Internal Work

Бетонные и цементно-песчаные стяжки, часто используемые при устройстве промышленных полов, имеют пористую структуру поверхности, обладающую высокой пропускной способностью для влаги и других веществ. Вода, масла и химические растворы, атмосферные и механические воздействия постепенно разрушают верхний слой бетона, способствуя возникновению поверхностных дефектов.

В процессе взаимодействия активной извести, содержащейся в составе бетонного материала, с воздухом, на поверхности бетона образуется характерная цементная пыль, сильно затрудняющая эксплуатацию помещения с бетонным полом.

Для предотвращения пыления и деформации верхнего слоя промышленных полов на основе бетонной или цементно-песчаной стяжки применяют упрочнители бетона, производятся работы по нанесению топпинга, флюатирование или пропитка поверхности различными полимерными составами. Наша компания «Транс-Микс» предлагает полный спектр услуг по укладке и защите бетонных полов на промышленных объектах и в жилых помещениях.

Нанесение и затирка топпинга — смеси цемента с наполнителем — создаёт дополнительный укрепляющий слой бетонных полов. Наполнителем в топпинговой смеси служат корунд, кварцевый песок, металлические или металлокерамические частицы. Выбор топпинга с наполнителем определенной фракции зависит от вида бетона или цемента, использованного для производства пола, поскольку мелкофракционные топпинги могут иметь маленькую степень сцепления с основанием, что приводит к отслаиванию укрепляющего слоя, а наполнители крупных фракций в составе топпинга уменьшают пластичность упрочняющей смеси и затрудняют затирочные работы.

Наибольшая эффективность от применения топпингов достигается при нанесении смеси на свежеуложенный бетонный или цементно-песчаный раствор, так как в этом случае обеспечивается их наилучшее сцепление. Равномерный слой сухого топпинга наносится уже через 2-4 часа после укладки бетонного раствора; после пропитки упрочняющей смеси влагой, о чём свидетельствует её потемнение, приступают к заглаживанию поверхности затирочными машинами. Заглаживающие лопасти вдавливают топпинг в массу твердеющего бетона, формируя поверхностный упрочнённый слой. Для обеспечения равномерного высыхания бетона с упрочнителем поверхность обрабатывается силерами — составами, образующими водонепроницаемый защитный слой.

Другим широко применяемым способом упрочнения бетонных и цементно-песчаных стяжек пола является пропитка поверхностей жидкими составами на неорганической или полимерной основе. Растворы на неорганической основе — флюаты — вступают в реакцию с составляющими бетона, образуя на поверхности прочные химически неактивные соединения, которые и служат защитным слоем для бетонных покрытий. Флюатирование производиться не ранее, чем через 10-14 дней после укладки бетона; жидкость наносится на очищенную от цементного молока и отшлифованную бетонную поверхность в два слоя.

Составы на органической основе — полимерные грунтовки, эмульсии, эмали, лаки, наливные полы и высоконаполненные покрытия, в отличие от флюатов, полностью герметизируют поверхность бетонных полов и цементно-песчаных стяжек. Полимерные покрытия укрепляют поверхность пола, препятствуя образованию трещин и пылению, предотвращают проникновение в бетонный слой воды, масел, химикатов.

Использование того или иного вида упрочняющего и защитного материала зависит от степени износа бетонного покрытия, марки бетона или цемента, предполагаемых эксплуатационных нагрузок на пол. Применение топпингов, пропитка флюатами и нанесение полимерных покрытий позволяют значительно продлить срок службы бетонных и цементных полов за счёт увеличения стойкости к механическому истиранию, воздействиям агрессивных веществ и перепадам температур.

Полы на цементной основе (бетонные полы и стяжки)

В современной строительной практике монолитные бетонные полы чаще всего устраиваются в качестве основания под различные виды финишных напольных покрытий. Как самостоятельное покрытие обычный бетон не используется, так как обладает рядом существенных недостатков: низкой устойчивостью к абразивным нагрузкам, ударам и действию агрессивных сред, малой прочностью на разрыв и изгиб, высокой усадочностью и пр.

Тем не менее сегодня существует возможность справиться с этими проблемами с помощью специальных пленкообразующих и проникающих в толщу бетона добавок. На рынке существует довольно большая группа промышленных полов, где некоторые недостатки, характерные для обычного бетонного пола, таким способом были нейтрализованы.

Также не стоит забывать, что эксплуатационные качества готового покрытия во многом зависят от качества и соотношения его компонентов: цемента, водо-цементного соотношения, крупного и мелкого заполнителей.

Выравнивающие стяжки появились на мировом рынке достаточно давно, но они служили только для первичного выравнивания основания и не были рассчитаны на промышленные нагрузки.

«Высокопрочные наливные промышленные полы на цементной основе на сегодня обычно включают в свой состав особый портландцемент, высокоалюминатный цемент (обычно Fondu Lafarge) и целый ряд химических добавок и наполнителей. В/Ц такого состава всего 0,22 (это при отличной саморастекаемости!), пешеходная нагрузка допускается уже через 2,5 часа после укладки. Впечатляют и основные характеристики: прочность на сжатие — более 70 МПа, на изгиб — более 10 МПа, истираемость — менее 0,30 г/см2. Попытки заменить крайне дорогой импортный высокоглиноземистый цемент на отечественные аналоги пока приводит к резкому ухудшению свойств. С такими показателями просто невозможно сравнивать наливные составы на основе гипса прочностью около 10 МПа (используют только под покрытия) или портландцемента с казеинами и добавками прочностью 25-35 МПа (используют в помещениях со средней нагрузкой)», — рассказывает Михаил Усов, технический директор, «МиноМ», к. т. н., доцент.

Приведем некоторые преимущества, о которых заявляют производители финишных самонивелирующихся наливных полов на цементной основе:
1) низкая стоимость;
2) простота в работе;
3) хорошее выравнивание;
4) достаточно большое «рабочее время»;
5) высокая прочность;
6) хорошее сцепление с основой;
7) хорошая паропроницаемость;
8) возможность использования в системах с обогреваемым полом;
9) экологическая безопасность;
10) одинаковый с бетоном коэффициент термического расширения (покрытия легко выдерживают перепады температур от -50 до +200 С).

Однако изготовление тонких цементных наливных полов с высокими прочностными и эксплуатационными характеристиками связано с рядом характерных для портландцементных систем трудностей.

«С одной стороны, для получения жидкой саморастекающейся массы требуется значительное количество воды, с другой стороны, при увеличении водоцементного отношения резко повышается усадка растворной системы и снижается конечная прочность. Ликвидация этого противоречия возможна лишь в случае применения специальных высококачественных цементов, модифицированных различными добавками и полимерами. Одним из таких цементов, имеющим двукратное преимущество перед портландцементами, является магнезиальный цемент», — говорит Михаил Усов, «МиноМ».

Цементно-полимерные покрытия

Цементно-полимерные покрытия представляют собой самовыравнивающиеся смеси на основе минерального вяжущего, модифицированного полимерами (эпоксидными, полиуретановыми, полиакрилатными и др. смолами).

«У бетонных полов, помимо прочих недостатков, низкая химическая стойкость. И это одна из главных проблем для промышленных помещений. На определенном этапе возник вопрос: как сделать так, чтобы бетонные полы «стояли» в условиях производства, где пол постоянно подвержен воздействию агрессивных сред. Решили защитить бетонный пол. И тогда в исходную композицию, состоящую из глиноземистого или портландцемента, фракционированного кварцевого песка, ввели полимерные добавки, поверхностно-активные вещества и пигменты», — заявляет Алексей Федоров, эксперт, компания «КВ».

Цементно-полимерные покрытия появились в 40-х годах прошлого века в Швейцарии. Это был цемент с водным акриловым вяжущим плюс добавки, которые производитель держал в секрете. У данных полов была низкая кислотная стойкость, зато высокая стойкость к щелочам. Поэтому изначально такие полы стали использовать на мясокомбинатах: в цехах забоя скота, то есть там, где на пол идут только щелочные или высокие транспортные нагрузки (по прочности на сжатие это аналог бетона М850). До сих пор эти полы популярны на мясокомбинатах Европы.

