Internal Work

Стены на краю плиты

Монолитная фундаментная плита является одним из самых популярных типов фундаментов, применяемых в загородном домостроении. Вот только расчет параметров монолитной плиты, исходя из конкретного проекта дома и конкретного типа грунта в месте строительства, обычно или не производится вовсе, или сводится к увеличению толщины плиты. За счет избыточной прочности стремятся минимизировать все существующие риски, связанные с морозным пучением и неравномерным проседанием грунта, плохим качеством бетона или неправильно уложенной арматурой.

Действительно, в условиях российской действительности заложить многократно избыточную прочность будет правильнее, чем если прочность будет строго соответствовать поставленной задаче. Единственное, что делать запас прочности тоже стоит в разумных пределах, так как увеличение прочности прямо пропорционально увеличивает и цену фундамента. И совсем смешно получается, когда наряду с увеличением запаса прочности применяются конструктивные решения, эту прочность снижающие.

Одним из таких решений является расположение наружных стен дома прямо по краю фундаментной плиты. В нашем регионе преобладают слабые просадочные грунты и высокий уровень грунтовых вод, вследствие чего неравномерность приложенных нагрузок, действующих на плиту, может ее выгнуть и даже разрушить. Это только кажется, что железобетонные конструкции абсолютно стабильны и совершенно не гнутся. Просто степень прогиба, не приводящего к разрушению, у них значительно меньше, чем у большинства материалов, и невооруженным глазом практически не заметна.

В случае с домом под весом наружных стен края плиты задавливаются вниз, в то время как по центру, где нагрузка минимальна, плита выгибается вверх. Кроме того, арматура на самом краю плиты работает не так эффективно, как в ее центре, что также усугубляет ситуацию. Конечно, если дом относительно легкий, то избыточно толстая фундаментная плита с качественным армированием, да еще и лежащая на твердом материковом грунте, сможет успешно противостоять этим нагрузкам.

На рисунках отображено, как изменяется изгибающее усилие, действующее на плиту, при расположении стен на различном расстоянии от ее края

Но если дом тяжелый, грунты имеют низкую несущую способность, а сам фундамент построен с многочисленными нарушениями, то под весом тяжелых наружных стен плита просядет по периметру вместе с ними, в то время как центр плиты и опирающиеся на него внутренние стены останутся на месте. Возможно, неравномерность проседания будет всего несколько миллиметров, что впрочем, может оказаться достаточным, чтобы пошли трещины в месте сопряжения внутренних стен с внешними.

Огонь через стекло

Большая часть современных каминов и печей имеет закрытую топку со стеклянной дверцей, позволяющей любоваться игрой языков пламени. Закаленное стекло не боится перепадов температуры, и риски, что оно треснет, минимальны. А вот то, что наблюдать за огнем удастся в течение длительного времени, вопрос открытый. У очень многих моделей стекло быстро покрывается копотью.

Копоть может собираться по углам стекла, покрывать его разводами. Даже в правильно отрегулированной топке при использовании сырых дров и дров из хвойных пород или эксплуатации топки в режиме медленного горения закоптить стекло можно всего за одну топку. Особенно подвержены копчению стекла больших каминов с топкой метровой ширины.

Проблема эта известная, и модели среднего и высокого ценовых диапазонов обычно имеют специальную систему «чистое стекло» или «самоочистка стекла», которая заключается в специальном щелевом отверстии над стеклом. Более холодный наружный воздушный поток стекает вдоль внутренней части стекла вниз, отделяя от него находящийся в топке дым.

Другим вариантом самоочистки стекла является система, основанная на пиролизе (выгорании копоти при высокой температуре). Стекло у дверки в такой системе двойное, как в стеклопакете, благодаря чему внутреннее стекло и может столь сильно разогреться. Но если камин или печь неправильно отрегулированы, то и наличие этих систем не всегда гарантирует полную чистоту стекла. Отмыть копоть не всегда просто, в особенно сложных случаях с ней можно справиться только с помощью средств, специально предназначенных для этих целей.

Да и чистить стекло после каждой топки — то еще удовольствие. Поэтому популярным способом очистки стекла является уже упомянутый выше пиролиз. Для того, чтобы в случае с одинарным стеклом оно разогрелось до температуры, при которой начинается выгорание копоти, придется 20-30 минут топить печь большим количеством сухих дров или сжигать специальный брикет.

Однако если печь имеет стальную топку, очистка стекла выжиганием, то есть созданием температур, на которые печь не рассчитана, может повредить саму печь. Особенно уязвима стальная рама печи, которую может «повести». В результате нарушится геометрия дверцы топки, и она перестанет герметично закрываться.

Размеры проемов под межкомнатные двери

В строящемся доме оконные проемы и дверной проем под входную металлическую дверь можно спокойно делать удобных вам размеров, поскольку и окна, и качественные металлические входные двери все равно делаются на заказ, по размерам проемов, в которые их предстоит устанавливать. А вот размеры дверных проемов под межкомнатные двери придется делать, исходя из тех стандартных типоразмеров дверных полотен, что есть на рынке. Конечно, и межкомнатную дверь можно заказать по вашим размерам, но стоить это будет существенно дороже, чем если бы вы купили готовую дверь стандартного размера.

Учитывая стандартные размеры дверных полотен в России, а также толщину дверной коробки и необходимого монтажного зазора, получается, что дверные проемы по высоте должны быть 2 080 мм (2 050 для дверей без порога), а по ширине 680, 780, 880 или 980 мм. Для дверей евростандарта высота проема должна составлять 2180 мм, а для дверей санузлов 1980 мм. Но и это еще не все. У дверной коробки есть еще и ширина. Поскольку в большинстве типовых городских квартир стены межкомнатных перегородок имеют толщину 75 мм, то и коробки выпускаются именно такой ширины.

Все эти размеры, особенно по высоте дверных проемов, не лучшим образом сочетаются со стандартными размерами многих строительных материалов. Так, у самого популярного в загородном строительстве материала — газобетона — высота блока составляет 250 мм, а толщина шва порядка 1-2 мм. Получается, что дверной проем в 8 рядов блоков (2 000 мм) будет слишком низок, а в 9 рядов (2 250 мм) слишком высок. Да и минимальная толщина газобетонных блоков для межкомнатных перегородок составляет не 75, а 80 мм, что приводит к необходимости установки расширителя коробки (добора).

Сделать фундамент под деревянную баню достаточно просто, если знать некоторые секреты. Воспользуйтесь пошаговой инструкцией. Для фундамента под баню размером 6×4 м потребуется:
Материалы:
— прутья арматуры диаметром Зсм, 4 в длину стены и 4 для соединения;
— пиломатериал — доски из сосны 1 м3;
— гвозди 60-70 мм (500 гр.);
— рубероид (2 рулона);
— пластиковые продухи диаметром 10 см (4шт.).

Инструменты: — деревянные колышки (25 шт.); — веревка (30 м); — молоток; — две лопаты; — монтажный уровень.

Грунт для мелкозаглубленного фундамента должен быть непучинистым или в крайнем случае, мелкопучинистым. Если вы все же решили устанавливать данный вид фундамента на среднепучинистом или даже сильнопучинистом грунте, то в конструкции необходимо дополнительно установить армированные пояса и песчаные подсыпки. Установка ленточного мелкозаглу6ленного фундамента займет у вас от двух до четырех дней.

1. С помощью деревянных колышков и веревки размечаем границы будущего фундамента под баню 6х4м.
2. Оптимальная ширина для фундамента под деревянную баню — 45 см.

3. Прежде чем начать копать, хорошенько заточите лопату. Для этого используйте болгарку.
4. Выкапываем траншеи глубиной 50 см. Соблюдаем границы, обозначенные веревками.

5. Копаем так, чтобы стенки траншей не осыпались. Можно использовать противоотсыпные щиты из досок.
6. Земля из выкопанных траншей может пригодиться, поэтому ее можно насыпать рядом. К примеру, это будет завалинка.

7. В углу выкапываем квадрат размером 1,5×1,5 м под будущий котел.
8. Проверьте качество привезенного пиломатериала для короба. Чтобы он не треснул при монтаже, на нем не должно быть надломов и сучков.

