплошной пароизоляционный настил из полиэтиленовой пленки с нахлестом на стену выше предполагаемой стяжки. Если первый этаж располагается над холодным подвалом, то пароизоляция пока не укладывается, а устанавливается на первом и других этажах ленту из полиэтилена и демпфера по всему периметру стен. При этом делаем нахлест полиэтилена на перекрытие, а также на стены выше уровня предполагаемой стяжки, иными словами, делаем «корыто» без дна.
Настилая сплошную пароизоляцию, как уже отмечалось, приходится жертвовать целостью пленки. Поэтому пароизоляция накалывается на маяки, хотя вообще лучше будет, если сперва расстелить пароизоляционную пленку, а затем расставить маяки. При таком способе дыры получаются более аккуратными. Следует подчеркнуть, что пароизоляция необходима под неэкструдированный пенополистирол и ватные утеплители, если же применяется вспененный полиэтилен либо экструдированный пенополистирол, то нет нужды устраивать пароизоляционный ковер.
5) Укладка утеплителя
Если плиты перекрытия уложены неровно, то их поверхность необходимо выровнять песком, при этом не насыпая слишком много песка, чтобы не перегружать перекрытие. Нужно такое количество песка, чтобы плитный утеплитель не качался. Можно добиться нужного результата иным способом, к примеру, подрезав низ теплоизоляционных плит либо подсыпав снизу крошки из утеплителя.
Накалываем теплоизоляцию на штыревые маяки. Нет необходимости утаптывать утеплитель, ходя по нему, благодаря чему в комнате остаются свободные от утеплителя ходовые дорожки или же, настилая теплоизоляцию, рабочие начинают укладку утеплителя от дальней стены, а затем выпячиваются в дверь. Укладывая плиты пенополистирольного утеплителя, их стыки следует проклеивать скотчем.
6) Укладка стяжки по пенополистирольным плитам
Работать нужно с полусухой цементно-песчаной смесью, не делая перекуры и перерывы для приема пищи. Работу следует начинать от входной двери. Готовится смесь и закидывается сквозь дверной проем на утеплитель. Затем производим укладку стяжки примерно на половину ее высоты, при этом ориентируемся на штыревые маяки: закидывая их раствором выше половины. Далее работаем от входной двери, продвигаясь по свеженасыпанному раствору в глубину комнаты.
Делаем стяжку и уплотняем раствор утаптыванием. После завершения засыпки комнаты на половину высоты стяжки, производим укладку арматурной сетки, притапливая ее ногами в раствор стяжки. Связывать соседние сетки не нужно, просто укладываем их с нахлестом примерно на 3 ячейки. Для дальнейшей работы существует несколько вариантов: засыпать и выровнять стяжку по штыревым маячкам или «надеть» на маяки профили для гипсокартона ПН и выравнивать стяжку правилом по профилям.
Опытные мастера работают непосредственно по штыревым маякам, однако у тех, кто не выполнял данную работу таким способом, вряд ли получится произвести выравнивание стяжки точно по головкам болтов. В таком случае рекомендуется сделать направлящие маяки, по которым затем работать правилом.
Ускорить работу можно, накинув на маяки профили ПН. Продолжаем работу обычным порядком: наносим между маяков остальной раствор, уплотняем стяжку ногами и разглаживаем правилом, сдвигая по мере необходимости профили ПН по головкам штыревых маяков. Следует заметить, что без использования пластификатора полусухая цементно-песчаная смесь тяжело разравнивается правилом. По этой причине придется большей частью действовать мастерком, подсыпая ямки и срезая бугорки, при работе же правилом не столько растягивается смесь, сколько проверяется ее уровень.
Закончив засыпку и выравнивание, приступают к затирке стяжки штукатурными терками, срезая по ходу бугорки и засыпая ямки. Если раствор плохо затирается, это означает, что в стяжке мало воды, и нужно смочить терку водой и продолжить затирку. Если же в растворе избыток воды, то затереть стяжку невозможно по определению, и это уже брак в работе, которые может повлечь растрескивание стяжки. По ходу затирки вынимаем из стяжки маяки, затирая «ушибленные» в результате их выемки места. В том случае, когда под стяжкой находится слой пароизоляции, пробитый стационарным штыревым маяком, следует «вылечить» пароизоляцию спринцеванием силикона сквозь оставленное вынутым болтом отверстие.
Специалисты-профессионалы не применяют штыревые маяки, так как владеют мастерством изготовления маяков одновременно со стяжкой (как обычно и поступают на стройке). Но следует учесть, что изготовление растворного маяка одновременно с выполнением стяжки требует опыта, поскольку это не штыревой маяк, поворотом болта которого можно очень быстро приподнять либо опустить отметку. Затем на стяжку «на глазок» закидываем вторую порцию раствора высотой, примерно равной высоте стяжки, и гладилкой (теркой) натираем на стяжке «два пятачка», поверхность которых необходимо выровнять лазерным уровнем в точном соответсвии с отметкой верха стяжки.
Далее, нагребаем (разгребаем) из рассыпанного по стяжке раствора две грядки, выравнивая (натирая) их по «пятакам» правилом до отметки верха стяжки. Потом следует засыпать раствор между двумя натертыми правилом маяками и растянуть правилом.
Может показаться. что такая технология более простая, но это лишь на первый взгляд. Наблюдая как работают профессионалы, зачастую создается впечатление: то,что они делают, легко можно повторить самому. Да, особенных секретов тут нет, просто необходим опыт, при недостатке которого можно потратить много времени на устройство растворного маяка: разглаживая, подсыпая, срезая и снова подсыпая грядку до, пока не достигнешь нужного результата. Стяжка же в это время не ждет, начинает схватываться, и можно опоздать с укладкой верхнего слоя стяжки до начала схватывания нижнего слоя, в результате чего стяжка получится расслоенной.