«Например, во Франции около 200 тысяч квадратных метров этих полов кладется ежегодно, в основном на мясокомбинатах. Там с помощью вышеозначенных составов выполняют разуклонку, используют их для выравнивания основания», — комментирует Алексей Федоров, эксперт, компания «КВ».

С учетом научных достижений в химии и повышенных запросов современной промышленности были разработаны эпокси-цементные и полиуретан-цементные полы. «Полиуретан-цементные полы — это высокостойкие бесшовные напольные покрытия для экстремальных условий эксплуатации. Выдерживают практически все химические, температурные, механические нагрузки. Сделан на основе полиуретана и цемента, что обуславливает его стойкость к кислотам и щелочам. Кроме того, полиуретан-цемент легче укладывать, чем акрил-цемент. Сегодня данный вид полов широко применяется на мясокомбинатах и молзаводах», — добавляет Алексей Федоров, компания «КВ».

Если акрил-цементные полы наносят толщиной от 10 до 30 мм, то более дорогие полиуретан-цементные полы укладывают толщиной от 6 до 10 мм. При этом для выравнивания используют акрил-цемент. Промышленные полы данной категории сочетают в себе полезные свойства цементных и полимерных покрытий. Так же как полимерные полы, они держат не только кислоты, но и щелочи и, так же как цементные полы, они легко переносят обработку кипятком.

«В основном полимеры держат температуру максимум +60 С (t горячей воды). А полы на акрил-цементной основе более стойкие к воздействию высоких температур, поэтому такие полы возможно устраивать там, где идет постоянная обработка кипятком или паром под давлением (например, на мясозаводах, молзаводах, где полы моют кипятком). Существуют также эпоксифенольные смолы, стойкие к горячей воде, но они сложны в работе и дороже», — резюмирует Алексей Федоров, компания «КВ».

Конечно, у цементно-полимерных полов есть и свои минусы, в частности покрытия данной категории не отличаются стойкостью к ультрафиолету. На функциональность это не влияет, но ограничивает сферу их применения», — резюмирует Алексей Федоров, компания «КВ».

Средняя толщина цементно-полимерного слоя — 6-8 мм, но при необходимости она может достигать 20-30 мм. Если бетонное основание было качественно подготовлено, использование финишных цементно-полимерных полов для многих промышленных объектов специалисты считают весьма целесообразным.

Цементно-полимерные полы устраиваются там, где требуется стойкость к воздействию серьезных нагрузок и высоких температур и вместе с тем важна эстетика. Безусловно, такие покрытия более износостойкие, красивые, но более дорогие. Специалисты утверждают, что на тех объектах, где сделаны эпоксидные или полиуретановые полы, однозначно будут сделаны полиуретан-цементные и акрил-цементные полы.

Полимерные напольные покрытия

Номенклатура этой группы материалов отличается наибольшим разнообразием. Высокой популярностью пользуются покрытия на основе эпоксидных, полиуретановых, акриловых смол и сложных полиэфиров. Что касается промышленных полов, на сегодняшний день по статистике 70 % мирового рынка принадлежит эпоксидным полам, 15 % — полиуретановым, 7 % — метилметакрилатам.

«Самые популярные — эпоксидные наливные полы. Эти покрытия отличаются высокой химической стойкостью, стойкостью на истирание, простотой в укладке. У нас, в России, эпоксидные полы делят рынок с полиуретановыми покрытиями (50:50). Однако полиуретан капризен при укладке: влажность, изменения температуры — все это представляет определенные риски. Перспективнее, на мой взгляд, эпоксидные и метилметакриловые полы», — рассказывает Алексей Федоров, компания «КВ».

Полимерные напольные покрытия обладают хорошими эксплуатационными характеристиками: хорошей адгезией к различным основаниям, твердостью и прочностью, высокой износоустойчивостью, гигиеничностью, химической стойкостью и т. д. Кроме того, они имеют широкие декоративные возможности.

«Преимущество полимеров заключается в том, что это эластичный материал, а цементные полы после высыхания становятся как стекло, часто возникают трещины и сколы. Цемент — очень жесткий материал и не так лоялен к температурным перепадам, как полимеры. Во многих областях промышленности самонивелирующиеся полы на цементной основе не могут конкурировать с полимерными наливными полами. Например, в фармацевтике или на пищевом производстве, где нужна полная беспыльность и высокая химстойкость, — утверждает Александр Мухин, технический директор, «ТэоХим». — Ведь любой пол на цементной основе, какие бы добавки там ни были, остается полом на цементной основе. А цемент, как известно, не химстойкий материал».

Самонивелирующиеся наливные эпоксидные покрытия образуют гладкую ровную поверхность с высокими эксплуатационными и декоративными характеристиками. Однако и они обладают рядом недостатков: из-за невысокого наполнения, недостаточной эластичности и большего, чем у бетона, коэффициента линейного термического расширения, такие покрытия восприимчивы к воздействию ударных нагрузок; большинство полимеров не стойки к воздействию высоких температур и ультрафиолету; полимерные полы необходимо укладывать на сверхплоское бетонное основание и четко соблюдать временные этапы и температурный режим.

Как мы видим, напольные покрытия разных категорий, обладая определенными преимуществами и недостатками, создают в некоторых областях промышленности конкурентную ситуацию. А могут ли полимерные полы «соперничать» с полами на цементной основе в сфере ценообразования? На этот счет существует два прямо противоположных мнения.

«По ценам полимерные наливные полы не настолько дороги, чтобы цементные полы под финишную нагрузку с ними конкурировали. Это будет возможно только в том случае, если сырье для эпоксидных наливных полов резко вырастет в цене, а цемент, напротив, резко упадет в цене. Хорошая самонивелирующаяся смесь стоит примерно 1 у. е. за килограмм, это минимум 2 у. е. за 1 миллиметр слоя, а рабочая толщина — 5-6 миллиметров. Получается 10-12 у. е. за 1 квадратный метр. При этом нужно предварительно выравнивать поверхность… Примерно столько же стоит сегодня полиуретановый пол с работой и материалом. Интересно будет, когда сравняются цены самонивелирующихся цементных и тонкослойных полимерных полов. Сделать недорогой и качественный пол на цементной основе — хорошая идея. Это, кстати, позволит быстро получить мозаичный пол для общего применения. Такое покрытие рынок воспримет, но пока просто нет дешевых декоративных, водостойких полов на цементной основе», — комментирует Александр Мухин, «ТэоХим».

«Нужно отметить, что качественных полимеров (или исходных составляющих для их приготовления) в России нет. А на импортные материалы цены растут. Подготовка основания под цементный слой 6 миллиметров в 2 раза дешевле, чем под полимер 2 миллиметра, грунтовка — в 3 раза дешевле. Поэтому, с точки зрения стоимости, полимерные полы уже не могут составить конкуренцию полам на цементной основе», — оппонирует Михаил Усов, «МиноМ».

Новое поколение

С начала 90-х гг. российский строительный рынок заполонили импортные самонивелирующиеся составы, изготовленные на основе минеральных вяжущих (гипс, портландцемент, глиноземы и пр.). Эти составы очень быстро завоевали доверие профессионалов, позволив получить гладкую, ровную и горизонтальную поверхность без высоких трудозатрат. Тем не менее в то время речь шла лишь о первичном выравнивании основания: стяжки были рассчитаны под пешеходные покрытия и нагрузки и, соответственно, их характеристики не соответствовали требованиям, предъявляемым к промышленным полам.

Однако уже к концу 90-х гг. наиболее известные западные фирмы-производители специальных строительных смесей предложили ряд наливных составов на минеральных вяжущих нового поколения — самовыравнивающиеся высокопрочные промышленные полы. А в последние годы к выпуску сходных составов приступили и отечественные производители.

«На сегодняшний день полы на цементной основе успешно конкурируют для устройства любых индустриальных полов. Современные промышленные полы на цементной основе характеризуются высокими прочностными характеристиками, ударостойкостью, высоким сопротивлением износу, повышенной адгезией к нижнему основанию, низкой усадкой», — говорит Михаил Усов, «МиноМ».

Однако, поскольку существуют альтернативные способы устройства промышленных полов, отношение к наливным самонивелирующимся полам на цементной основе у участников рынка далеко не однозначное.