9. Так как боковые нагрузки на короб велики, через каждый метр продольных досок необходимо поперечное крепление.
10. Скрепляем угловые соединения короба саморезами. Каждая доска крепится двумя саморезами.

11. Втыкаем арматуру. Прут должен торчать вверх на 1,5 м на удалении от стенки в 10 см. Устанавливаем короб.
12. Арматура не должна касаться короба. Иначе при заливании ее концы могут торчать из фундамента.

13. Чтобы фундамент был идеальным, замеряем линейкой расстояние между стенками короба. Оно должно быть одинаковым.
14. Чтобы цемент не вытекал и не образовывал неровностей, застилаем все внутренние стенки короба рубероидом.

15. Устанавливаем продухи (вентиляционные отверстия), чтобы воздух равномерно циркулировал под баней.
16. Заливаем фундамент. Это можно сделать миксером с готовым бетоном или замешать раствор на месте и перекидывать в короб лопатой.

17. Разравниваем лопатой те места, где бетон уже начал схватываться и образовывать бугры. Поверхность фундамента должна быть максимально ровной.
18. Фундамент готов. Если осадков не намечается, оставляем сохнуть на открытом воздухе. Если есть опасения, накрываем все полиэтиленом.

Так, вес 1 м2 готового окна из ПВХ (двухкамерный стеклопакет, стекло толщиной 4 мм) — около 40 кг. С этой проблемой столкнулись и замерщики, вызванные хозяевами бревенчатого дома, о котором мы хотим рассказать.

Проёмы под окна получились очень большими, а вот сам конструктив пристройки — довольно ненадёжным. Предложение установить лёгкие окна из алюминиевого профиля владельцев дома не устроило, ведь они хотели обрести дополнительное жилое пространство площадью 17,5 м2, представлявшееся им в виде второй гостиной, которая должна функционировать круглогодично.

А с «холодными» алюминиевыми окнами им пришлось бы довольствоваться помещением, где разница с температурой наружного воздуха составляла бы 3-5 °С. Однако смонтировать «тёплые», но более тяжёлые окна из ПВХ конструкция веранды не позволяла. Поскольку отказываться от мечты о второй гостиной хозяева не собирались, оставался только один путь — укреплять стены веранды, что и было сделано.

В местах, разделяющих оконные проёмы, установили стойки из бруса сечением 150 х 150 мм. Их скрепили с верхней и нижней обвязками шипами и зафиксировали скобами. Нижний край проёмов усилили, соединив стойки горизонтально уложенными досками. Поддерживают эти доски вертикальные опоры, находящиеся между подоконной частью и полом.

Разберёмся, почему же хозяева предпочли окна из ПВХ? На сегодняшний день разработчики оконных конструкций предлагают для остекления веранд и балконов две разновидности окон: из алюминия и пластика (ПВХ). К достоинствам алюминиевого профиля относятся прочность и лёгкость. К недостаткам — высокая теплопроводность, поэтому на остеклённой такими окнами веранде не намного теплее, чем на улице.

Не так давно в России появились окна из «тёплого» алюминия. Эти конструкции представляют собой «слоёный пирог»: между двумя алюминиевыми профилями расположена термоизолирующая вставка, называемая терморазрывом. Она прерывает поток тепла, идущий по профилю изнутри помещения на улицу.

Окна всем хороши — они так же легки, как и «холодные» алюминиевые, однако существенно дороже и их, и пластиковых. Учитывая большую площадь остекления веранды, окна из «тёплого» алюминия обошлись бы неоправданно дорого. Вот почему хозяева дома остановили свой выбор на изделиях из жёсткого армированного поливинилхлорида (ПВХ). Они отличаются высокой теплоизоляцией, надёжно защищают помещение от попадания влаги. Укреплённая веранда позволяла установить такие оконные конструкции. Все створки сделали открывающимися (часть — распашными, часть — поворотно-откидными).

Профильные системы от VEKA:
а. Softline — 70 мм, пять камер
б. EuroLine — со специальной коробкой шириной 127 мм

1. Стены веранды пришлось укреплять стойками из бруса.
2. Процесс крепления подставочного профиля. Для лучшей теплоизоляции на него наносят слой монтажной пены.
3. Подставочный профиль с нанесённой монтажной пеной пристегнули к нижней части рамы.
4. Отклонения от вертикали и горизонтали не должны превышать 1,5 мм на 1 м оконной конструкции.
5. Крепление окна в проёме во время монтажа осуществили с помощью распорных колодок из древесины.
6. Расстояние между анкерными пластинами, закреплёнными на раме, — не больше 70 см.

7. Под отливы залили монтажную пену для снижения шума, производимого отливом во время дождя и сильного ветра.
8. Крепление отливов монтажники производили с уклоном не менее 10° от горизонтали окна.
9. Ось окна выдвинута на 1/3 от внешнего края стены, чтобы изотерма точки росы проходила внутри окна.
10. Монтажные зазоры по всему периметру оконного блока заполнили монтажной пеной.
11. После навешивания подвижных створок петли закрыли декоративными пластиковыми накладками.
12. Когда подоконники были установлены, щели между ними и опорными стойками тщательно заполнили монтажной пеной.

Современные технологии обработки древесины позволяют свести на нет все недостатки натурального материала: подверженность гниению, высокую влагопоглощающую способность, благодатность среды для микроорганизмов и насекомых. Основные методы получения качественного строительного материала — это термическая обработка и импрегнирование древесины.
Рассмотрим каждый из этих процессов.

Термообработка.

Термическая обработка древесины проходит в специальных печах при температуре 185-230 градусов. Никакие химические вещества не используются. Физико-химические процессы, происходящие в древесине, преобразуют привычный материал в термодревесину с повышенной стойкостью к влиянию атмосферных факторов и коррозии и с улучшенными теплоизоляционными качествами.

Научные изыскания в сфере повышения качества строительной древесины, проводившиеся в последнее десятилетие прошлого века во многих странах Европы, привели к разработке высокотемпературной технологии обработки дерева. Основным поставщиком термодревесины на мировой рынок является Финляндия.

Сначала в специальной камере происходит сушка дерева. Влага, необходимая для жизнедеятельности микроорганизмов, вытягивается из материала. Длительность этого этапа зависит от начальной влажности, породы и габаритов деревянного бруса.

Затем в герметичной термокамере происходит прогрев древесины до 180-230 градусов в течение 2-3 часов. Водяной пар, присутствующий в камере предотвращает возгорание дерева, а его молекулы становятся участниками химических реакций, происходящих в высокотемпературной среде.

Следующая после термокамеры операция — закаливание древесины. Под контролем приборов, сохраняющих влажность материала в пределах 5-7%, происходит его охлаждение. Нельзя допускать полного высыхания дерева, т.к. оно станет ломким, с ним станет трудно работать.

В результате сложного процесса изменяется структура древесины. Естественный цвет темнеет. Термически модифицированная древесина приобретает однородный по всей глубине благородный темный оттенок.

В связи с потерей влаги (влажность уменьшается в 4-6 раз), термодоски немного легче, чем первоначально, но при этом они не впитывают влагу, не разбухают и не меняют форму даже погруженные в воду. Любые перепады влажности и температуры окружающей среды не влияют на качество и внешний вид термодревесины. Необходимость антисептической обработки материала полностью отпадает.

Практическое отсутствие влаги в материале повышает его теплоизоляционные свойства, что позволяет использовать их в горячих помещениях (бани и сауны) и в качестве обшивки фасадов и внутренних стен домов. Термодревесина широко используется также при изготовлении оконных рам, дверей, напольных покрытий, мебели и другие изделия.

Импрегнирование (консервирование).

Эта технология пропитки древесины в герметичных камерах при высоком давлении специальными антисептическими средствами обеспечивает глубокое проникновение вещества в структуру древесины.

Сначала в вакуумных камерах из дерева удаляется вся влага. Затем под высоким давлением древесина пропитывается защитными средствами. В итоге безгранично увеличивается срок службы изделий из консервированной доски даже в условиях открытого воздуха. Древесина приобретает светлые оттенки зеленого или коричневого цвета, она не боится влаги и гниения. При этом импрегнированная доска не имеет запаха.