Работа значительно упрощается с применением для стяжки готовых безусадочных смесей. Первую порцию раствора точно также закидываем на высоту половины стяжки, затем заносим и укладываем арматурные сетки. Далее нужно надеть на штыревые маяки штукатурные профили и завершить работу выравниванием стяжки правилом по маякам. Использование готовых сухих смесей дает удобоукладываемый раствор, который хорошо разравнивается правилом, и его не нужно затирать терками. После наступление момента, когда можно будет ходить по стяжке, следует вынуть штыревые маяки и выкрутить их винты, а места установки маяков «вылечить» при необходимости силиконом и затереть новой порцией раствора.
В том случае, когда материалом стяжки служит раствор, армированный фиброволокном, нет необходимости устанавливать в стяжку стальной арматуры. Фиброволокно служит хорошей арматурой стяжки, во всех направлениях предотвращая трещинообразование. Технология изготовления фиброцементной стяжки такая же, как описано выше. Приобретаем сухую смесь с фибронаполнителем (фиброволокно можно приобрести на строительных базах). Можно изготовить смесь и самому. Необходимо 400-600 гр на 1 куб. метр раствора.
Волокно нужно добавить в раствор вместе с песком и цементом. Следует заметить, что одной из многих особенностей данного материала является его свойство равномерно распределяться по раствору при перемешивании. Волокно не прилипает к лопате, либо лопастям мешалки и не образует комки. В первый момент устройства стяжки волоски фибры заметны на стяжке, но после того, как произведена затирка и стяжка начала схватываться, эта «волосатость» исчезает.
7) Уход за стяжкой
Необходимо накрыть стяжку полиэтиленовой пленкой и беречь от сквозняков, не допуская, чтобы содержащаяся в стяжке вода испарялась попусту, а пошла на схватывание раствора. Кроме того, трое последующих суток нужно следить, чтобы стяжка не пересыхала под пленкой, при необходимости сбрызгивая ее водой из пульверизатора. Главное, не дать стяжке высохнуть, однако нельзя лить и слишком много воды, чтобы не размыть верхний слой неокрепшей еще стяжки.
Рекомендуется следить по пленке, нет ли на внутренней стороне пленки конденсата, наличие которого означает, что из стяжки испаряется вода, а затем конденсируется и стекает обратно. По большому счету, непринципиально, какой способ использовать для удержания влаги в стяжке: укрывать ее пленкой, сырой мешковиной, либо засыпать на стяжку сырые опилки. Важно не допустить высушивания стяжки высокой температурой, сквозняками или солнечными лучами.
При работе с вяжущими цементными растворами вообще следует уяснить для себя одну вещь: чтобы происходила нормальная химическая реакция схватывания, раствору необходимо 15-20% воды от массы цемента, заложенного в раствор. Если придерживаться данного соотношения воды и цемента, можно быть уверенным в том, что раствор получится крепким. Но при этом следует учитывать, что песок редко бывает сухим, особенно в самодельном растворе, и в нем изначально уже содержится определенное количество воды.
Через трое суток можно уже ходить по стяжке, а через восемь суток выполнять и другие работы, к примеру, работать со стенами, дверями или окнами, проводить сантехнические работы и заниматься электрикой. Но не следует полноценно нагружать стяжку (к примеру, складывать на нее мешки со стройматериалами), поскольку к этому времени она еще не достаточно окрепла. По прошествии 28-ми суток нужно проверить стяжку правилом » на просвет», и в том случае, если она не соответствует требуемым параметрам, отшлифовать ее, и уложить еще один слой из самовыравнивающей смеси («саморастекайки»).
Выполнение стяжек со слоем тепло- звукоизоляции из рулонных материалов
Тепло- и звукоизоляционные рулонные материалы имеют толщину от 5-ти до 20-ти миллиметров и многие из них обладают, помимо звукоизоляционных, еще и гидроизоляционными свойствами. В частности, одна из поверхностей многослойного стеклохолста «Шуманет-100″ (которой он и укладывается под стяжку) покрыта битумной мастикой.
Толщина «Шуманет-100″ составляет всего 3 мм, но при этом она снижает на 24 Дб звуковые волны, что полностью соответствует требованиям СНиПа. «Шуманет-100 Супер» имеет толщину 4 мм, и снижает звуковые волны на 29 Дб. Используя рулонные материалы обязательно нужно читать прилагаемую к ним инструкцию, поскольку у разных производителей существуют разные способы укладки материалов. Так, если «Шуманет» можно укладывать на всех этажах (за исключением первого), не устраивая пароизоляцию между перекрытием и материалом, а также без слоя гидроизоляции между собой и стяжкой, то «Шумостоп» требует этих разделительных слоев, поскольку на ней отсутствует защитный битумный слой.
Кроме того, в инструкции к этим материалам указывается, что они требуют устройства армированной стяжки весом не менее 120 кг на м кв. При весе цементно-песчаной стяжки 1800 кг на м. кв. это значит, что с учетом веса арматуры толщина стяжки должна составлять не менее 60-ти мм. В остальном же технология выполнения стяжки по рулонному звукоизоляционному материалу практически не отличается от технологии изготовления стяжки по гидроизоляции, с той лишь разницей, что в этом случае нет необходимости в отдельном демпферном шве. Заведенная на стену в виде «корыта» рулонная звуко-теплоизоляция, сама по себе является демпфером, который разделяет стены и стяжку.
Монолитные или как их еще называют бесшовные полы, в основном используются в производственных помещениях. Это связано с тем, что данный вид пола отличается от многих других напольных покрытий высокими эксплуатационными характеристиками и относительно невысокой стоимостью. Но такие полы имеют и свои недостатки: они быстро загрязняются, склонны к появлению трещин при усадке, что приводит к частым ремонтам.
Выполняют монолитные полы из бетонной смеси, которую заливают небольшими участками, как правило, шириной не более 2 – 2,5 м. Отделяют эти участки друг от друга «маяками» (маячными рейками). Чтобы такой пол был ровным, используют специальное правило, которое в процессе укладки бетонной смеси двигают по маякам. Чтобы бетонная смесь была плотной, применяются вибраторы. Перед вводом монолитных полов в эксплуатацию необходимо отшлифовать верхнюю поверхность, чтобы удалить ослабленный слой бетона.