«Полы на цементной основе не могут конкурировать с полимерными полами по многим параметрам, в том числе и по внешнему виду. Для того чтобы цементный пол имел привлекательный внешний вид, необходима машинная обработка — полировка и шлифовка. Кроме того, на больших площадях самонивелирующиеся полы на цементной основе себя не оправдали. Скажем, на площади 1000 квадратных метров уже не получится залить бесшовный пол — возникают стыки, приходится работать по маякам… Поэтому с точки зрения технологии проще, дешевле и надежнее обработать бетон, по крайней мере, при этом мы не делаем «пирог», соответственно, не будет «отслоения», — утверждает Александр Мухин, «ТэоХим».

Подготовка основания, приготовление состава, заливка, прокатка валиком, — технология укладки наливных полов одна, а результат — разный. Поэтому даже в рамках одной технологии материалы конкурируют между собой, а конкуренция, что закономерно, ведет к активному развитию отрасли.

Сегодня финишным самонивелирующимся полом на цементной основе может считаться пол, который:
а) не пылит; б) имеет марочную прочность не ниже 400; в) рассчитан под точечные нагрузки; г) декоративен (имеет цвет); д) не впитывает жидкости.

Вот лишь несколько примеров, которые соответствуют данным параметрам: индустриальные полы Koroplan Dur, UBFloor-2 — финишный пол на цементной основе с применением полимерных составляющих компании Wacker, поверхностные индустриальные полы Conflow Top и др.

Перспективы рынка

В настоящее время производители наливных полов экспериментируют с разными материалами и в разных направлениях. В частности, есть интерес к тонким стяжкам, модифицированным мозаичным полам (терраццо или мозаичные стяжки), высокопрочным полам на цементной основе.

«Сегодня наши специалисты работают над новым самонивелирующимся составом на основе магнезиального цемента, который не только позволит получить хорошие качественные характеристики — на уровне лучших западных аналогов, но и сделает промышленные наливные полы на цементной основе более доступными для отечественного потребителя. Смеси проходят доработку и апробацию и будут доступны покупателю уже в конце текущего года», — рассказывает Михаил Усов, «МиноМ».

«По моему мнению, магнезиальные системы не будут иметь перспектив, пока не решена их главная и врожденная проблема, — низкая стойкость к воде, скорее сравнимая с высокопрочным гипсом, чем с портландцементом», — оппонирует Александр Мухин, «ТэоХим». «На сегодняшний день мы сосредоточены на разработке цветного финишного беспыльного покрытия толщиной 3-3,5 миллиметра на основе модифицированного портландцемента. В скором времени будем готовы запустить в промышленное производство наши новые добавки в цемент, которые позволят получить водо- и маслонепроницаемое покрытие с повышенной марочной прочностью. Состав уже готов и освоена технология его укладки. Сейчас проводим тестирование на объектах», — говорит Александр Мухин, «ТэоХим».

Такая традиционная технология, как мозаичные полы, по-прежнему пользуется популярностью, и многие специалисты говорят о перспективности модифицированных терраццо.
«В нашем ассортименте имеется несколько видов мозаичных полов. Это эпокси-терраццо, акрил-цементные терраццо, полиуретан-цементные терраццо или эпоксидные полы, где в качестве добавки используется мрамор. На Западе, особенно в США, огромной популярностью пользуются эпокси-терраццо (сфера применения — аэропорты, выставочные площадки и др.). Это прочные и красивые полы», — утверждает Алексей Федоров, компания «КВ».

Весьма перспективными для российского строительного рынка могут оказаться высоконагруженные самонивелирующиеся цементные полы. В данной области ведутся активные разработки, и, возможно, очень скоро будет получен интересный и актуальный для потребителя результат.

«Высокопрочные наливные промышленные полы на цементной основе на российском рынке практически не присутствуют. То есть такой продукт предлагается западными фирмами, но он не востребован в связи с его дороговизной. Чтобы выровнять плиту, необходимо залить минимум 10 миллиметров покрытия, а это уже 17 килограммов сухой смеси (в среднем 40 рублей за 1 кг) = 680 рублей только за смесь. А за цветные составы придется заплатить еще дороже. Кроме того, никто не отменял затраты на подготовку основания, его пропитку и так далее. Мы планируем выпуск наливной смеси на основе магнезиального цемента по цене в 1,5 раза ниже и при более высоких показателях», — добавляет Михаил Усов, «МиноМ».

Сегодня строительный рынок готов не только к модернизации старых технологий, но и к внедрению новых. Отечественные компании, адекватно оценивая ситуацию, делают заметные шаги навстречу интересам потребителя. И промышленные самонивелирующиеся полы на цементной основе — лишь одно из перспективных направлений этого движения.

Люди издавна использовали дерево для отделки полов: в городах Западной Европы строганными досками устилали помещения еще в эпоху ранней готики. Постепенно материал совершенствовался: менялись и внешняя отделка, и методы укладки, и способы стыковки половиц. В итоге в настоящее время на рынке присутствует сразу несколько популярных типов покрытий из натуральной древесины. Рассмотрим каждый из них более подробно.

Дерево в массиве

Один из востребованных современных деревянных напольных материалов — массивная доска. Элементы этого высокотехнологичного, удобного и красивого покрытия изготовлены из цельной древесины. Обычно они имеют крупные размеры (длина порядка 900-1600 мм, а ширина — 120-150 мм) и снабжены V-образной фаской, придающей покрытию дополнительную декоративность и скрадывающей небольшие деформации, которые могут появиться в процессе последующей эксплуатации. Кроме того, по краям предусмотрены гребни и пазы. Благодаря их наличию стыковка деталей максимально упрощается, а срок службы готового покрытия существенно увеличивается.

Правда, и цена предлагаемых сегодня массивных досок достаточно высока. Неудивительно, ведь для их изготовления требуется много цельной древесины, а при производстве образуется немало отходов. Однако и замены такие полы не потребуют несколько десятилетий (в среднем до 70 лет) — при условии грамотного монтажа и правильного последующего ухода.

Настилать такое покрытие не слишком сложно: массивную доску укладывают поверх подготовленного основания чернового пола на влагостойкую фанеру — плавающим способом, с использованием специальных клипс, а также с помощью клея или саморезов.

В коллекциях ведущих производителей найдутся интересные варианты напольных покрытий из массивной доски для отделки любых комнат: гостиных, столовых, спален, детских, кабинетов, домашних кинотеатров, библиотек. В ограниченном масштабе такую доску можно укладывать даже в ванных, санузлах и других помещениях со сложными условиями эксплуатации: присутствие в отделке пола фрагментов из натурального дерева придаст им совершенно другое звучание. Для жилых комнат с небольшими нагрузками вполне подойдут относительно мягкие породы древесины: вишня, береза, ольха. Для тех зон, где «проходимость» выше: холлов, коридора, прихожей, — лучше выбирать доску из дуба, бука, ясеня, клена и прочих твердых сортов, в том числе экзотических.

Разнообразие пород натурального дерева, каждая из которых имеет свой собственный цвет, рисунок, стилистику, открывает огромный простор для творчества дизайнеров и архитекторов. Но этим художественная палитра не ограничивается: массивная доска может быть подвергнута различным видам обработки, придающим ей еще большую оригинальность.

Так, тонирование позволяет легко превращать обычные породы дерева в редкие, при этом стоимость материала по сравнению с оригиналом будет существенно меньше. Если спустя годы на поверхности появятся потертости, покрытие нетрудно обновить, просто подкрасив. Другой вариант изменения естественного цвета древесины — термическая обработка, также дающая интересный визуальный эффект. Технологии искусственного старения: выбеливание, браширование, имитация червоточин — позволяют создать иллюзию почтенного возраста массивной доски.

Экология плюс практичность

Красоту напольных покрытий из массивной доски оценили все, но не каждый может позволить себе их покупку. Компромиссным вариантом способен стать комбинированный, слоистый материал, известный как паркетная доска. Из ценных пород дерева выполнен лишь верхний, декоративный ее слой (толщиной 2-4 мм), а остальные чаще всего сделаны из недорогой древесины. За счет использования наружных ламелей той или иной ширины и оттенков дизайн покрытия легко варьировать.

По внешнему виду такие полы практически неотличимы от массивной доски, по средний срок их службы меньше (обычно около 10 лет), цена соответственно тоже в разы ниже. Считается, что паркетная доска была изобретена еще в Древнем Риме, однако современный облик она приобрела относительно недавно — после 40-х годов XX века.