Технологические этапы процесса импрегнирования

Защитные составы, используемые для консервации древесины, не содержат вредных для здоровья веществ. Полученный строительный материал является экологически абсолютно чистым. Из него можно изготавливать каркасы и напольные покрытия открытых строений (террас и веранд), стропила и обрешетки крыш, заборы, оконные и дверные рамы.

Давно прошло то время, когда деревянные дома делались исключительно из окоренных бревен. Сегодня разновидностей стеновых материалов для строительства деревянного дома существует более десятка. О том, какой из них и в каких случаях стоит предпочесть, и пойдет речь в этой статье.

Дерево — хотя и один из самых лучших, но далеко не идеальный строительный материал, имеющий целый список недостатков, или, если угодно, особенностей, с которыми надо либо мириться, либо искать способы от них избавиться, сохранив при этом не менее многочисленные достоинства дерева.

Главными недостатками домов, построенных из древесины естественной влажности, являются существенная усадка, а также образующиеся при высыхании трещины. Чуть меньшая проблема — это борьба со щелями между венцами. Способов борьбы с этими недостатками древесины найдено уже немало и, видимо, еще больше будет изобретено в будущем. Но идеального рецепта пока нет, чем объясняется столь обширное многообразие материалов, при строительстве из которых дом будет считаться деревянным или, по крайней мере, будет внешне похож на деревянный.

Многие из этих материалов имеют по несколько названий, а иногда одно название присваивается сразу нескольким, совершенно разным, материалам или технологиям. Разобраться во всем этом многообразии, а тем более объективно сравнить их потребительские характеристики, без специального образования будет сложно. Для упрощения восприятия мы постарались сгруппировать все материалы и выделить достоинства каждого из них. Давайте для начала просто их перечислим, чтобы видеть, из чего предстоит делать выбор.

Все стеновые деревянные материалы можно разделить на несколько больших групп: бревна, брус и панели.
К группе бревен, то есть материалам, имеющим профиль, близкий к кругу, относятся: обычное окоренное (рубленое) бревно, в том числе и сухостойная сосна, строганое бревно, оцилиндрованное бревно, лафет, клееное бревно.
Группа бруса, состоящая из материалов прямоугольного сечения, тоже многочисленная: четырехкантный (прямоугольный) брус, профилированный брус, клееный брус.
Группа массивных деревянных панелей совсем молодая и, вероятно, в связи с этим представлена только тремя технологиями: CLT, HMH и Naturi.
В отдельную группу стоит выделить материалы (и технологии, а иногда торговые марки), дома из которых декларируются как деревянные, но объективно представляют собой утепленные деревянные конструкции и часто находятся на границе деревянного и каркасного домостроения: полое бревно, термобрус, кассетный брус, двойной брус, деревянные полые блоки (ДПБ), супербрус, супербревно, SuperLog, Woodlock.

Бревно

Рубленые дома, несмотря на многовековую историю, до сих пор занимают существенный процент на рынке деревянного домостроения. Ценятся они в первую очередь за экологичность, поскольку бревна для такого дома практически никак не обрабатываются, с них только снимается кора и вырубается паз теплового замка. Поскольку у бревна плотные слои не вскрываются, то такой дом может нормально эксплуатироваться даже без защитного покрытия антисептиками, что в случае со всеми другими вариантами материалов для деревянных домов привело бы к появлению на них плесени и грибка.

Рубленый дом — это авторская работа, каждое бревно отдельно подбирается под свое место и подгоняется под соседние бревна. Каждое окоренное бревно уникально по своей форме, вследствие чего автоматизировать такое строительство не представляется возможным.

Рубленый дом бывает как из бревен естественной влажности (ель или сосна), так и из так называемой сухостойной сосны. Все отличие состоит в том, что сухостойная сосна высохла, стоя вертикально на собственных корнях в лесу. Отсутствие поперечных нагрузок и растянутый по времени процесс высыхания такой древесины приводит к тому, что крупных трещин в стволе такого дерева практически нет, что существенно снижает теплопроводность стен, делая дом из такого дерева заметно более теплым. Кроме того, дом, построенный из сухих бревен, имеет минимальную усадку.

У строганого бревна поверхность обрабатывается рубанком, которым удаляются все излишне выступающие части, что позволяет приблизить форму бревна к цилиндру и сделать его более удобным для строительства. Рубанок затрагивает только поверхностные слои, благодаря чему естественная защита бревна от плесени и грибка страдает незначительно. А вот в оцилиндрованном бревне вся уникальность удалена, и бревно представляет собой практически идеальный цилиндр с выточенными тепловым замком и чашками.

На заводе делается домокомплект, который остается только собрать на стройплощадке. Доля ручного труда существенно снижается, щели между бревнами минимальны и стабильны по толщине, благодаря чему эффективно закрываются межвенцовым утеплителем. Дом из оцилиндрованного бревна обязательно нужно покрывать антисептиками, поскольку оно очень уязвимо для плесени и грибка.

Лафет в сечении представляет собой не круг, а овал. Делается это для того, чтобы стены дома были более плоскими. Используется лафет в строительстве достаточно редко, поскольку для его изготовления необходимы исключительно бревна больших диаметров, что существенно увеличивает стоимость дома. Кроме того, усадочные трещины в лафете образуются в основном не в теле теплового замка, как у круглых бревен, а в части, обращенной на улицу или в помещение, что увеличивает теплопроводность стены.

Клееное бревно — это ближайший родственник клееного бруса. От клееного бруса его отличает форма боковых досок, которые не прямоугольные, а полукруглые, как блокхаус. Данная форма придается материалу исключительно из эстетических соображений, чтобы построенный из него дом был похож на бревенчатый.

Практически любой деревянный дом в народе принято называть срубом. Но сруб — это лишь наполовину готовый дом, своего рода «полуфабрикат». Профессионалы называют срубом коробку без фундамента и кровли, стены деревянного сооружения, собранные из бревен или бруса. Оттого, как изготовлен и собран сруб, зависят надежность, прочность и теплотехнические характеристики будущего дома.

Правила сруба

Стоит отметить, что правила сборки сруба не меняются уже много веков. Плотники современности по-прежнему пользуются секретами старых мастеров, хотя, конечно, двадцать первый век вносит свои коррективы в деревянное домостроение. Сруб состоит из венцов — бревен (бруса) одного ряда. Соответственно, чем больше венцов, тем выше здание. Первый венец дома — самый главный, на него будет опираться дом, вес которого даже без учета кровли весьма внушителен. Следует принимать во внимание, что первый венец ближе всех расположен к фундаменту, вследствие чего больше подвержен воздействию атмосферной влаги. Поэтому делают первый венец всегда только из самых толстых и качественных брёвен. На пиломатериале для первого ряда ни в коем случае нельзя экономить.

Конопатку сруба паклей сегодня практически не применяют. Это трудоемко, долго и неэффективно, Поэтому утепляется деревянный дом в современном домостроении по ходу его сборки. Поверх каждого последующего венца (ряда) кладут теплоизоляционный материал — межвенцовый рулонный утеплитель изо льна или джута. Полотно помещают в продольный паз бруса или бревна, а очередной венец сруба кладется уже поверх него. Таким образом, все щели между венцами сруба заделаны еще до его усадки. Выдернуть утеплитель из-под тяжелого пиломатериала невозможно.

Чтобы придать стенам устойчивость, при строительстве дома венцы друг с другом скрепляют вставными металлическими шипами или деревянными нагелями высотой 12-15 см, располагая их через 1,5-2 м подлине и в шахматном порядке по высоте сруба. Шипы обязательны, если длина стены деревянного дома больше 3 м, В простенках шипы устанавливают один над другим (не менее двух). Однако существует мнение, что для укрепления стен сруба вставные металлические шипы не нужны. Ведь не зря в строительстве русской избы они не использовались. В случае попадания влаги в шипы, она проникнет внутрь пиломатериала и станет причиной гниения пиломатериала изнутри.