Наливные полы, по сравнению с монолитными, являются достаточно новым видом напольного покрытия. Основу наливных полов составляют жидкие, полиэфирные, полиуретановые и эпоксидные каучуки. Верхний или лицевой слой у таких полов выполняют из жидкой бетонной смеси. А для достижения высоких физико-механических свойств в покрытие вводят различные пигменты и наполнители. Наливные полы бывают эластичными (толщина 3 — 5 мм) и жесткими (0,5 – 4 мм). Использовать данное напольное покрытие целесообразнее в складских и производственных помещениях с повышенным режимом эксплуатации. Наливные полы достаточно стойки к различным видам химических реагентов, поэтому они хорошо чистятся.
Наливные полы – это очень прочное напольное покрытие со сроком эксплуатации не менее 20 лет. После верного устройства наливного пола, поверхность отличается долговечностью, химической стойкостью, высокой износостойкостью, эластичностью и герметичностью, а также обладают стойкостью к ударам и вибрациям. Но все-таки может наступить не очень приятный момент, когда потребуется произвести ремонт наливного пола.
В процессе ремонта выделяют следующие этапы:
- Если обнаружены места, где покрытие неплотно прилегает к полу, то в срочном порядке их нужно устранить.
- Второй шаг – тщательнейшим образом нужно выровнять основание. Для этого используют специальные шлифовальные машинки или фрезеровку.
- Появившиеся в полу трещины расшиваются, полое пространство заливается специально подготовленной ремонтной смесью.
- Завершающий этап – устранение образовавшейся пыли и грязи промышленным пылесосом.
Но перед тем как закупить все необходимые материалы для ремонта нужно убедиться в их совместимости с ремонтируемым наливным полом. Более того ели в основании бетонные полы, то используемый материал должен обеспечивать надежное сцепление с основанием.
Нагрузки на наливные полы
Для того чтобы избежать повреждения напольного покрытия, не стоит его подвергать излишним нагрузкам. Перед устройством наливного пола проводится расчет нагрузок, которые напольное покрытие сможет переносить без проблем. Плюс обратите внимание на выбор системы защиты покрытия.
Устранение дефектов при ремонте
Так же возможно устранение мелких дефектов, после устройства нового напольного покрытия. Могут возникнуть дефекты следующего характера: трещины, шероховатости, отслаивание, шелушение пленки, появление крупинок на поверхности, долгий процесс полимеризации покрытия, побеление.
Каждый из описанных дефектов можно быстро устранить. Но причины возникновения проблем с новым неполным покрытием масса. Первое это неверно нанесенный материал, либо слишком тонким, либо слишком толстым слоем. Второе это нанесение покрытия на грязное основание, что приводит к вздутию и шелушению поверхности. Специалисты, выполняющие данные виды работ не допускают столь значительных промахов при устройстве наливного промышленного пола.
Бетонные покрытия получили широкое распространение благодаря своей высокой износостойкости при относительно низкой цене. Их изготовление обычно объединено в один технологический процесс с установкой несущего монолита. В зависимости от назначения и особенностей помещения определяется конструкция бетонного пола.
При устройстве покрытия из бетона необходимо строго учитывать особенности основания, ориентируясь на независимые лабораторные исследования его характеристик. Для достижения высоких показателей износостойкости бетонного покрытия применяют современные технологические процессы поверхностного упрочнения пола с использованием жидких и сухих смесей, цементно-полимерных составов, которые укладываются поверх еще незатвердевшего или «старого» бетона слоем от 5 до 12 мм.
Последовательность технологических операций при устройстве бетонных покрытий с верхним упрочненным слоем.
1. Нивелировка поверхности.
С помощью съемки находят самую высокую точку основания пола. Уточняют толщину бетонной плиты: обычно от 100 мм (по бетонному монолиту) до 150-250 мм (по уплотненному грунту). Необходимо подчеркнуть, что бетонные полы меньшей толщины при несомненной экономии бетона не целесообразны, т.к. более подвержены образованию трещин и последующему разрушению.
2. Разбивка пола на карты.
Края карт (захваток) должны располагаться между планируемыми складскими стеллажами, т.к. именно на краях захваток может образовываться самое значительное количество неровностей, что особенно нежелательно при высотном складировании. Ширина захваток допустима не более 4 м, а длина зависит от производительности работ по укладке бетона за рабочую смену.
3. Установка направляющих.
С помощью оптических и лазерных нивелиров устанавливают направляющие, в качестве которых часто используют металлические формы, пустотелые профили или швеллеры. Для так называемых «сверхплоских» полов целесообразно применять специальные формы, обладающие высокой степенью жесткости и ровной верхней кромкой. Бетоноукладочные комплексы, используемые в западных странах, имеют телескопическое устройство с вибратором и лазерный излучатель, осуществляющий постоянный автоматический контроль уровня при укладке бетонной смеси. Высокая производительность этих комплексов (до 5 тыс. кв. м за смену) позволяет отказаться от использования направляющих.
4. Армирование.
Армирование бетонного пола производится при помощи сетки из арматуры А -III. Чтобы уменьшить образование трещин, используют комбинированное армирование, добавляя в бетон кроме арматуры еще и стальную фибру. При установке арматурных сеток важно контролировать их положение, чтобы предотвратить растрескивание поверхности. При использовании дисперсного армирования бетона металлической фиброй (расход составляет 25-40 кг на 1 м3 бетона) не требуется установка каркасной сетки. В этом случае значительно снижаются трудозатраты, т.к. возможно применение бетоноукладочных комплексов. Однако в этом варианте следует обращать особое внимание на соблюдение рецептуры бетонных смесей и качество уплотнения грунта.