Материалы данного типа могут иметь два, три слоя и более. В первом случае верхние ламели крепятся сверхпрочным полиурстановым термоклеем непосредственно к основанию из фанеры. Такие напольные материалы можно укладывать на основания из бетона, фанеры и дерева, в том числе поверх звукоизоляции. Они совместимы с «теплыми полами» и не подвержены деформациям даже в условиях сильных перепадов температуры и влажности.

Если слоев больше (от трех), нижние обычно выполнены из массива березы или хвойной древесины, а средний — из поперечных реек недорогих пород. Чередование слоев с перпендикулярным расположением волокон древесины обеспечивает еще большую прочность, стабильность формы и размеров досок, препятствуя их деформации. Оба типа покрытия монтируют так же, как массивную доску, — стыкуя пазы и гребни на кромках элементов.

Дизайн паркетной доски может быть тоже самым разным. На рынке есть множество вариантов и в классическом стиле, предполагающем натуральность оттенков и текстур, и в этническом, с использованием экзотических пород древесины, и в традициях модерна, с элементами винтажной отделки методами искусственного старения. В продаже можно найти и коллекции очень ярких, «кислотных» расцветок. Эффектно смотрятся также модели, верхние ламели которых уложены нестандартно, поперек доски, «елочкой» или под каким-либо другим углом. Эта особенность сближает данный вид деревянного покрытия с наборным (модульным, щитовым) паркетом.

Модули красоты

Такой паркет тоже состоит из нескольких слоев. Основание из недорогих пород древесины, обычно хвойных, обеспечивает прочность и долговечность конструкции, а лицевой слой из цепных пород отвечает за художественные качества изделия. Он совмещает в себе практичность паркетной доски с многообразием фантазийных рисунков, характерных для штучного и художественного паркета.

Еще в Средние века мозаичный модульный паркет украшал столичные дворцы и загородные резиденции королей, усадьбы аристократов, храмы и монастыри. Рисунок на его поверхности формировали особым образом; собрав в причудливые узоры детали из разных пород дерева, мастера наклеивали их на поверхности квадратных или прямоугольных сосновых щитов, а затем привозили готовые элементы на место строительства и укладывали их в помещении.

Данный принцип работы сохраняется и на современных производствах, только технологии отделки и стыковки элементов усовершенствованы. Естественно, покрытия из модульного паркета монтировать гораздо проще, чем полы, собираемые из мелких, штучных элементов. Готовые модули представляют собой законченные композиции, из которых можно быстро собрать деревянную «мозаику» любой площади. Внешний вид таких покрытий еще разнообразнее, чем у полов из массивной или паркетной доски. У модульного паркета традиционного дизайна лицевые ламели уложены под углом 90 или 45°. При этом они могут быть выполнены из древесины одного или сразу нескольких сортов, близких или контрастных по цвету.

Современные графические компьютерные программы облегчают труд дизайнеров и позволяют им создавать все новые варианты оформления напольных покрытий. В фантазийных коллекциях модульного паркета есть модели с рисунками в виде пересекающихся или концентрически расходящихся окружностей, звезд, абстрактных ломаных и кривых линий, ажурных узоров. Все эти идеи воплощаются, как правило, за счет использования контрастных по цвету и текстуре ламелей лицевого слоя. Еще одно стилистическое направление можно условно обозначить как кантри. В таких «сельских» коллекциях расположение деревянных планок имитирует плетение.

Вечная классика

Один из самых традиционных видов напольных покрытий из дерева — штучный паркет. Он появился очень давно и уже в XVII-XVIII веках достиг своего расцвета. Не теряет своей популярности материал и сегодня. Данное покрытие состоит из элементов небольшого размера (обычно ширина планок варьируется в пределах 40-75 мм, а длина не превышает 500 мм) и может быть изготовлено практически из любых пород — как традиционных (дуб, бук, ясень, клен), так и экзотических (мербау, палисандр, ироко и т.д.).

Укладка напольных покрытий из штучного паркета — это долгая, трудоемкая работа, требующая гораздо больших затрат, чем монтаж массивной, паркетной доски или модульного паркета. Такое покрытие чувствительнее других к перепадам температуры и влажности в помещении, иными словами, оно более склонно к деформациям. В то же время при правильной укладке паркет из качественного сырья способен служить очень долго (в среднем — 50 лет), недаром этот красивый материал остается столь востребованным. При необходимости покрытие можно обновить с помощью циклевания, шлифовки и лакирования поверхности.

Самым красивым и дорогостоящим видом этого материала является художественный паркет, напоминающий мозаичные панно с изысканными украшениями в виде флористических и геометрических орнаментов, розеток, бордюров. Такие покрытия отличаются особенно богатой палитрой текстур и оттенков — от почти белых, светло-розовых и светло-зеленых до насыщенных янтарных, медовых, темно-коричневых, красных и почти черных.

Для их изготовления используются ценные породы древесины: амарант, карельская береза, бубинга, вепге, вишня, груша, доксия, дуб, дуссия, ироко, кабриува, кемпас, клен, мербау, орех, ормозия. падук, палисандр, платан, тик. Процесс создания художественного паркета состоит из множества этапов — от подготовки первых эскизов, выполненных от руки, до разработки детальных компьютерных проектов и их воплощения с помощью современного высокотехнологичного оборудования. Не случайно этот красивый и надежный напольный материал является одним из самых престижных и дорогих.

Паркет с мрамором, ониксом, травертином — демонстрирует роскошь природных материалов. Дерево и камень вписываются в любой интерьер, а их комбинации могут быть самыми разными.

СНиП 3.04.01-87 «Изоляционные и отделочные покрытия» и ВСН 9-94 «Инструкция по устройству полов в жилых и общественных зданиях» предъявляют ряд требований к основанию для напольного покрытия, которые гарантируют его качество и долговечность.

Прежде всего основание должно иметь прочность на сжатие не менее 150 кгс/см2 (её определяют с помощью специальных приборов). Если оно недостаточно прочное, приходится в зависимости от степени проблемы менять или локально ремонтировать его.

Кроме того, оно должно быть ровным; просветы между контрольной двухметровой рейкой и основанием не должны превышать2 мм. Незначительные неровности можно компенсировать за счёт шлифовки фанеры — подконструкции для массивной доски при её укладке на стяжку. Значительные — с помощью самовыравнивающихся смесей.

Далее, основание должно быть стабильным (без подвижек, качений, вибраций, возникающих при ходьбе по полу). Оно обязательно должно быть сухим: согласно упомянутому ВСН, его допустимая влажность — не более 5%.

Уровень влажности измеряют специальными приборами. Доски, уложенные на недостаточно высушенное основание, могут сильно коробиться и даже отрываться от него. Распространено ошибочное мнение, что цементно-песчаная стяжка высыхает за 28 суток: это время отверждения, но не высыхания бетона. До необходимого уровня влажности стяжка толщиной 50-60 мм сохнет около 2 месяцев. Наконец, ещё одно важное требование — базовая поверхность пола должна быть чистой.

Начнём с основания в виде стяжки. Как уже говорилось, поверх него сначала укладывают под-конструкцию для массивной доски — листы влагостойкой фанеры, толщина которых должна быть равна 3/4 толщины доски.

Технология монтажа фанеры несколько различается в зависимости от организации-исполнителя работ. Так, некоторые компании, стандартный лист (1500 х 1500 мм) в большинстве случаев разрезают на фрагменты размером 500 х 500 мм: чем меньше лист, тем жёстче его можно зафиксировать к основанию (ведь оно редко бывает совершенно ровным по всей поверхности, да и листы фанеры не обладают идеальной геометрией).

Конструкция пола из массивной доски:
1. Цементно-песчаная стяжка 2. Листы влагостойкой фанеры 3. Паркетный клей 4. Саморезы 5. Массивная доска

Фрагменты крепят с помощью однокомпонентного водно-дисперсионного клея и дюбель-саморезов — обычно 5 шт./лист. После механического закрепления каждый фрагмент простукивают, проверяя, нет ли пустот между ним и основанием. Если есть, то лист притягивают дополнительным саморезом. Между соседними листами оставляют зазор 3-5 мм для компенсации изменения линейных размеров фанеры.