Отделку сруба, установку окон и дверей сразу после сборки делать не рекомендуется, поскольку из-за усушки древесины в первые год-полтора коробка дома дает усадку, достигающую 1/20 — 1/30 первоначальной высоты сруба. Поэтому срубу дают время отстояться. Считается, что для этого ему нужно перезимовать, Причем отстаиваться сруб должен под крышей. Оконные и дверные проемы должны быть закрыты, чтобы атмосферные осадки не испортили древесину. После сборки рекомендуется покрыть коробку дома антисептирующими, лессирующими составами, защитив таким образом дерево от негативного внешнего воздействия.

Факт усадки сруба обязательно принимается во внимание еще при его проектировании. Если высота помещения в готовом варианте должна быть 3 м, то при рубке сруб надо делать на 15 — 20 см выше. Гнёзда под металлические шипы также увеличивают на 1,5-2 см. больше длины шипов. Над оконными и дверными проёмами оставляют специальный зазор на осадку, равный 1/20 высоты проёма. Зазор заполняется теплоизоляционным материалом, а после осадки устанавливают брусок и утепляют. Полностью дом усаживается в течение 5 лет.

Никаких гвоздей

Известно, что настоящая русская изба всегда собиралась без использования гвоздей. Дело в том, что любой деревянный дом в первую очередь промерзает по углам, а не по стенам. Металл в дереве в этом случае будет служить проводником влаги внутрь пиломатериала, что неизбежно приведет к развитию грибка и разрушению конструкции. Поэтому гвозди и все остальные элементы соединения из металла при сборке сруба не применялись. Однако сегодня при сборке сруба металлические элементы используются, хотя деревянному дому, построенному по всем правилам, они не нужны.

Бревна, брусья на углах сруба соединяют в специальный замок. Под тяжестью венцов этот замок разомкнуться никак не может. Угловые замки бывают двух основных типов: «в угол» или «в лапу». При рубке «в угол» замок устраивают на расстоянии 30-50 см от торца бревна. То есть бревна как бы выходят из стены.

Специалисты считают, что рубка «в угол» дает более надежное соединение, чем рубка «в лапу», так как углы здания от дождя и ветра защищают выступающие части брёвен, что делает сруб устойчивее и теплее.

Рубка «в угол» разделяется на разновидности: «в чашку», «в обло», «в крюк». При первом способе в поперечном бревне вырезается чашка (полукруглая выемка), вырубленная по форме укладываемого в нее другого бревна. Более сложное соединение — «в обло». В этом случае чашка «опрокидывается», то есть делается выемка снизу бревна, что позволяет исключить удержание влаги в месте сопряжения.

Соединение «в крюк» выполняют довольно редко, поскольку качественно его может изготовить только очень опытный плотник. Технология рубки «в крюк» является способом прямого вложения бревен с избытком. Одно бревно глубоко вкладывается в другое, при рубке угла «в крюк» стены внутри сруба протесываются, что и дает более плотное соединение венцов. Поэтому этот замок считается самым надежным и теплым.

Рубка «в лапу» позволяет не выводить торцы брёвен за наружную плоскость стены. Такое соединение более экономично, чем «в угол». На выпуск при рубке с остатком расходуется около 0,6 м бревна. К тому же, при рубке «в лапу» дом при желании можно обшить снаружи, а рубленый «в угол» — довольно проблематично.

Есть два вида соединений «в лапу»: «в косую лапу» («ласточкин хвост») и «в прямую лапу с зубом». Лапа это конец бревна, обработанный на несколько граней. В соединении «ласточкин хвост» лапа делается в форме трапеции, постепенно сужающейся к основанию бревна. «Ласточкин хвост» имеет серьезный недостаток — такое соединение со временем рассыхается, и его нужно периодически подклинивать. Но поскольку обычно этого никто не делает, то плотность углов сруба ухудшается, появляются зазоры, в результате «ласточкин хвост» не обеспечивает должной теплозащиты здания. Потому издавна такая рубка применялась только для хозпостроек. При строительстве дома специалисты рекомендуют использовать соединение «в прямую лапу с зубом». Лапа имеет в нём форму параллелепипеда, а благодаря зубу венцы плотно прилегают друг к другу.

В последнее время все большую популярность приобретает соединение венцов в «канадскую чашку». От русской ее отличает трапециевидная форма и затес на бревне. Кроме того, в «канадской чашке» делается дополнительно шип. Его задача — минимизировать теплопотери дома на углах. При усадке дерево дает трещину в нижней части бревна и немного раскрывается. Затес и шип в этом случае работают как самозаклинивающееся соединение, которое получается более прочным и надежным, чем обычная чашка, а следовательно, и более теплым.

Рубка в «норвежскую чашку» — еще одно соединение венцов, позаимствованное из-за рубежа. При такой технологии бревно заклинивается в чашках при усыхании древесины под собственным весом. Но вместо круглых бревен или бруса здесь применяется овальный полубрус — лафет. В чаше самого соединения выпиливается шип и проем под шип. Его цель — максимально исключить попадание холодного воздуха в соединение.

Материал для сруба

Оцилиндрованное бревно и профилированный брус идеально подходят для строительства жилья для постоянного проживании. Из них можно построить уютные, красивые дома. Архитектурные возможности у этих материалов широкие, и строить из них легко. Сруб небольшого дома размерами 6*6 м можно построить примерно за 2 недели. Конечно, ставить сруб должны профессионалы. Слишком много нюансов, с которыми незнакомы любители, нужно учесть. Кроме того, построить быстро из этих материалов получится только у специалистов.

Что касается того, какой из этих материалов лучше, то хочу отметить, что сравнивать их не совсем корректно. Каждый из них хорош по-своему. Оцилиндрованное бревно — для тех, кто любит классику в деревянном домостроении. Конечно, оно несколько уступает по теплотехническим характеристикам профилированному брусу, но не намного.

Дома из профилированного бруса внешне выглядят более строго. Стены за счет соединения «шип-паз» получаются очень теплыми. Стоит профилированный брус примерно на 25% дороже оцилиндрованного бревна.

Самым недорогим пиломатериалом, используемым для строительства деревянного загородного дома, является обычный цельный «профилированный брус. Простой способ сборки такого бруса — это «колодец», когда один ряд ложится на другой в шахматном порядке без дополнительных врезок. Однако то, что обычный брус является самым недорогим стеновым деревянным материалом, не означает, что строить из него намного выгоднее, чем из профилированного бруса или оцилинцрованного бревна.

Дело в том, что дом из обычного бруса толщиной 150 мм (самый распространенный вариант строительства) необходимо хорошо утеплять. Также обычный брус необходимо внешне облагораживать — строгать, отделывать сайдингом, вагонкой, блокхаусом. В результате внешнее утепление и фасадная отделка приведут к тому, что стоимость строительства такого дома будет равной стоимости дома из профилированного бруса. Использовать обычный брус для возведения загородного дома целесообразно тогда, когда нет возможности вложить в строительство сразу большую сумму денег и его растягивают на несколько этапов.

Сруб дома может быть собран из разных видов пиломатериала, как правило, хвойных пород: рубленого или оцилиндрованного бревна, обычного цельного, профилированного цельного или клееного бруса. Важно, чтобы материал при этом был «здоровым». Древесина даже с минимальными пороками, а тем более гнилой, заражённый грибком или жуком лес до строительства не допускается.

Рубленое бревно. Самыми долговечными и тёплыми считаются дома ручной рубки. Благодари такому способу изготовления бревно сохраняет свою структуру, а продольные пазы, замки бревен точно подгоняются в нужный размер. В итоге венцы рубленого дома плотно соединены между собой вертикально и в замках, исключено возникновение мостиков холода. Однако для изготовления сруба вручную требуются плотники высокой квалификации. Хорошо вытесать бревно способен далеко не каждый профессионал.

Оцилиндрованное бревно. Достоинством оцилиндрованного бревна является ровная округлая форма. Сборка дома из оцилиндрованного бревна, цельного бруса с экономической точки зрения выгоднее. Стоит отметить, что современные технологии производства позволяют изготавливать эти пиломатериалы, а также угловые замки венцов в заводских условиях, что имеет немало преимуществ по сравнению с их ручным изготовлением.