5. Устройство осадочных швов.
Для предотвращения образования трещин в наливном бетонном полу вследствие усадки элементов здания, устраиваются осадочные швы, отделяющие покрытие от стен здания и имеющихся колонн. Для этого вдоль всех стен (наружных и внутренних) и вокруг колонн укладываются ленты из пенополиэтилена (толщина лент 3-5 мм).
6. Доставка смеси бетона и распределение ее по квадратам.
Особое внимание следует уделить организации технологического передела — своевременной и бесперебойной доставке бетонной смеси, ее распределению по картам, уплотнению глубинными вибраторами и виброрейками. Недопустимы перебои в доставке бетона, нарушения в его составе, разная степень пластичности подвозимой смеси, т.к. они отрицательно скажутся на качестве полов. Поэтому очень важна ответственность поставщика смеси и его оснащенность современным бетоносмесительным оборудованием.
Для устройства «сверхплоских» полов применяют специальные виброрейки высокого качества при строгом контроле и корректировке их геометрии. Постоянная проверка пластичности бетона, поставляемого на рабочую площадку, предотвратит снижение качества пола.
7. Выравнивание уплотненной бетонной смеси вручную.
От профессионализма и слаженности работы коллектива рабочих — укладчиков бетона в огромной степени зависит качество бетонных полов, устраиваемых по традиционной технологии — с использованием направляющих и вибрирующих реек. При укладке полов в узких проходах без ручного труда не обойтись. Здесь применяются алюминиевые и деревянные рейки прямоугольного сечения, специальные профили с телескопическими ручками для заглаживания поверхности.
8. Выдержка уложенного бетона.
Температура и влажность основания пола и окружающего воздуха, качественные характеристики цемента определяют время выдержки свежеуложенного бетонного покрытия. Обычно этот период составляет около 3-5 часов. При применении современной технологии вакуумирования смеси бетона время выдержки может составлять всего 1-2 часа.
Ведущие иностранные фирмы — производители предлагают неформализованный метод определения степени готовности бетонного покрытия к дальнейшей обработке. Они рекомендуют начинать последующие этапы лишь тогда, когда обувь оставляет на свежем бетоне отпечаток глубиной не более 0,4 -0,5 см.
9. Нанесение и затирка упрочняющего состава.
На свежеуложенный твердеющий бетон наносится вручную сначала две трети от общего количества сухой упрочняющей композиции износостойких наполнителей, в качестве которых используются фракционированный кварц, металл, корунд, кремния карбид. Также в эту смесь вводят портландцемент, водоудерживающие и полимерные добавки, придающие покрытию пластичность и водонепроницаемость. В зависимости от механических и других нагрузок, предусмотренных при эксплуатации полов, подбирается вид упрочняющей смеси.
Если на складах будут использоваться тележки с монолитными колесами из полиуретана, то целесообразно применение кварцевого и корундового наполнителя (расход — 4-5 кг/кв.м). Если возможно применение тележек с металлическими колесами, то следует отдать предпочтение металлонаполненным упрочняющим смесям (расход — 8-12 кг/кв.м). Используются также и цветные наполнители, которые, однако, придают неоднородную цветовую гамму. Лишь в течение одного-трех месяцев (зависит от толщины слоя бетона и условий, в которых он затвердевает) цвет пола выравнивается.
Нанесенный слой сухого упрочнителя затирается (заглаживается) вручную при помощи специальных реек, которые представляют собой алюминиевые профили с прямоугольным сечением 5х10 см или 5х15 см, снабженные поворотной ручкой. Используются также и затирочные машины на минимальных оборотах диска. Применяются диски диаметром 600, 900 или 1200 мм. Делается 2-3 прохода по всей поверхности пола. Затем наносится оставшаяся треть массы сухого упрочнителя и производится окончательное заглаживание (затирка) сначала дисками, затем поверхностями лопастей затирочной машины. В процессе затирки необходимо постепенно увеличивать угол наклона и скорость вращения лопастей.
10. Нанесение защитного лака.
Для предотвращения образования глубоких трещин на поверхности готового бетонного пола, возникающих вследствие усадки твердеющего бетона, необходимо уменьшить скорость испарения содержащейся в нем влаги. Для этого нужно незамедлительно, сразу после окончания затирки, при помощи валиков или пневматического распылителя нанести на поверхность пола специальные, обладающие водоудерживающей способностью, лаки на основе акриловых сополимеров и органических растворителей. Расход лака составляет 150-200 г/кв.м. При этом образуется пленка толщиной 0,07-0,12 см, которая по мере эксплуатации пола истирается.
11. Нарезка усадочных швов.
Специальными машинами, оборудованными корундовыми или алмазными дисками, производят нарезку усадочных швов на глубину не меньше 2,5 см. Шаг нарезки равен примерно 30-40 — кратной толщине бетонного слоя. Швы располагают в зависимости от местоположения колонн, расстояний между ними, конфигурации помещения. Операцию необходимо проводить не позднее, чем через 6 — 8 часов после затирки, пока не начали образовываться усадочные трещины.
12. Заполнение усадочных и деформационных швов.
По мере усадки бетона в течение длительного времени образуются усадочные швы, которые необходимо заполнять герметиками. Наиболее целесообразным способом заполнения швов считается заливка их полиуретановым или эпоксидным герметиком на всю глубину трещины, т.к. используемые часто пенополиэтиленовые шнуры разрушаются при эксплуатации в условиях интенсивного движения.
Определенные неудобства возникают в связи с тем, что заполнение швов можно осуществлять лишь по прошествии необходимого времени, часто не менее 3 месяцев. За это время склад уже сдается в эксплуатацию, и приходится ремонтировать швы уже в действующем складе.
В связи с вышеуказанным можно сделать вывод, что укладка качественного и долговечного бетонного пола зависит не только от квалификации и опыта установщиков, но и от объективных факторов — температуры и влажности воздуха в помещении без сквозняков, хорошего освещения, отсутствие протечек влаги и других. Необходимо заранее спланировать все работы, чтобы не создавать неблагоприятных условий для укладки бетонного пола.