Если существует риск повредить саморезами коммуникации, проложенные в стяжке, листы кладут только на клей. Специалисты рекомендуют в этом случае разрезать фанеру на фрагменты 150 * 150 мм и использовать двухкомпонентный полиуретановый клей: он дороже водно-дисперсионного, но способен более прочно зафиксировать листы на стяжке. После укладки фанеру шлифуют, чтобы полностью выровнять поверхность, на которую будут настилаться доски.

Отметим ряд преимуществ над стяжкой деревянной лаговой конструкции, поверх которой уложены фанерные листы (размером 1500х 1500 мм), обычно в два слоя, с перекрытием верхним листом стыков нижних. Устройство такого основания занимает намного меньше времени, чем стяжка, его без особого труда можно точно выровнять (за счёт подкладок под лаги), исключается непосредственный контакт деревянного покрытия с бетоном (при монтаже лаг поверх бетонного перекрытия), благодаря чему оно будет стабильнее вести себя в процессе эксплуатации.

Обычно доски соединяют друг с другом по принципу «шип — паз». К фанере их фиксируют клеем и анодированными саморезами, задача которых — притянуть доски к основанию и удержать их на время стабилизации клея. Как правило, используют двухкомпонентный полиуретановый клей.

Специалисты не рекомендуют применять силановые составы, поскольку они менее прочно удерживают доски при их подвижках из-за перепадов температуры и влажности в помещении. Саморезы завинчивают вдоль края доски — обычно по шипу под углом около 45°, в предварительно просверленные отверстия.

У доски из цельной древесины не может быть идеальной геометрии, поэтому перед закреплением нужно плотно притянуть её к соседней, используя стамеску и другой специальный инструмент. Добавим, что доски в большинстве случаев уже покрыты лаком или маслом в заводских условиях.

ДЕРЕВО К ДЕРЕВУ

Полы на лагах устраивают преимущественно тогда, когда планируется настелить в комнатах штучный паркет, массивную, инженерную либо паркетную доску. Обычно на «скелет» из брусков укладывают фанеру, лучше всего в два слоя суммарной толщиной 16-20 мм. (Непосредственно к лагам допускается крепить только массивную доску.)

Такой черновой пол недёшев (расходы на фанеру примерно в 1,8 раза превысят затраты на сухие смеси при устройстве пескоцементной стяжки толщиной 30 мм), к тому же «съедает» по меньшей мере 70 мм высоты помещения. Зато он позволяет быстро ликвидировать любые неровности основания и сразу приступить к монтажу чистового покрытия, а не ждать целый месяц, как при устройстве бетонной стяжки.

Ещё один плюс лаговой подосновы — она реагирует на изменения температуры и влажности примерно так же, как финишный деревянный настил (намокая, расширяется; высыхая, сжимается). Таким образом, элементы конструкции деформируются примерно одинаково, и «пирог» пола не расслаивается.

Что касается загородных домов с перекрытиями из деревянных балок, то здесь лаги служат для создания любых полов, в том числе с покрытием из керамической и керамогранитной плитки. Плохо сочетаются они только с ковролином и линолеумом. Дело в том, что между листами фанеры необходимо оставлять компенсирующие зазоры шириной 3-5 мм, которые обязательно проявятся на тонком и гибком рулонном покрытии.

Пробковые полосы, наложенные на лаги, немного снижают ударный шум (1). Шаг крепления фанерных листов не должен превышать 50 см (2). Поверх фанеры можно уложить почти любое напольное покрытие(3)

Пластиковые винтовые опоры позволяют выставить лаги на одном уровне; Выступающую вверх часть срубают стамеской (1). Металлические шпильки применяют довольно редко, хотя они намного прочнее пластиковых винтов (2). Чаще всего для выравнивания под лаги подкладывают деревянные плашки (3)

НЮАНСЫ ТЕХНОЛОГИИ

Какой материал выбрать? Для лаг вполне подойдут обычные бруски из цельного массива дерева. Как правило, они сильно нагружены и к тому же жёстко связаны с перекрытием и настилом, что значительно снижает вероятность коробления. И всё же предпочтение следует отдать хорошо просушенным бессучковым (сращённым по длине на микрошип) изделиям из лиственницы; сосна и ель не так прочны и более подвержены гниению.

Половые доски толщиной от 35 мм крепят прямо к лагам с минимальным сечением 50 х 70 мм. Для тонких планок из массива ценных пород (дуба, ясеня, тина и др.) необходимо фанерное основание.

Как выровнять? Лаги укладывают с шагом 300-600 мм. Сначала выставляют по горизонтали крайние бруски (они должны отступать от стен на 20-30 мм), а затем, ориентируясь по натянутым между ними шнуркам, монтируют остальные. Отклонение от общей плоскости не должно превышать 2 мм на 2 м длины.

ЛАГОВЫЙ ЧЕРНОВОЙ ПОЛ

Плюсы
+ Не требует технологического перерыва перед укладкой финишного покрытия.
+ Позволяет ликвидировать значительные неровности перекрытия без увеличения расхода материалов.
+ Обладает небольшой массой, почти не создаёт дополнительной нагрузки на перекрытие.
+ Предоставляет возможность одновременно выровнять основание и утеплить пол без увеличения толщины подосновы.
+ Допускает прокладку коммуникаций в пространстве под полом.
+ Более ремонтопригоден по сравнению с другими конструкциями.

Минусы
— Уменьшает высоту помещения. Крайне требователен к качеству выполнения работ.
— При обустройстве основания под ла-минат, плитку, паркетную доску обходится дороже бетонной стяжки.
— Затрудняет гидроизоляцию перекрытия (требуется дополнительно изолировать узлы крепления лаг).
— Боится протечек (при отсутствии специальной защиты) и менее долговечен по сравнению с бетонными стяжками.
— Транслирует ударный шум на перекрытие.

Типичные ошибки при устройстве пола на лагах

1. Использование неантисептированных брусков из мягких хвойных пород (сосны, ели) с сучками и искривлениями.
2. Выравнивание лаг с помощью щепок или подкладок из мягких материалов (например, картона).
3. Соединение брусков не на опорах, а также без смещения стыков соседних лаг (оно должно составлять как минимум 50 см).
4. Применение толстых упругих прокладок под и над лагами вместо заполнения пустот шумопоглощающим материалом.
5. Укладка листов фанеры на лаги без компенсационных зазоров.

Старые строительные технологии не предусматривали крепления лаг и перекрытию. Согласно СНиП3.0Д.01-87 «Изоляционные и отделочныые покрытия», «в полах на перекрытиях поверхность лаг должна быть выровнена слоем песка с подбивкой его под звукоизоляционные прокладки или лаги по всей их ширине или длине… Подбивка деревянных клиньев или подкладок под лаги для их выравнивания или опирание лаг на деревянные подкладки запрещается».

Но практика современного ремонта полностью расходится с требованиями нормативных документов: прописанный в СНиП способ выравнивания был оптимален для массового типового строительства, а сегодня доставка в квартиру десятков мешков песка представляется лишней тратой сил. Обычно мастера просто располагают под лагами опорные площадки из фанеры или специально заготовленных пластин разной толщины из дерева твёрдых пород (подойдут кусочки дубовых или буковых паркетных плашек), приклеивая их к перекрытию битумной мастикой или «жидкими гвоздями».

Чтобы бруски не сдвинулись, их крепят через опоры к перекрытию шурупами с дюбелями. Не следует использовать для выравнивания узкие щепки, кусочки гипсокартона и прочие попавшиеся под руку строительные отходы. Подобные прокладки крайне ненадёжны, а ведь если хотя бы одна из них сдвинется с места, сплющится или сломается, то пол станет прогибаться, скрипеть и стучать при ходьбе.

Когда требуется значительно повысить уровень пола, применяют так называемые регулируемые лаги. Их винтовые опоры длиной до 200 мм позволяют быстро и точно вывести все бруски на один уровень. Очень важно, чтобы эти миниатюрные домкраты обладали достаточной прочностью, то есть были изготовлены из качественного твёрдого пластика, а ещё лучше — из металла.

Рулонные и плитные материалы из минеральной ваты помогают не только утеплить пол, но и ощутимо снизить уровень приведённого ударного шума под перекрытием

Как устроить плиточный пол?