Конечно, деревянный дом из оцилиндрованного бревна или цельного бруса несколько уступает рубленому по теплотехническим характеристикам. Зато с их помощью можно возводить деревянные дома, практически идеальные по прочим показателям, строить быстро, с минимальными трудовыми и финансовыми затратами. Детали одного диаметра, точно вырезанный нижний паз, простая маркировка намного облегчают сборку сруба на месте, удешевляют строительство. Сруб в разборе представляет собой набор готовых деталей, А его сборка, занимающая обычно 2-3 недели, подобна игре в конструктор. Кроме того, сруб, произведенный в заводских условиях, имеет более эстетичный вид, проще и дешевле в отделке.

У оцилиндрованного бревна есть два основных параметра, от которых зависят теплотехнические характеристики дома. Это диаметр бревна и ширина продольного лаза, Чем больше диаметр и чем шире получается продольный паз, тем теплее дом. Но обычно продольный паз делают ровно в два раза меньше диаметра бревна. В основном диаметр предлагаемых для строительства бревен колеблется от 180 до 220 мм, иногда достигая 260 мм, Для домов постоянного проживания в Сибирском регионе он должен составлять не менее 22-24 см.

Брус. Самый простой и дешевый вариант — это обычный цельный брус, изготовленный в заводских условиях. Сечение готовых деталей может быть 100 х 150 мм, 150 х 150 мм и т.д. Рекомендуемая толщина бруса, используемого для строительства дома в Сибирском регионе, — не менее 180 мм. Сразу после возведения деревянный дом из строганного бруса имеет аккуратный внешний вид и можно обойтись без дополнительной отделки.

Цельный профилированный брус. При его изготовлении обычному брусу придают определенную форму (профиль). Поверхности бруса тщательно выстрагиваются. Наиболее распространенный вариант профиля — шип-паз. Мостики холода при этом способе соединения венцов дома практически не возникают. Благодаря такому профилю, дождевая вода не попадает между брусками, что предохраняет стены от возникновения очагов гниения между венцами дома. Все замки в брусе имеют прямоугольную форму и вырезаются вручную на месте сборки дома, но на стоимость строительства это практически не влияет.

На строительном рынке наряду с профилированным брусок естественной влажности продается материал с уровнен влажности не более 15-20%. Его сушат в заводских условиях в специальных сушилках. Дом из него можно начинать отделывать сразу после возведения коробки, так как усадки такой брус не дает.

Клееный брус. Избежать сложностей при строительстве деревянного дома возможно, применяя в качестве основного строительного материала клееный брус. Несмотря на внешнее сходство с цельными бревнами и брусом, благодаря особой технологии изготовления на выходе с производства клееный брус имеет низкий процент влажности — 10-12%, что и обусловливает его технические характеристики. Внутреннее напряжение в нем незначительное, и с течением времени пиломатериал не коробится, в нем не образуются трещины. Дом из клееного бруса обычно дает усадку не более 1%, что позволяет сократить сроки строительства и отделки дома «под ключ».

Благодаря низкому проценту влажности, клееный брус также обладает на 50-70% большей прочностью, чем пиломатериалы из цельной древесины, и меньше подвержен воздействиям атмосферных явлений и биологических факторов (грибок, насекомые). Таким образом, если у дома уже есть готовый фундамент, сборку деревянной конструкции из клееного бруса (каждая деталь которой обычно производится в заводских условиях) можно осуществить за пару недель. Благодаря выстроганным пазам и гребням по длине, при сборке каркаса брусья жестко фиксируются в стене и не образуют зазоров ни в продольных, ни в узловых соединениях, что исключает возможность образования мостиков холода, то есть конопатить дон из клееного бруса нет необходимости.

Коэффициент теплопроводности клееного бруса намного ниже, чем у оцилиндрованного бревна и цельного бруса. Толщина готового изделие (внешняя стена) составляет до 0,22 м, что по теплотехнике соответствует кирпичной стене толщиной 1,05-1,1 м. Кроме того, поверхность клееного материала идеально ровная, без сучков, заусенцев и других дефектов, поэтому дом из клееного бруса выглядит безупречно и не требует дополнительных затрат по внутренней и внешней отделке.

Своими уникальными свойствами клееный брус обязан технологии производства. Первоначально отобранные и подготовленные бревна из лиственницы, сосны, ели раскраиваются на доски толщиной 20-30 мм, по-другому их называют ламели. Затем ламели сушат в специальном оборудовании в течение нескольких недель. Поскольку доски сравнительно небольших размеров, то данная технология позволяет высушить их полностью бел образования трещин. Влажность пиломатериалов на выходе с производственного этапа составляет 8-10%. После сушки ламели склеивают между собой. Количество слоев в брусе может быть разным — от 150 до 230-260 мм толщины готового изделий. Последняя стадия производства — шлифовка бруса, подгонка под стандартные размеры, профилирование, что позволяет достичь большей прочности клееного бруса по сравнению с цельным.

Мотаем на ус!

Качество построенного сруба зависит не только от материала, точного следования технологии сборки, но и от того, насколько грамотно был сделан проект будущего дома. Одна из наиболее часто встречающихся ошибок — когда над верандой первого этажа проектируют теплое помещение второго этажа. В таком случае часть комнаты второго этажа фактически выходит на улицу, что увеличивает теплопотери дома. Необходимо будет предусмотреть тщательное утепление комнаты второго этажа, а это дополнительные траты. Целесообразнее сделать выносным крыльцо либо спроектировать над ним «холодные» помещения: балкон, веранду и т. д.

Часто с целью улучшения архитектурного облика проектируют различные гнутые формы, эркеры. Качественное исполнение таких элементов в любом деревянном доме весьма проблематично и дорого. Кроме того, чем проще архитектурная форма, тем теплее дом и тем дешевле стоит его построить.

Нужно иметь в виду, что круглые бревна плохо стыкуются с кровлей, что особенно актуально при устройстве теплой мансарды. Очень часто в местах примыкания стропил к стене образуются мостики холода, в результате чего кровля становится основной причиной теплопотерь дома. Лучше предусмотреть в проекте два полноценных этажа и холодный чердак, ведь гораздо проще утеплить плоский потолок, чем мансардную кровлю.

Наконец, много вопросов возникает по поводу того, стоит ли покупать уже готовый, отстоявшийся сруб, С одной стороны, все говорит в пользу такой покупки. Не надо ждать усадки дома, после его сборки можно сразу браться за установку окон, дверей и отделку. Скорость строительства в этом случае прельщает. Но, с другой стороны, на надежность и прочность деревянного дома влияет любая мелочь: кто проектировал сруб, кем он изготавливался, в каких условиях отстаивался и не только. Лучше всего доверить строительство специалистам, только они срубят дом по всем правилам.

По составу стяжки подразделяют на следующие виды:

1. Цементная стяжка.
Этот вид стяжки встречается чаще всего и состоит из воды, песка и гравия. Соотношение компонентов выбирается в зависимости от прочности конечного покрытия, которое необходимо получить. Сухая смесь разводится водой (10 — 20% от цементной массы). Цементные растворы делятся на легкие (до 1500 кг/м3) и тяжелые (свыше 1500 кг/м3). Прочность раствора зависит от соотношения воды и цемента. Цементная стяжка имеет шершавую поверхность и серый цвет.

2. Стяжка бетонная.
Бетонная стяжка изготовляется из цемента (марка 400 — 500), воды и различных наполнителей — песок, гравий, щебень, керамзит. При использовании разных наполнителях бетон имеет разную массу и делится на виды:
a) Особо тяжелый (более 2600 кг/м3).
b) Тяжелый (2100 — 2600 кг/м3).
c) Облегчённый (1800 — 2000 кг/м3).
d) Легкий (1200 — 1800 кг/м3).
e) Особо легкий (менее 1200 кг/м3).

3. Стяжка мозаичная.
Для изготовления мозаичной стяжки применяют цемент марки 400, щебень и минеральные пигменты. Щебень составляет 75% от объема смеси и перед заливкой пола на основание кладутся медные или латунные жилы.