Как известно, бетонные полы получили особенно широкое распространение при строительстве промышленных зданий, торговых площадей и складов благодаря их прочности и износостойкости. Однако устройство такого пола является довольно трудоемкой операцией и требует использования специальной техники (пневмонагнетателей, растворонасосов, заглаживающих машин и др.) и большого количества материалов (цемент, специально подготовленный песок, наполнители, присадки).
Бетонные полы имеют большую среднюю плотность (около 2000 кг/м3), что значительно увеличивает нагрузки на стены, перекрытия и фундамент здания, к тому же полы получаются «холодные» т.к. имеют довольно высокий коэффициент теплопроводности (0,6 Вт/ м оС).
Однако новые технологии производства этого материала дали возможность значительно расширить сферу его применения, позволив ему использоваться при заливке полов жилых помещений. К одной из таких технологий относят производство состава с добавлением к песку, воде и цементу пенообразователя, что позволяет получить пенобетон – качественно новый и современный материал.
Его преимущества по сравнению с традиционными смесями неоспоримы, так как он позволяет сэкономить и время, и сырьё. Чаще всего он применим для создания тепло- и звукоизоляционного слоя пола. Удобство его применения можно оценить ещё на стадии заготовки материалов для строительства. Если при использовании обычных звукоизоляционных блоков требуется специальное оборудование для транспортировки и осуществления погрузочно-разгрузочных работ, то для заготовки сырья для изготовления этой смеси необходимо всего лишь завезти нужное количество мешков с цементом.
В последнее время пенобетон часто используется при устройстве стяжек пола там, где требуется ограничить весовую нагрузку на несущие конструкции здания. Пол из монолитного пенобетона не требует специально подготовленного основания. Возможно использовать практически любую поверхность (шероховатую, бугристую, поврежденную, разноуровневую), и даже укладывать непосредственно на грунт.
Пенобетон с успехом применяется при строительстве коттеджей для устройства теплого пола в перекрытиях первых и цокольных этажей. Слой заливки основания пола пенобетоном может иметь толщину от 50-150 мм. Укладка слоя пенобетона по плитам перекрытия может иметь минимальную толщину 30 мм. Толщина слоя определяется для каждого объекта индивидуально и зависит от его назначения.
Еще одним преимуществом использования этого материала является то, что изготовить пенобетон можно непосредственно на месте проведения работ, что позволяет произвести то количество смеси, которое необходимо. К тому же замес состава не отнимает много времени, поэтому его можно проводить несколько раз в процессе проведения работ.
Эксплуатационные качества данного материала также довольно высоки. Прежде всего он даёт возможность идеально выровнять поверхность, скрыв все неровности и перепады, созданные перекрытиями. Как и керамзитобетонные блоки, он обладает пористой структурой, благодаря чему отлично сохраняет тепло. Температура полов, залитых этим составом, обычно на 2-4 С превышает температуру бетонных конструкций. Всё те же особенности структуры позволяют обеспечить хорошую звукоизоляцию в отличие от идеально гладких поверхностей, которые не поглощают, а отражают звук. Кроме того, благодаря своей лёгкости, данный материал уменьшает в несколько раз нагрузку на конструкцию.
Таким образом, в сочетании с таким же прочным и современным материалом, как керамзитобетонные блоки, которые используются для кладки стен, этот состав даёт возможность построить максимально надёжную конструкцию любого здания или сооружения.
Наиболее широко применяемыми в настоящее время являются бетонные полы. Свое широкое применение они обрели еще в прошлом веке. Однако современные технологии коснулись и их. Во многом качество бетонных полов зависит от соблюдения технологии укладки пола и качества бетона. Современные добавки в бетоны и прочие факторы позволили сделать бетонные полы более привлекательными.
Что же такое бетон.
По определению бетоном можно считать пропорциональное смешивание цемента, воды, крупных и мелких заполнителей. Меняя пропорции и марку составляющих бетона, производители могут варьировать характеристиками и назначением выпускаемого бетона. Это в конечном итоге только с положительной стороны отражается на качестве бетонного пола.
И так рассмотрим процесс производства цементного пола и все факторы, которые могут влиять на его качество. Первое на что обращается особое внимание при производстве бетонных полов это подготовительные работы. Необходима тщательная подготовка основания. В подготовку основания, как правило, входят следующие работы:
1. Если это старое покрытие, то удаляются с его поверхности непрочные участки, жирные пятна, пыль. Желательно такую очистку проводить сильным напором воды.
2. Производится гидроизоляция будущего пола. На поверхность основания укладывается полимерная пленка, которая в дальнейшем защитит бетонный пол от влаги и соответственно от разрушения. Так же укладка полимерной пленки защищает полы от образования трещин, особенно между швами.
3. Для увеличения прочности полов проводится их армирование. Армирование подразумевает под собой укладку сетки из арматуры на основание. Арматура может укладываться, как в один, так и в два слоя. Все зависит от предназначения и дальнейшей нагрузки, которая будет воздействовать на пол. Так же армирование защищает пол от образования трещин при его усадке.
4. Производство рабочей смеси, а именно бетона. Здесь необходимо полное соблюдение технологии процесса приготовления.
 |
Так, например чем ниже в готовой смеси соотношение воды и цемента, тем качественней получается бетон, однако снижается его эластичность. Этот вопрос при современных технологиях не должен волновать производителя, и решается он очень просто, путем добавления пластификатора. Так же в состав бетона необходимо добавлять полипропиленовое волокно. Эта добавка исключает возникновение трещин при усадке свежего бетона.