Конструкция должна включать (снизу вверх): балки, между которыми обычно располагают утеплитель, лаги, слой водостойкой фанеры (иногда вместо неё применяют цементно-стружечную или ориентированно-стружечную плиту — ЦСП и ОСП), обмазочную и рулонную гидроизоляцию, армированную стожку толщиной 30 мм (либо специальный компенсирующий мат, например DITRA), плиточный клей и собственно плитку.

При монтаже пола на регулируемых лагах каждую опору предварительно фиксируют дюбель-гвоздём, просверлив под него отверстие в перекрытии (1). После этого, вращая винты, выставляют бруски по уровню (2) и окончательно забивают дюбель-гвозди (3). Ещё раз проверяют положение лаг (4) и затем приступают к укладке фанеры (5, 6)

На террасе используют детали из стойких к гниению пород древесины — лиственницы,тика, ипе, мербау. Если предусмотрен сливной поддон, крепления лаг гидроизолируют

Кроме жилых комнат лаги широко используются на террасах, балконах, а также в бассейнах и санузлах в качестве подосновы водопроницаемых и сливных полов, у которых финишные доски укладывают с зазорами. Вода с настила может поступать на грунт (если речь идёт об открытой площадке) или гидроизолированную поверхность плиты перекрытия (либо фундамента), а затем отводиться в дренажную сеть либо канализацию.

Лаги в такой конструкции сильно увлажняются и плохо сохнут, а значит, начинают интенсивно гнить. Поэтому с недавних пор дерево заменяют древесно-полимерным композитом ДПК) или алюминием. Цена изделий из алюминия — от 270 руб. за 1 пог. м; лаги из ДПК вдвое дешевле и почти столь же устойчивы к воздействию влаги, но не слишком прочны на изгиб и выделяют вредные летучие соединения, поэтому их нельзя укладывать внутри помещений. Для крепления террасных досок применяют специальные кляммеры или иной скрытый крепёж.

В ТЕПЛЕ И ТИШИНЕ

Для утепления полов (например, на первых этажах домов) между лагами укладывают теплоизоляцию — маты из стеклянного или базальтового волокна, листы пенополистирола, мягкие древесно-волокнистые плиты. Утеплитель закрывают раскатанными полосами пергамина или иного тонкого гидроизоляционного материала. Пенопласт не гигроскопичен: если при протечке в толщу чернового пола попадет вода, она не задержится там, а уйдёт сквозь перекрытие, и деревянные конструкции пострадают меньше.

Что касается волокнистых материалов (кроме специальных, в частности — кровельных), то вода надолго задерживается в их порах, провоцируя появление плесени, грибка и катастрофическое ухудшение микроклимата в квартире. При обустройстве утеплённого чернового пола гидроизолировать плиту перекрытия не рекомендуется.

Существенный недостаток лаговой конструкции — при каждом шаге она способна звучать, подобно барабану, поэтому страдать придётся и вам, и соседям снизу. Прокладки из демпфирующего материала (резины или пробки), расположенные под брусками или поверх них, в жёстко прикрепленной к перекрытию конструкции малоэффективны, так пак шурупы и дюбели образуют множество «мостиков», по которым ударный шум передаётся перекрытию. Более действенная мера — засыпать пространство между лагами мелким керамзитовым гравием.

Какие достоинства и недостатки у бетонных и деревянных полов

При строительстве жилых помещений используется в основном два вида пола: бетонный и деревянный. Бетонный пол представляет собой плиты перекрытия, как основание, и затвердевшую цементно-песчаную стяжку, в качестве верхнего слоя поверх этих плит.

Достоинствами бетонного пола является его прочность и способность выдерживать большие механические нагрузки. Недостаток — это то, что он холоден и выглядит с эстетической точки зрения серым и безликим. Для устранения недостатков бетонного пола используется покрытие, делающее его более теплым и разнообразным по расцветке и дизайну.

Покрытием бетонного пола может служить: кафель, паркет, линолеум, ламинат, пробковый пол и многие другие виды напольных покрытий, которых в настоящее время великое множество. Иногда для утепления этого вида пола используются электрический нагревательный кабель — «теплый пол».

Во времена советских новостроек нередко на бетонные плиты перекрытия стелился деревянный пол. Этот вид пола эксплуатируется и по сей день. Деревянный дощатый пол состоит из шпунтованных досок толщиной 33-35 мм, лежащих на лагах.

Достоинство деревянного пола — его экологичность и способность сохранять тепло. Он способен принимать излишнюю влагу и отдавать ее, если в помещении недостаточно влажно. Ходить по деревянному полу можно и без обуви, что нельзя сказать про бетонный пол без покрытия. Но есть у деревянного пола и недостатки.

Со временем деревянные полы начинают издавать скрипы и другие неприятные звуки при ходьбе. Это происходит оттого, что гвозди, которыми закрепляются половицы, постепенно расшатываются. Появляются зазоры между лагами и досками, отсюда и возникает скрип.

Можно вдохнуть вторую жизнь в деревянный пол, не затрачивая много времени, средств и сил. Необходимо притянуть саморезами доски к лагам, то есть заново закрепить их. Предварительно следует снять старый оргалит, если имеется таковой. Он наверняка пришел в негодность от долгой эксплуатации.

Как рассчитать необходимое количество саморезов

Необходимо посчитать количество досок, расположенных в комнате и умножить их на количество лаг. После снятия оргалита количество досок посчитать будет нетрудно.

Как посчитать количество лаг

Теперь количество досок нужно умножить на полученное количество лаг. Примерное количество саморезов стало известно, но лучше покупать с небольшим запасом. Брать следует саморезы по дереву размером 3,865 мм или 4,265 мм. Если саморезы будут меньше диаметром, то при закручивании головки у них могут отрываться.

Как найти расположение лаг

Можно с помощью обыкновенного магнита. Неторопливо проводя магнитом вдоль доски, нетрудно обнаружить гвоздь, которым непосредственно закреплена доска к лаге. Замерив рулеткой расстояние от стены, нужно перенести его на следующие доски. Таким образом, обнаружив расположение лаг, необходимо с помощью шуруповерта или дрели притянуть саморезами все доски.

Чтобы окончательно выровнять пол под ламинат, плитку ПВХ, линолеум или пробковый пол, не будет лишним настелить фанеру толщиной 8-10 мм. Фанера еще сильнее стянет пол, укрепит и выровняет его. Можно использовать и OSP-лист. OSP — это лист из прессованной древесной стружки, он дешевле, чем фанера и уже пропитан специальными влагостойкими составами.

Закреплять фанеру или OSP-лист следует саморезами размером 3,551 мм. А где проходят лаги, все же лучше использовать саморезы размером 3,865 мм, притягивая к лагам сразу половицу и фанеру. Отремонтированный таким образом пол прослужит еще многие годы. А какой вид финишного покрытия выбрать, дело вкуса.

Речь пойдет, прежде всего, о покрытиях из цельной древесины ценных пород (штучный, художественный, модульный паркет, массивная доска) с финишным слоем в виде лака. Впрочем, многие моменты актуальны и для полов из инженерных конструкций, то есть трёхслойных планок, где верхний слой изготовлен из древесины ценных пород и обработан лаком (паркетная доска).

Первая проблема, с которой может столкнуться домовладелец, — локальные царапины от острых предметов на лаковой поверхности (зачастую затрагивающие и саму древесину), появившиеся в результате неаккуратной эксплуатации пола. Устранение таких царапин начинают с того, что возвращают этой части пола тот же цвет, что и у остального покрытия (ретушируют), то есть закрашивают царапины. Для этого применяют, как правило, специальные тонкие кисти и краски на акриловой основе с растворителем, цвет которых соответствует оттенку дерева, использованного для отделки пола. Подобные кисти и краски продают в художественных магазинах.

Если царапина глубокая, то перед ретушированием может понадобиться нанести на повреждённое место слой готовой шпаклёвки для деревянных полов на акриловой основе (смешивая разные шпаклёвки, удаётся довольно точно подобрать цвет имеющейся деревянной поверхности). При необходимости поверх шпаклёвки можно кистью для ретуши воссоздать рисунок структуры древесины. Заключительный этап работ — восстановление лакового слоя.