4. Стяжка ангидридная.
Эту стяжку готовят из ангидрида (обожженный природный гипс), гипса, извести и воды. Ангидридная стяжка хорошо выравнивается и ее можно наносить при помощи растворонасоса или пневмонагнетателя. Поверхность получается кремового цвета, гладкая.

5. Стяжка ксилолитовая.
В состав входит песок, кварц, магнезитовое связующее, опилки, краситель и вода. Эта стяжка чувствительна к повышенной влажности. Паркет и эластичные покрытия применять не рекомендуется. Покрытие имеет серый цвет и гладкую поверхность с видимыми деревянными частичками.

6. Стяжка с синтетическими смолами (наливной пол).
Основой служат синтетические смолы. Наливной пол может быть однослойным, слабо наполненным (толщина 1 — 2 мм) и многослойным (толщина 2 — 7 мм). Наливной пол — самовыравнивающийся и при высыхании имеет идеально гладкую поверхность. Цвет может быть абсолютно любым.

Ремонт стяжки

Приступая к ремонту старой бетонной стяжки, необходимо выявить скрытые и явные дефекты основания. Чаще всего из дефектов бетонной стяжки встречаются сколы, трещины, пустоты и отслоение бетонного слоя от плиты перекрытия. Отслоения цементно-песочной стяжки можно определить путем ее простукивания металлическим прутом. Глухой звук, при проведении этой манипуляции, указывает на утрату прочной связи стяжки и основания.

При малой площади отслоившегося покрытия (до 30%), стяжку вырезают болгаркой с алмазным диском, после чего вырезанные участки заделывают специальной смесью. Если же отслоившиеся участки большие, то рекомендуется заменить цементную стяжку полностью.

После того, как все трещины и пустоты ликвидированы, следует произвести шлифование основания. Эта операция делается при помощи шлифовальной машины с абразивными камнями либо алмазными сегментами. Пыль, образовавшуюся в процессе шлифовки, удаляется пылесосом.

После чистки, бетонной поверхности необходимо дать просохнуть. Этот процесс занимает минимум сутки. Приклеив на стяжку скотчем полиэтилен (1 Х 1 м), можно проконтролировать высыхание по наличию конденсата.

Материал для ремонта стяжки необходимо выбирать исходя из качества основания. Одной уплотняющей пропитки бывает недостаточно и поэтому для этих целей применяются различные краски и эмали.

Ремонт стяжки при применении лакокрасочных покрытий проходит в несколько этапов:
1. Удаление дефектов.
2. Шлифование и выравнивание поверхности.
3. Шпаклевание и удаление пустот.
4. Грунтовка поверхности и нанесение слоя краски.

Лакокрасочный материал наносится в 2 — 3 слоя, что обеспечивает максимальное качество покрытия. Стоит заметить, что качественная подготовка цементного основания, играет решающую роль при покраске пола, так как при плохом качестве основания, слой краски может просто отслоиться.

Каждый, кто начинает ремонт или реставрацию полов у себя в квартире, должен четко представлять с какой конструкцией он столкнется после того, как будет снято верхнее покрытие пола. На рисунке ниже можно увидеть схемы полов, которые используются в жилых домах типовых серий, рекомендованные к применению в конце 20-го века. Полы в домах, построенных еще раньше, сделаны немного иначе, но все равно несильно отличаются от изображенных на рисунке.

Для того чтобы пол отвечал теплотехническим, звукоизоляционным, прочностным и другим нормам, сменять конструкцию пола следует сверху вниз, переходя от более плотных материалов к менее плотным. С целью улучшения звукоизоляции под стяжку необходимо уложить песчаную подсыпку, мягкие листы ДВП-М или же жесткие минераловатные или пенополистирольные плиты.

К примеру: твердая паркетная доска опирается на лагу, а для той, в свою очередь, опорой служит мягкая ДВП либо песчаная подсыпка. Или же твердый штучный паркет укладывают на более мягкую фанерную подоснову, а ламинат на мягкую подложку, которые, в свою очередь, уложены на твердой растворной стяжке, более низкой плотности, чем железобетонная плита, на которую нанесена стяжка.

Схемы типовых конструкций полов по железобетонной плите 140 мм. в жилых домах 1-го этажа

Схемы типовых конструкций полов по многопустотной плите 220 мм. в жилых домах 1-го этажа

Схемы типовых конструкций полов по железобетонной плите 140 мм. в жилых домах типового этажа

Схемы типовых конструкций полов многопустотной плите 220 мм. в жилых домах типового этажа

Невзирая на кажущееся разнообразие вариантов полов, их можно подразделить всего лишь на 2 типа: раздельные полы по лагам и полы по стяжкам (сборным и монолитным). Еще не так давно монолитные стяжки служили основой для напольного покрытия из всех видов плитки и рулонных материалов, а также для таких тонких паркетных покрытий как штучные, из ненесущих паркетных досок (щитов).

Сборные сухие стяжки из твердых и мягких листов ДВП и гипсоволокнистых листов (ГВЛ) появились относительно недавно.

Если вы решили сменить напольное покрытие, то вам следует знать, что под паркетными досками или щитами толщиной до 18 мм вы, скорее всего, обнаружите монолитную цементно-песчаную или сборную стяжку из твердых листов ДВП (ДВП-Т). В том случае, когда вы под лицевым напольным покрытием обнаружите стяжку на основе цемента, то продолжать «копать» не следует, поскольку после небольшого восстановительного ремонта она послужит прекрасным основанием для любого современного покрытия.

Если вы имеете дело со сборной стяжкой, необходимо проверить состояние ее листов, подгнившие листы ДВП нужно удалить. А если пол не подгнил, то и старая сборная стяжка станет прекрасной основой под новое напольное покрытие. Меняя плиточное покрытие в санузлах, снимайте лишь старую плитку и не «копайте» вглубь стяжки: ничего, кроме гидроизоляционного ковра вы под ней не обнаружите. В противном случае вы рискуете повредить гидроизоляцию и тогда придется снимать всю стяжку, восстановить гидроизоляционный ковер, а затем делать стяжку вновь.

Под утепленными линолеумными полами, как правило, находится керамзитобетонная стяжка, которую тоже трогать не следует, поскольку она является отличным основанием для современных напольных покрытий. Под неутепленным линолеумом, скорее всего, лежат твердые листы ДВП либо ДСП, а уже под ними находится цементно-песчаная стяжка или мягкие листы ДВП. В таком случае следует проверить в каком состоянии находятся древесноволокнистые плиты, особенное внимание уделяя на примыкание их к стенам, оценивая, тем самым, степень поражения плит. В зависимости от результатов, демонтировать листы целиком либо выпилить прогнившие участки.

Под несущими паркетными щитами и паркетными досками толщиной 18 мм и дощатым полом можно обнаружить лаги — деревянные бруски либо доски, уложенные поперек под лицевые доски пола. Под лагами укладывался насухо рубероид и мягкие полосы из ДВП. Реконструируя напольное покрытие по старым полам «по лагам», прежде всего следует обратить внимание на степень сохранности старого покрытия. Если полы не подгнили, не рассохлись и не скрипят, то в таком случае можно не производить их демонтаж, а просто сделать новое напольное покрытие. Незначительные неровности и провисания полов можно устранить остругиванием либо шлифованием, а небольшие щели зашпаклевать.

Сложнее обстоит дело со скрипучими полами. Сперва необходимо установить причину скрипа. Из-за рассыхания пола и, как следствие, ослабления крепления половой рейки к лаге, могут скрипеть половицы и лаги. В случае, когда ослабло лишь крепление, его восстанавливают с помощью закручивания в лагу саморезов сквозь половицу, утапливая при этом головку. Но причиной прогибания половиц могут быть, например, подгнившие лаги, либо то обстоятельство, что из-под лаг выпали выравнивающие клинья.

О клиньях нужно сказать особо в связи с тем, что устанавливать клинья для выравнивания лаг запрещено, выводить же лаги в горизонт следует подтесыванием или подкладывая под них дополнительные полоски ДВП либо рубероида, или же песком. При этом нужно иметь ввиду, что песок на перекрытие, по тем или иным причинам, засыпался далеко всеми и не всегда. Плиты перекрытия, уложенные идеально и выровненные по нижней плоскости, имеют вверху расхождение по высоте порядка 20 мм. В таких случаях настилавшие лаги плотники вынуждены были принимать меры по их выравниванию и порой этот вопрос решался весьма своеобразно.