После проведения подготовительных работ можно приступать к непосредственно укладке бетонного пола. Технология укладки во многом зависит от финишного покрытия пола. Если в дальнейшем бетон будет покрываться толстослойным покрытием, то при его укладке достаточно будет применение таких средств механизации, как виброрамка и вибротрамбовка, при помощи которых возможно подготовить пол для дальнейшей укладки покрытия. Если же после укладки бетона планируется укладка тонкослойного покрытия, то окончательная обработка бетона должна проходить при помощи затирочной машины. Это позволит получить ровный и идеально гладкий пол.
Далее возможна обработка пола всевозможными присадками. Например, для того, чтобы пол во время эксплуатации не выделял постоянно пыль его обрабатывают минеральными силерами. Это средство применяется для укрепления верхнего слоя бетона. По своему составу силеры обладают связующими свойствами, что позволяет укрепить верхний слой бетона, и в дальнейшем препятствует выделению пыли. Наносятся силеры на не затвердевший, свежеуложенный бетон.
Также на состояние бетонного пола очень важное влияние оказывает такой фактор, как наличие компенсационных швов. Компенсационные швы применяются на больших площадях для исключения ненужных воздействий на пол при усадке бетона. А воздействия могут быть самыми различными, от возникновения неровностей, до полного разрушения бетонного пола. Компенсационные швы разделяю пол на сектора, что способствует снятию внутреннего напряжения бетона.
Таким образом, современные материалы и технологии дали новую жизнь бетонным полам, а соблюдение вышеизложенных правил принесет уверенность в правильно принятом решении при выборе пола.
Производство полов при современных технологиях это возможность создания именно того пола, который необходим в данном помещении.
Одной из таких технологий является производство промышленных бетонных полов путем уплотнения (топпинга) поверхности бетона.
Что же такое топпинг бетона? Топпинг это воздействие на верхний слой бетона специальными средствами, которые называются уплотнители. То есть после укладки бетона и его разравнивания производится засыпка поверхности пола уплотнителем бетона.
После намокания уплотнителя бетона, которое происходит в течении 20 — 40 минут, производится процесс втирания образовавшейся «каши» в бетонное основание. По окончанию процесса втирания упрочнитель проникает в поверхность бетона на глубину до 3 — 5 мм и становится единым целым с ним, тем самым увеличивая прочность поверхности бетонного пола. Такое процесс еще принято называть «железнением» пола.
Если останавливаться на уплотнителях бетона, то на сегодняшний день производителями строительных материалов выпускается большое количество разнообразных марок уплотнителей бетона. В России производство уплотнителей бетона налажено с начала двухтысячных годов, когда наблюдался настоящий бум в производстве качественных отечественных строительных материалов. Как и импортные отечественные упрочнители бетона достаточно легко втираются в пол, так как имеют «жирную» или «маслянистую» основу. По цене отечественные упрочнители бетона несколько дешевле, поэтому пользуются достаточным спросом.
Условно упрочнители бетона можно разделить на три категории, это: кварцевые упрочнители, корундовые упрочнители, металлизированные упрочнители. Кварцевые упрочнители, это наиболее дешевые в цене упрочнители, которые включают в свой состав специально подобранный песок, высокомарочный цемент и полимерные сухие пластифицирующие добавки. Используется данный пластификатор для производства бетонных полов со средней нагрузкой. Такие полы, как правило производятся в гаражах, цехах, складах, торговых центрах, административных и культурных центрах.
Следующая категория, это корундовые упрочнители. Данные уплотнители включают в свой состав кроме элементов указанных для кварцевых уплотнителей, еще корундовую крошку, которая увеличивает износостойкость бетонного пола. По цене данная категория упрочнителей бетона на 20-30% дороже кварцевых упрочнителей. Используются данные упрочнители при производстве полов в помещениях с повышенной нагрузкой на пол.
И наконец металлизированные упрочнители. Данная категория упрочнителей используется для производства полов с наибольшей нагрузкой. Примером могут служить гаражи и боксы для гусеничной техники. При производстве металлизированных упрочнителей в их состав вводится металлическая стружка, которая позволяет поверхности бетона выдерживать максимальные нагрузки и не разрушаться. Недостатком данной категории упрочнителей является тот факт, что металлическая стружка имеет свойство ржаветь.
При производстве полов с упрочнителем любой категории, стоит помнить, что бетон при этом должен быть марки не менее М300. В противном случае, ни какой упрочнитель не спасет от разрушения поверхности пола, а в дальнейшем и всего основания.
Вообще основополагающим успеха в производстве пола была и остается марка и качество бетона, из которого производится пол. Так при производстве обычных бетонных полов рекомендовано использовать бетон марки М200, а при производстве промышленного пола бетон должен быть марки не ниже М300, а в отдельных случаях, когда требуются полы с повышенной износостойкостью, и выше.
Если полы производятся из готового бетона, то категорически запрещено использовать воду, которая разжижает бетон и увеличивает его пластичность. Для этого рекомендуется использование пластификаторов, а в случае с водой мы получаем только снижение марки бетона и ничего более. К примеру, если добавить на миксер пятьдесят литров воды, то из бетона марки М300 получается уже бетон марки 220-250, а время его застывания увеличивается в разы по сравнению с бетоном приготовленным в заводских условиях с соблюдением пропорций и технологии.
И так чем же отличаются бетонные полы с использованием упрочнителя и без?
При использовании упрочнителя поверхностный слой бетона повышает свои качества к воздействию нагрузок и увеличивается износостойкость. Так если при производстве пола используется кварцевый упрочнитель, то прочность полов на сжатие увеличивается в 1,5-1,6 раза, если соблюдены все пропорции и технология втирания, а при использовании корундового упрочнителя параметр прочности пола к сжатию увеличивается уже в 1,6-1,8 раза, при этом износостойкость пола повышается до двух раз.
При использовании металлического упрочнителя прочность пола увеличивается, как минимум в два раза. Если обобщить эти данные, то на выходе мы получаем, что используя для производства пола бетон марки М300 и упрочнитель бетона, прочность поверхностного слоя увеличивается до тех показателей, если бы пол был произведен из бетона марки М450. В итоге это несомненно большая экономия финансовых затрат, ну и качественный, прочный и износостойкий пол. Соответственно без упрочнителя бетона мы получаем пол с такими свойствами, какой марки бетон использовался при их производстве.