Обратите внимание: обычно паркетные лаки, наносимые на деревянное покрытие в процессе монтажа, для локального ремонта не подходят, поскольку оставляют заметное пятно на полу. Поэтому чаще всего применяют особые малоусадочные лаки того или иного оттенка на основе растворителей (это небольшие тюбики, также продающиеся в художественных магазинах). Такой лак полностью заполняет имеющееся небольшое углубление.

Другая возможная проблема — вмятина от тупого предмета (колесико кресла, ножка мебели и т. п.), при которой нарушилась структура древесины. При этом отслоения лака не произошло: лаковое покрытие повторило вмятину. По мнению специалистов, без нанесения нового слоя лака по всей поверхности пола устранить это повреждение полностью (так, чтобы оно не было заметно ни под каким углом) крайне сложно, а подчас вообще невозможно. Поскольку даже аккуратное обновление лакового слоя в отдельной части пола оставляет видимую «заплатку», пятно на покрытии.

а) В полу просверливают отверстие, б) С помощью специального шприца в пустоту нагнетают клей. в) Отверстие ретушируют готовой шпаклёвкой

Если же заказчик по тем или иным причинам не хочет наносить новый слой лака (например, нет возможности вынести мебель), то приходится выполнять локальный ремонт этого участка. Тогда для начала определяют фрагмент, который будет заново покрыт лаком. Обычно это один или несколько повторяющихся элементов напольного покрытия — отдельная доска, сегмент художественного паркета с единым рисунком и т. п.

Далее этот элемент по периметру (по контуру рисунка в случае художественного паркета) проклеивают малярным скотчем, чтобы лак не попал на соседние участки пола. Затем необходимо матировать лаковую поверхность в зоне повреждения, чтобы добиться лучшего сцепления нового лака со старым. Для этого применяют ручную виброшлифовальную машину с тонким абразивным слоем.

Зачастую нужно «вытянуть» вмятину глубиной в несколько микрон. Тогда используют гель на базе того же лака, который был ранее выбран для пола (в любом случае это состав на водной основе). Гель наносят нержавеющим шпателем по всей повреждённой поверхности (чтобы он заполнил мельчайшие углубления) и дожидаются его полной полимеризации. Дело в том, что изначально он матовый, и становится полностью прозрачным только по окончании полимеризации.

Обратите внимание: с помощью геля нельзя устранить углубление в несколько миллиметров. После нанесения геля поверхность снова матируют. Нередко эту операцию повторяют несколько раз, чтобы идеально выровнять пол в зоне повреждения. Далее с помощью валика поверхность покрывают тем же лаком, который был использован при укладке деревянного пола.

а) Сначала делают пропилы, а затем с помощью долота удаляют фрагменты старой планки, б) Подготавливают новую планку для замены. в) На середину вырезанного фрагмента и вокруг кромок новой планки наносят клей. г) Приклеенный элемент прижимают грузилом

В случае глубоких вмятин реставрация данным методом не даёт желаемого результата. Тогда приходится перешлифовывать и заново лакировать весь пол (при условии укладки его клеевым способом на фанерное основание, как это традиционно делают при создании пола из паркета или массивной доски). Старый лак удаляют с использованием шлифмашины: при этом неизбежно будет снят верхний слой дерева. А дальше производят все операции по нанесению защитно-декоративного покрытия, которые предусмотрены при укладке нового деревянного пола.

Если же вмятины слишком глубокие, а устранять их за счёт снятия значительного слоя древесины не хочется, то можно зашпаклевать их смесью пыли, оставшейся после шлифовки (чтобы точно «попасть» в цвет пола), и специального раствора для шпаклёвки. Впрочем, иногда деревянные планки испорчены настолько, что лучше заменить их. Тогда повреждённую планку вырубают и вместо неё вставляют новую.

Для фиксации нового элемента следует применять только специальный ремонтный клей или обычный полиуретановый двухкомпонентный клей; их особенность — минимальное время высыхания. Если же приклеить планку любым другим паркетным клеем, то со временем она может покоробиться под воздействием содержащейся в клее влаги. А значит, она будет хорошо заметна среди остальных планок, что сведёт весь эффект от реставрации к нулю.

а) Характерная проблема — щели между паркетными планками. б) Первый этап устранения щелей — шлифовка поверхности пола, в) Затем щели и углубления заполняют шпаклёвкой с добавлением древесной пыли, оставшейся после шлифовки, г) После этого на пол валиком наносят в несколько слоев лак (с промежуточной шлифовкой

Финишное покрытие для паркета

На паркет наносят защитно-декоративное покрытие в процессе укладки пола. Обычно применяют лак или масло. Лак — традиционное для нашей страны решение. В отличие от масла он формирует на поверхности полимерную плёнку, что обеспечивает высокую износостойкость, а следовательно, и долговечность пола.

Существуют лаки на водной основе и на основе растворителей. Составы второго типа используют очень редко, поскольку во время нанесения они сильно пахнут. К тому же растворитель причиняет вред здоровью паркетчиков. Водные лаки, в свою очередь, бывают полиуретановыми, акриловыми, уретан-алкидными и пр. и в целом делятся на одно- и двухкомпонентные.

Однокомпонентные достаточно эластичные и обладают средней прочностью. У двухкомпонентных — очень высокие показатели по прочности и эластичности. У лаков на водной основе нет неприятного запаха, поэтому паркетчикам удобно работать с ними. Независимо от группы, лаки бывают глянцевыми, полуматовыми и матовыми, а кроме того, бесцветными и тонирующими.

Чтобы обеспечить наилучшую адгезию планок с лаком, а также для уменьшения расхода состава, пол предварительно обрабатывают грунтовкой. Обычно это более жидкий лак, хорошо заполняющий поры древесины. Как правило, наносят 1-3 слоя грунтовки и не менее двух слоев лака (чаще — не более четырёх) с промежуточной шлифовкой и иногда с обработкой гелем. Шлифовка нужна для выравнивания лакового покрытия, удаления с него пыли, осевшей во время полимеризации состава, а также для создания шероховатой поверхности, необходимой для лучшей адгезии с ней следующего слоя лака.

Гель — густой бесцветный состав на основе лака, которым заполняют мельчайшие углубления, чтобы добиться идеально ровной поверхности при последующей лакировке. Степень глянца поверхности определяется в большей степени последним слоем лака. Время высыхания одного слоя лака зависит от его типа и составляет от 2 до 16 ч, а время полного отверждения лакового покрытия -8-12 суток.

Добавим, что перешлифовка всего пола с последующим обновлением лакового слоя понадобится и тогда, когда на деревянном покрытии образовались участки с изменённым цветом (более светлые или более тёмные). В частности, в результате систематического увлажнения или пролитой на пол цветной жидкости.

Если устранить изменение цвета перешлифовкой не удалось, придётся вырубать проблемный участок пола и менять его на новый. Стоит отметить, что щели, оставшиеся между планками после шлифовки, следует шпаклевать составом на основе растворителей или воды с добавлением «родной» пыли.

Ещё одна проблема деревянного пола, покрытого лаком, — появление щелей между планками, вызванное чаще всего сезонными колебаниями температуры и влажности в помещении. Щели устраняют без удаления лака — за счёт заполнения шпаклёвкой. Однако в этом случае не используют составы с «родной» пылью: они не годятся для нанесения поверх лакового слоя. Применяют готовые шпаклёвки на основе акрила, подобранные по цвету пола. Такие шпаклёвки могут усаживаться, поэтому обычно их наносят в несколько слоев, удаляя излишки материала влажной тряпкой. Наилучший эффект достигается тогда, когда ими заполняют щели шириной до 1 мм.

а-в) Для устранения вмятин или щелей используют специальный раствор для шпаклевания в сочетании с пылью, оставшейся после шлифовки пола. г) Полученную таким образом пасту наносят шпателем на пол. Её излишки удаляют влажной тряпкой

Готовые шпаклёвки имеет смысл использовать только тогда, когда дерево приобрело окончательный цвет. Известно, что многие породы под воздействием УФ-излучения несколько меняют свой оттенок в течение значительного времени после укладки пола. В частности, планки из клёна слегка желтеют, из дуба — сереют. А планки из таких пород, как вишня, бук, мербау, ироко, довольно сильно меняют цвет. И когда заказчик подбирает готовую шпаклёвку под сравнительно новый пол, он должен быть готов к тому, что со временем дерево потемнеет или посветлеет, а шпаклёвка в швах останется того же цвета.