В частности, иногда под лаги укладывали ДВП и рубероид в несколько слоев (с закреплением — это в пределах нормы), подкладывали кирпичи, а иногда устанавливали клинья, что является совершенно недопустимым. Поскольку со временем клинья высыхали и выпадали, кирпичи раздавливались или древесина лаг попросту сминалась о подложенный кирпич, в результате чего лага, потеряв опору, начинала «гулять», и полы заскрипели. Если у вас именно такой случай, когда скрипят лаги, а не половицы, вам понадобится разбирать весь пол и восстанавливать неподвижность лаг, или же вообще демонтировать старый пол и менять его на новый.

При этом жесткое крепление лаг к перекрытию при помощи стальных болтов недопустимо, потому что в таком случае перекрытие будет передавать все ударные шумы. Полы «с лагами» на первых этажах зданий имеют особенность — под ним обычно находится слой утеплителя, и, как правило, это стекловата. Стекловата должна укладываться непосредственно на плиты перекрытия и быть сверху прикрыта пароизоляционным ковром из пергамина. По правилам пароизоляция укладывается без натяга и поэтому она должна провисать между лагами, обеспечивая тем самым воздушный продух между слоем стекловаты и поверхностью покрытия пола.

Существует еще одна разновидность полов » по лагам», это так называемые «черные» полы, представляющие собой дощатые полы с напольным покрытием не из шпунтованных половых реек, а из обычных досок (обрезных и необрезных). Такие полы обычно делались вместо стяжек под штучные паркетные, тонкие паркетные доски и щиты, а также линолеум, плитку и ковролин. То есть под все полы, которые традиционно делаются по стяжкам. Дело в том, что порой делать стяжку, к примеру, высотой 150-200 мм нецелесообразно, потому что проще и дешевле выстилать «черные» полы по балкам деревянного перекрытия либо по лагам на кирпичных столбиках. «Болезни» у «черных» полов те же, что и у обычных полов «по лагам»: они могут заскрипеть или загнить. «Черные» полы в хорошем состоянии могут служить прекрасным основанием для любого современного напольного покрытия.

Таким образом, всё зависит от степени пораженности старого пола в вашей квартире, будет ремонт пола поверхностным или капитальным. Поверхностный ремонт предполагает ремонт верхнего покрытия пола, реконструкцию стяжек и подпольных конструкций. Капитальный ремонт означает полную разборку старого пола и его замену новой конструкцией пола по лагам или по стяжкам. Следует помнить, что для замены старой конструкции на более тяжелую, в частности, замены лаг на стяжку, необходимо получение специального разрешения в органах местного самоуправления.

При производстве бетонных полов часто применяется такая технология, как топпинг или «железнение» бетона. Данная технология применяется для упрочнения поверхностного слоя бетонных полов и выполняется на заключительной стадии производства. Для этого на свежеуложенный и выровненный бетон равномерно рассыпается упрочнитель бетона, после чего он втирается в поверхность бетонного пола и становится с ним одним целым.

Применяют упрочнители бетона в строительстве довольно давно, однако в России производство их было налажено в начале 2000-х годов. До этого использовались импортные аналоги, и соответственно цена была такая, что не всем по карману. В настоящее время этот дисбаланс на рынке исчез, и приобрести можно любой упрочнитель.

Разделяются упрочнители бетона на три основные категории. Это кварцевые, корундовые и металлизированные упрочнители бетона. Они производятся всеми фирмами по производству сухих строительных смесей, в разнообразной цветовой гамме и различной упаковке. Практически все производители на упаковке указывают кроме инструкции по применению также технические характеристики упрочнителя бетона.

Наибольшей популярностью среди строителей пользуется кварцевый упрочнитель бетонных полов. Этот упрочнитель является наиболее приемлемым при средних нагрузках и применяется при оборудовании пола в гаражах, цехах, складах, торговых, административных и культурные центрах. В состав кварцевого упрочнителя, включены специально подобранный песок, высокомарочный цемент и полимерные сухие, пластифицирующие добавки. Этот упрочнитель является самым недорогим.

Следующая категория упрочнителей бетонных полов, это корундовые упрочнители. Данная категория применяется при повышенной нагрузке на пол, особенно в случаях усиленной эксплуатации полов. В основном это места с повышенной проходимостью, где происходит значительное истирание пола. В состав корундовых упрочнителей полов кроме песка, цемента и пластифицирующей добавки еще добавлена корундовая крошка. Именно этот элемент предостерегает бетонное покрытие пола от быстрого истирания и придает ему нежное поблескивание. Если брать ценовые параметры, то корундовые упрочнители бетонных полов приблизительно на 20-30% дороже, чем кварцевые упрочнители.

И последняя категория упрочнителей это металлизированные упрочнители бетонных полов. Данная категория упрочнителей применяется довольно редко и в основном в помещениях, где бетонные полы подвергаются сверх нагрузкам. Это могут быть пол в гараже с тяжелой техникой, производственные площади и т.д. В состав металлизированных упрочнителей добавляется специализированная металлическая стружка, которая делает полы по-настоящему металлизированными. Недостатком таких полов может служить тот факт, что при повышенной влажности они начинают ржаветь.

Применяя упрочнители бетонных полов каждый строитель должен помнить, что эффект применения упрочнителя будет виден только тогда, когда полы изготовлены из бетона марка которого не ниже В-22,5 (М300). Следует иметь в виду, что упрочнители это не панацея от всех бед и что некачественный бетон можно сделать качественным при помощи упрочнителя. Соблюдение технологии приготовления бетона, вот что сделает полы прочными и надежными на долгие годы. Упрочнители же только повышают прочность верхнего слоя и то только в том случае когда соблюдены правили их применения.

Хочется привести несколько цифр. Например, применяя кварцевый упрочнитель бетона, вы получаете увеличение прочности поверхности пола в 1,5-1,6 раза. Это позволит полу прослужить гораздо большее время без капитального ремонта, что особо ценится при производстве полов.

Корундовые упрочнители бетона повышают прочность поверхности пола в 1,6-1,8 раза, а стойкость к истиранию в 2,0 раза. Такого эффекта, вы не добьетесь ни каким другим материалом или способом. При применении металлических упрочнителей, как отмечают инструкции, увеличении прочности произойдет в 2,0 раза. Это равносильно тому, что пол сделан из цемента марки М450.

В случаях если упрочнитель бетонных полов не применяется, то вы получаете равномерную прочность пола по всей его глубине. Не увлекайтесь излишне упрочнителями бетонных полов, в некоторых случаях это просто лишние затраты. Качественный бетон необходимой марки и соблюдение технологии будет достаточным решением для оборудования вашего пола.

Люди издавна использовали дерево для отделки полов: в городах Западной Европы строганными досками устилали помещения еще в эпоху ранней готики. Постепенно материал совершенствовался: менялись и внешняя отделка, и методы укладки, и способы стыковки половиц. В итоге в настоящее время на рынке присутствует сразу несколько популярных типов покрытий из натуральной древесины. Рассмотрим каждый из них более подробно.

Дерево в массиве

Один из востребованных современных деревянных напольных материалов — массивная доска. Элементы этого высокотехнологичного, удобного и красивого покрытия изготовлены из цельной древесины. Обычно они имеют крупные размеры (длина порядка 900-1600 мм, а ширина — 120-150 мм) и снабжены V-образной фаской, придающей покрытию дополнительную декоративность и скрадывающей небольшие деформации, которые могут появиться в процессе последующей эксплуатации. Кроме того, по краям предусмотрены гребни и пазы. Благодаря их наличию стыковка деталей максимально упрощается, а срок службы готового покрытия существенно увеличивается.

Правда, и цена предлагаемых сегодня массивных досок достаточно высока. Неудивительно, ведь для их изготовления требуется много цельной древесины, а при производстве образуется немало отходов. Однако и замены такие полы не потребуют несколько десятилетий (в среднем до 70 лет) — при условии грамотного монтажа и правильного последующего ухода.