При производстве бетонных полов часто применяется такая технология, как топпинг или «железнение» бетона. Данная технология применяется для упрочнения поверхностного слоя бетонных полов и выполняется на заключительной стадии производства. Для этого на свежеуложенный и выровненный бетон равномерно рассыпается упрочнитель бетона, после чего он втирается в поверхность бетонного пола и становится с ним одним целым.
Применяют упрочнители бетона в строительстве довольно давно, однако в России производство их было налажено в начале 2000-х годов. До этого использовались импортные аналоги, и соответственно цена была такая, что не всем по карману. В настоящее время этот дисбаланс на рынке исчез, и приобрести можно любой упрочнитель.
Разделяются упрочнители бетона на три основные категории. Это кварцевые, корундовые и металлизированные упрочнители бетона. Они производятся всеми фирмами по производству сухих строительных смесей, в разнообразной цветовой гамме и различной упаковке. Практически все производители на упаковке указывают кроме инструкции по применению также технические характеристики упрочнителя бетона.
Наибольшей популярностью среди строителей пользуется кварцевый упрочнитель бетонных полов. Этот упрочнитель является наиболее приемлемым при средних нагрузках и применяется при оборудовании пола в гаражах, цехах, складах, торговых, административных и культурные центрах. В состав кварцевого упрочнителя, включены специально подобранный песок, высокомарочный цемент и полимерные сухие, пластифицирующие добавки. Этот упрочнитель является самым недорогим.
Следующая категория упрочнителей бетонных полов, это корундовые упрочнители. Данная категория применяется при повышенной нагрузке на пол, особенно в случаях усиленной эксплуатации полов. В основном это места с повышенной проходимостью, где происходит значительное истирание пола. В состав корундовых упрочнителей полов кроме песка, цемента и пластифицирующей добавки еще добавлена корундовая крошка. Именно этот элемент предостерегает бетонное покрытие пола от быстрого истирания и придает ему нежное поблескивание. Если брать ценовые параметры, то корундовые упрочнители бетонных полов приблизительно на 20-30% дороже, чем кварцевые упрочнители.
И последняя категория упрочнителей это металлизированные упрочнители бетонных полов. Данная категория упрочнителей применяется довольно редко и в основном в помещениях, где бетонные полы подвергаются сверх нагрузкам. Это могут быть пол в гараже с тяжелой техникой, производственные площади и т.д. В состав металлизированных упрочнителей добавляется специализированная металлическая стружка, которая делает полы по-настоящему металлизированными. Недостатком таких полов может служить тот факт, что при повышенной влажности они начинают ржаветь.
Применяя упрочнители бетонных полов каждый строитель должен помнить, что эффект применения упрочнителя будет виден только тогда, когда полы изготовлены из бетона марка которого не ниже В-22,5 (М300). Следует иметь в виду, что упрочнители это не панацея от всех бед и что некачественный бетон можно сделать качественным при помощи упрочнителя. Соблюдение технологии приготовления бетона, вот что сделает полы прочными и надежными на долгие годы. Упрочнители же только повышают прочность верхнего слоя и то только в том случае когда соблюдены правили их применения.
Хочется привести несколько цифр. Например, применяя кварцевый упрочнитель бетона, вы получаете увеличение прочности поверхности пола в 1,5-1,6 раза. Это позволит полу прослужить гораздо большее время без капитального ремонта, что особо ценится при производстве полов.
Корундовые упрочнители бетона повышают прочность поверхности пола в 1,6-1,8 раза, а стойкость к истиранию в 2,0 раза. Такого эффекта, вы не добьетесь ни каким другим материалом или способом. При применении металлических упрочнителей, как отмечают инструкции, увеличении прочности произойдет в 2,0 раза. Это равносильно тому, что пол сделан из цемента марки М450.
В случаях если упрочнитель бетонных полов не применяется, то вы получаете равномерную прочность пола по всей его глубине. Не увлекайтесь излишне упрочнителями бетонных полов, в некоторых случаях это просто лишние затраты. Качественный бетон необходимой марки и соблюдение технологии будет достаточным решением для оборудования вашего пола.
Бетонные и цементно-песчаные стяжки, часто используемые при устройстве промышленных полов, имеют пористую структуру поверхности, обладающую высокой пропускной способностью для влаги и других веществ. Вода, масла и химические растворы, атмосферные и механические воздействия постепенно разрушают верхний слой бетона, способствуя возникновению поверхностных дефектов.
В процессе взаимодействия активной извести, содержащейся в составе бетонного материала, с воздухом, на поверхности бетона образуется характерная цементная пыль, сильно затрудняющая эксплуатацию помещения с бетонным полом.
Для предотвращения пыления и деформации верхнего слоя промышленных полов на основе бетонной или цементно-песчаной стяжки применяют упрочнители бетона, производятся работы по нанесению топпинга, флюатирование или пропитка поверхности различными полимерными составами. Наша компания «Транс-Микс» предлагает полный спектр услуг по укладке и защите бетонных полов на промышленных объектах и в жилых помещениях.
Нанесение и затирка топпинга — смеси цемента с наполнителем — создаёт дополнительный укрепляющий слой бетонных полов. Наполнителем в топпинговой смеси служат корунд, кварцевый песок, металлические или металлокерамические частицы. Выбор топпинга с наполнителем определенной фракции зависит от вида бетона или цемента, использованного для производства пола, поскольку мелкофракционные топпинги могут иметь маленькую степень сцепления с основанием, что приводит к отслаиванию укрепляющего слоя, а наполнители крупных фракций в составе топпинга уменьшают пластичность упрочняющей смеси и затрудняют затирочные работы.