Настилать такое покрытие не слишком сложно: массивную доску укладывают поверх подготовленного основания чернового пола на влагостойкую фанеру — плавающим способом, с использованием специальных клипс, а также с помощью клея или саморезов.

В коллекциях ведущих производителей найдутся интересные варианты напольных покрытий из массивной доски для отделки любых комнат: гостиных, столовых, спален, детских, кабинетов, домашних кинотеатров, библиотек. В ограниченном масштабе такую доску можно укладывать даже в ванных, санузлах и других помещениях со сложными условиями эксплуатации: присутствие в отделке пола фрагментов из натурального дерева придаст им совершенно другое звучание. Для жилых комнат с небольшими нагрузками вполне подойдут относительно мягкие породы древесины: вишня, береза, ольха. Для тех зон, где «проходимость» выше: холлов, коридора, прихожей, — лучше выбирать доску из дуба, бука, ясеня, клена и прочих твердых сортов, в том числе экзотических.

Разнообразие пород натурального дерева, каждая из которых имеет свой собственный цвет, рисунок, стилистику, открывает огромный простор для творчества дизайнеров и архитекторов. Но этим художественная палитра не ограничивается: массивная доска может быть подвергнута различным видам обработки, придающим ей еще большую оригинальность.

Так, тонирование позволяет легко превращать обычные породы дерева в редкие, при этом стоимость материала по сравнению с оригиналом будет существенно меньше. Если спустя годы на поверхности появятся потертости, покрытие нетрудно обновить, просто подкрасив. Другой вариант изменения естественного цвета древесины — термическая обработка, также дающая интересный визуальный эффект. Технологии искусственного старения: выбеливание, браширование, имитация червоточин — позволяют создать иллюзию почтенного возраста массивной доски.

Экология плюс практичность

Красоту напольных покрытий из массивной доски оценили все, но не каждый может позволить себе их покупку. Компромиссным вариантом способен стать комбинированный, слоистый материал, известный как паркетная доска. Из ценных пород дерева выполнен лишь верхний, декоративный ее слой (толщиной 2-4 мм), а остальные чаще всего сделаны из недорогой древесины. За счет использования наружных ламелей той или иной ширины и оттенков дизайн покрытия легко варьировать.

По внешнему виду такие полы практически неотличимы от массивной доски, по средний срок их службы меньше (обычно около 10 лет), цена соответственно тоже в разы ниже. Считается, что паркетная доска была изобретена еще в Древнем Риме, однако современный облик она приобрела относительно недавно — после 40-х годов XX века.

Материалы данного типа могут иметь два, три слоя и более. В первом случае верхние ламели крепятся сверхпрочным полиурстановым термоклеем непосредственно к основанию из фанеры. Такие напольные материалы можно укладывать на основания из бетона, фанеры и дерева, в том числе поверх звукоизоляции. Они совместимы с «теплыми полами» и не подвержены деформациям даже в условиях сильных перепадов температуры и влажности.

Если слоев больше (от трех), нижние обычно выполнены из массива березы или хвойной древесины, а средний — из поперечных реек недорогих пород. Чередование слоев с перпендикулярным расположением волокон древесины обеспечивает еще большую прочность, стабильность формы и размеров досок, препятствуя их деформации. Оба типа покрытия монтируют так же, как массивную доску, — стыкуя пазы и гребни на кромках элементов.

Дизайн паркетной доски может быть тоже самым разным. На рынке есть множество вариантов и в классическом стиле, предполагающем натуральность оттенков и текстур, и в этническом, с использованием экзотических пород древесины, и в традициях модерна, с элементами винтажной отделки методами искусственного старения. В продаже можно найти и коллекции очень ярких, «кислотных» расцветок. Эффектно смотрятся также модели, верхние ламели которых уложены нестандартно, поперек доски, «елочкой» или под каким-либо другим углом. Эта особенность сближает данный вид деревянного покрытия с наборным (модульным, щитовым) паркетом.

Модули красоты

Такой паркет тоже состоит из нескольких слоев. Основание из недорогих пород древесины, обычно хвойных, обеспечивает прочность и долговечность конструкции, а лицевой слой из цепных пород отвечает за художественные качества изделия. Он совмещает в себе практичность паркетной доски с многообразием фантазийных рисунков, характерных для штучного и художественного паркета.

Еще в Средние века мозаичный модульный паркет украшал столичные дворцы и загородные резиденции королей, усадьбы аристократов, храмы и монастыри. Рисунок на его поверхности формировали особым образом; собрав в причудливые узоры детали из разных пород дерева, мастера наклеивали их на поверхности квадратных или прямоугольных сосновых щитов, а затем привозили готовые элементы на место строительства и укладывали их в помещении.

Данный принцип работы сохраняется и на современных производствах, только технологии отделки и стыковки элементов усовершенствованы. Естественно, покрытия из модульного паркета монтировать гораздо проще, чем полы, собираемые из мелких, штучных элементов. Готовые модули представляют собой законченные композиции, из которых можно быстро собрать деревянную «мозаику» любой площади. Внешний вид таких покрытий еще разнообразнее, чем у полов из массивной или паркетной доски. У модульного паркета традиционного дизайна лицевые ламели уложены под углом 90 или 45°. При этом они могут быть выполнены из древесины одного или сразу нескольких сортов, близких или контрастных по цвету.

Современные графические компьютерные программы облегчают труд дизайнеров и позволяют им создавать все новые варианты оформления напольных покрытий. В фантазийных коллекциях модульного паркета есть модели с рисунками в виде пересекающихся или концентрически расходящихся окружностей, звезд, абстрактных ломаных и кривых линий, ажурных узоров. Все эти идеи воплощаются, как правило, за счет использования контрастных по цвету и текстуре ламелей лицевого слоя. Еще одно стилистическое направление можно условно обозначить как кантри. В таких «сельских» коллекциях расположение деревянных планок имитирует плетение.

Вечная классика

Один из самых традиционных видов напольных покрытий из дерева — штучный паркет. Он появился очень давно и уже в XVII-XVIII веках достиг своего расцвета. Не теряет своей популярности материал и сегодня. Данное покрытие состоит из элементов небольшого размера (обычно ширина планок варьируется в пределах 40-75 мм, а длина не превышает 500 мм) и может быть изготовлено практически из любых пород — как традиционных (дуб, бук, ясень, клен), так и экзотических (мербау, палисандр, ироко и т.д.).

Укладка напольных покрытий из штучного паркета — это долгая, трудоемкая работа, требующая гораздо больших затрат, чем монтаж массивной, паркетной доски или модульного паркета. Такое покрытие чувствительнее других к перепадам температуры и влажности в помещении, иными словами, оно более склонно к деформациям. В то же время при правильной укладке паркет из качественного сырья способен служить очень долго (в среднем — 50 лет), недаром этот красивый материал остается столь востребованным. При необходимости покрытие можно обновить с помощью циклевания, шлифовки и лакирования поверхности.

Самым красивым и дорогостоящим видом этого материала является художественный паркет, напоминающий мозаичные панно с изысканными украшениями в виде флористических и геометрических орнаментов, розеток, бордюров. Такие покрытия отличаются особенно богатой палитрой текстур и оттенков — от почти белых, светло-розовых и светло-зеленых до насыщенных янтарных, медовых, темно-коричневых, красных и почти черных.

Для их изготовления используются ценные породы древесины: амарант, карельская береза, бубинга, вепге, вишня, груша, доксия, дуб, дуссия, ироко, кабриува, кемпас, клен, мербау, орех, ормозия. падук, палисандр, платан, тик. Процесс создания художественного паркета состоит из множества этапов — от подготовки первых эскизов, выполненных от руки, до разработки детальных компьютерных проектов и их воплощения с помощью современного высокотехнологичного оборудования. Не случайно этот красивый и надежный напольный материал является одним из самых престижных и дорогих.

Паркет с мрамором, ониксом, травертином — демонстрирует роскошь природных материалов. Дерево и камень вписываются в любой интерьер, а их комбинации могут быть самыми разными.