Наибольшая эффективность от применения топпингов достигается при нанесении смеси на свежеуложенный бетонный или цементно-песчаный раствор, так как в этом случае обеспечивается их наилучшее сцепление. Равномерный слой сухого топпинга наносится уже через 2-4 часа после укладки бетонного раствора; после пропитки упрочняющей смеси влагой, о чём свидетельствует её потемнение, приступают к заглаживанию поверхности затирочными машинами. Заглаживающие лопасти вдавливают топпинг в массу твердеющего бетона, формируя поверхностный упрочнённый слой. Для обеспечения равномерного высыхания бетона с упрочнителем поверхность обрабатывается силерами — составами, образующими водонепроницаемый защитный слой.
Другим широко применяемым способом упрочнения бетонных и цементно-песчаных стяжек пола является пропитка поверхностей жидкими составами на неорганической или полимерной основе. Растворы на неорганической основе — флюаты — вступают в реакцию с составляющими бетона, образуя на поверхности прочные химически неактивные соединения, которые и служат защитным слоем для бетонных покрытий. Флюатирование производиться не ранее, чем через 10-14 дней после укладки бетона; жидкость наносится на очищенную от цементного молока и отшлифованную бетонную поверхность в два слоя.
Составы на органической основе — полимерные грунтовки, эмульсии, эмали, лаки, наливные полы и высоконаполненные покрытия, в отличие от флюатов, полностью герметизируют поверхность бетонных полов и цементно-песчаных стяжек. Полимерные покрытия укрепляют поверхность пола, препятствуя образованию трещин и пылению, предотвращают проникновение в бетонный слой воды, масел, химикатов.
Использование того или иного вида упрочняющего и защитного материала зависит от степени износа бетонного покрытия, марки бетона или цемента, предполагаемых эксплуатационных нагрузок на пол. Применение топпингов, пропитка флюатами и нанесение полимерных покрытий позволяют значительно продлить срок службы бетонных и цементных полов за счёт увеличения стойкости к механическому истиранию, воздействиям агрессивных веществ и перепадам температур.
Общие требования
При устройстве новых полов из бетона следует строго придерживаться всех требований, закрепляемых в нормах проектирования тех или иных зданий и сооружений, плюс к этому следить за выполнением норм технологического проектирования, а также противопожарной и санитарной безопасности.
Теперь перечислим общие технические требования, выполнение которых нужно для обеспечения долгого срока службы бетонного пола и его надежности в процессе эксплуатации:
— Следует применять бетон марки от М-300 и выше;
— Нельзя допускать перепадов толщины стяжки больше 5 см;
— Минимальный показатель толщины пола: 12 см при его устройстве на утрамбованном основании и не меньше 7 см, если он укладывается на уже имеющееся бетонное основание;
— Обычно для армирования применяют дорожную сетку. Для того чтобы пол мог выдерживать увеличенные нагрузки, его минимальная толщина должна равняться 12 см, плюс его нужно дополнительно армировать при помощи объемного арматурного каркаса; — Если на пол выпадает дополнительная нагрузка, следует использовать упрочнители бетонной поверхности (топпинг), необходимые для максимального увеличения прочности бетона;
— Чтобы обеспылить и вместе с тем упрочить поверхность, рекомендуется применение полимерной пропитки «Ashford Formula».
Новый бетонный пол устраивается посредством выполнения целого ряда работ.
Нужно:
— подготовить основание;
— сделать гидроизоляцию;
— установить опалубку;
— уложить арматуру;
— уложить бетонную смесь;
— произвести вибромеханическую обработку смеси, а затем разровнять ее;
— затереть поверхность бетона дисково-лопастными машинами;
— нанести на бетон пропитку «………….»;
— нарезать швы и загерметизировать их.
Разные формулы полимерного покрытия служат для их использования в роли беспыльного покрытия полов из бетона, а также стен и ограждающих конструкций помещений разного назначения, в том числе на складах, в коммерческих центрах и др. Такие полы являются лучшим вариантом для чистых производств. Для этих полов характерным является влагоустойчивость, а также устойчивость к химикатам.
Минеральное основание под укладку полимерных покрытий допускается разное: бетонное, из мозаичных плит, также это может быть цементно-песочные стяжка и т.д.
Перечислим главные требования, предъявляемые к основанию:
— Уровень влажности бетонной поверхности не должен превышать 4-5%;
— Параметр прочности на сжатие для цементно-песочный стяжки: минимум 15 МПа, для бетона минимум 20 МПа;
— Высокий уровень ровности пола — при проверке с помощью 2-метровой рейки не должно быть перепада больше 4 мм;
— Должны быть исключены трещины, «бухчения», разного рода загрязнения и т.д.
Существуют полимерные покрытия следующих типов:
— эпоксидное;
— полиуретановое;
— эпоксиполиуретановое;
— акрилоуретановые;
— метилметакрилатное.
Исполнение таких покрытий делится на разновидности с учетом эксплуатационных требований и технологии нанесения. Это может быть:
— Тонкослойное покрытие (слой не больше 1 мм), которое наносится путем окраски основания.
— Покрытие, устраиваемое наливом полимерного компаунда толщиной 2.5- 3 мм.
— Покрытие с повышенными декоративными качествами. Делается также наливом компаунда, одновременно засыпаются цветные чипсы, а в конце процесса на поверхность наносится полиуретановый лак.
— Нескользящие покрытия, выполняемые с добавлением кварцевого песка разных фракций (зависит от того, какие требования предъявляются к шероховатости пола). Если покрытие устраивается для пандуса гаража, его толщина должна быть не меньше 5-ти мм.
Теперь поговорим о технологии выполнения полимерных покрытий. Последовательность действий такова:
1) сперва обрабатывается поверхность бетона;
2) грунтование подготовленной поверхности;
3) эпоксидное шпатлевание всей поверхности;
4) подшлифовка отшпатлеванной поверхности;
5) нанесение полимерных покрытий разных видов;
6) нарезаются деформационные швы с последующей их герметизацией посредством герметика из полиуретана либо силикона.