Кроме того, специалисты считают нецелесообразным шпаклевать швы на полу из массивной доски. Дело в том, что такие доски обычно покрыты лаком уже на заводе, и перехода лакового слоя с одной доски на другую нет. Притом температурные деформации в деревянном полу из крупных элементов могут быть значительными, что приводит к появлению щелей размером свыше 1 мм.

Если заполнять большие зазоры шпаклёвкой, то зачастую пол с закрытыми таким образом щелями смотрится менее красиво, чем если бы их оставили открытыми. К тому же есть опасность, что доска, уменьшившаяся в размерах зимой, вернётся к изначальному размеру летом. И если зазор будет заполнен плотным материалом, это может привести к нарушению целостности конструкции пола.

Относительно недавно стала применяться технология укладки полов по регулируемым лагам, схожая с методикой установки направляющих маяков при устройстве стяжки по болтам, вкрученным в перекрытие. В России часто применяется запатентованная шведская система Nivell System фирмы Roofinter.

Надежная фиксация лаг производится при помощи пластмассовых болтов-стоек, представляющими собой специальные крепежно-регулировочные элементы. Эта система крепления очень удобна, т.к. легко и быстро решает проблему регулировки лаг и достижения абсолютной горизонтальности образуемой ими поверхности.

Надежная фиксация балок к перекрытию не позволяет им смещаться. Еще одним преимуществом этой системы крепления лаг является достижение отличной вентиляции пространства под полом, т.к. балки приподняты над перекрытием. Кроме того, если есть необходимость спрятать под полом коммуникационные сети, то полы на регулируемых лагах позволяют это сделать легко и просто. Трубы и электропроводка останутся между черновым полом и основанием. При этом не нужно укладывать выравнивающие песчаные прослойки, следовательно, и утяжелять перекрытие.

При использовании этой системы крепления отпадает необходимость в укладке звукоизоляции, т.к. болты имеют пластиковые вставки, которые поглощают ударные звуковые волны. Плиты из минеральной ваты, прикрепленные непосредственно под напольным покрытием с помощью скоб, обеспечивают защиту от акустических шумов и холода. При этом отпадает необходимость укладки пароизолирующих материалов, т.к. утеплитель приподнят над перекрытием и под ним гуляет воздух, который высушивает перекрытие и теплозащиту. Воздухообмен осуществляется благодаря щелям, оставленным у стен.

Этапы работ по укладке полов на регулируемые лаги.

Шаг 1. Раскладка лаг.
Лаги имеют резьбовые отверстия. В них вкручиваются болты-стойки. Соблюдая определенный шаг (например, 400 мм), производят раскладку лаг. На стыках балок оставляют зазор около 100 мм. Следует предусмотреть зазор не менее 60 мм между стеной и лагами.

Шаг 2. Установка, крепление и выравнивание лаг.
В перекрытии высверливают отверстия глубиной около 40 мм через отверстия болтов-стоек. Начинать нужно с крайних болтов. Крепить можно на саморезы, дюбель-гвозди или дюбель-клинья. Сначала не сильно закрепите крепежные устройства в перекрытии. Нужно, чтобы втулка вращалась свободно. Заранее задается уровень основания пола, по которому необходимо выровнять лаги. Это делается путем поворота болтов-стоек вокруг оси с использованием специального ключа.

Поверхность всех лаг должна быть выровнена так, чтобы образованная ими поверхность была горизонтальной и ровной. Допускается перепад высот не более 1 мм на погонный метр. Когда поверхность выровнена, крепежные устройства закрепляются в перекрытии путем доворачивания саморезов и забивания до упора дюбель-гвоздей. Части болтов, выступающие над поверхностью, следует срезать при помощи стамески.

Шаг 3. Укладка настила.
Когда регулируемые лаги полностью установлены и выровнены, по ним можно настилать «черные» или «чистые» полы. Обычно для создания «черного» пола используют листы фанеры, которые крепят к лагам с помощью саморезов, вкручивая их на расстоянии 15-20 см друг от друга. На выровненный первый слой фанерных щитов укладывают второй таким образом, чтобы закрылись втулки, и стыки листов не совпадали со стыками первого слоя. Верхний слой фанеры также крепится саморезами.

Существуют так называемые полы с регулируемой сухой стяжкой. Принцип их создания аналогичен принципу регулируемых лаг. Во влагостойкой фанере размерами 1500х1500х12 мм высверливаются отверстия, в которые вставляются втулки, имеющие резьбу. Получается фанерный лист на ножках, высота которых достигает 30 мм. При помощи дюбелей втулки закрепляются в перекрытии. Регулировочные болты, вкрученные в верхнюю часть втулки, могут вращаться. С их помощью достигается идеальное положение поверхности. Установив все фанерные щиты, мы получаем сухую стяжку. При возникновении необходимости ее всегда можно без проблем подкорректировать и выровнять.

Для укладки «черных» полов по лагам можно использовать листы ДСП (толщиной 19 — 22 мм), ОСБ, многослойной фанеры (толщиной 20мм), торцы и боковые кромки которых снабжены шпунтами, обеспечивающими надежную стыковку плит. Если нет возможности приобрести шпунтованные плиты, то допускается использование листового материала без шпунтов.

Если имеющиеся плиты не имеют необходимой толщины, рекомендуется настелить их в 2 слоя. Например, если имеется только фанера толщиной 12 мм, то нужно уложить два листа, чтобы получить необходимую толщину «черного» пола. Если всё же используются тонкие листа в один сой, то необходимо уменьшить шаг раскладки лаг до 30-40 см.

В отличие от дощатых полов, под листовой «черный» пол укладываются, кроме продольных, еще и поперечные лаги. Рекомендуется крепить плиты к лагам по всему их периметру, а стыки их должны приходиться на осевую линию бруса. Балки для лаг выбирайте толщиной не менее 40 мм. Листовой материал крепится к лагам при помощи винтовых гвоздей. Однако специалисты рекомендуют для надежности крепить листы шурупами. Целесообразно пользоваться для этой цели шуруповертом, т.к. вкручивать приходится большое количество шурупов с шагом 10-15 см.

При укладке «черного» пола из листового материала не рекомендуется укладывать плиты плотно друг к другу, лучше оставлять небольшие, шириной 3-4 мм, зазоры между ними во избежание появления скрипа. Плотное стыкование требуется только при укладке шпунтованных плит. Следите за тем, чтобы стыки листов не образовывали единую линию, а краевые плиты не были слишком узкими. Приступаем к работе по укладке черного пола из листового материала.

1. Устройство лаг. Уложив на перекрытие продольные балки, сделайте разметку мест установки поперечных лаг, исходя из размеров листового материала. При стыковке продольных и поперечных лаг используют метод соединения «вполдерева». Можно также соединить поперечные бруски гвоздями, вбитыми под углом, предварительно распилив их по ширине шага продольных.

2. Укладка первой плиты «черного» пола. В углу помещения укладывается первый лист таким образом, чтобы кромки, на которых располагаются пазы, «смотрели» в стену. У стены должен оставаться вентиляционный зазор шириной 10-15 мм. Если поверхность стен неровная, то для создания одинакового зазора необходимо очертить отволокой линию, соответствующую линии кривизны стены. Затем, сняв или отодвинув плиту от перегородки, отпилите лишнее при помощи электрического лобзика или ручной дисковой пилы. Снова приложите лист к стене, убедитесь, что зазор получается одинаковый.

Чтобы при вкручивании шурупов не ошибиться и не промахнуться мимо лаг, слегка отодвинув плиту от стены, отметьте линии прохождения осевых линий балок на поверхности листа материала. Поставьте плиту на место. Соединив отметки, получите линию вкручивания саморезов. При вкручивании шурупов в очень толстые и плотные плиты целесообразно предварительно просверлить отверстия под них.

3. Укладка остальных листов. Положите следующую плиту листового материала рядом с первой. При использовании шпунтованных листов, смажьте клеем место соединения. Подбивая киянкой по защищенному дощечкой торцу плиты, уплотните соединение. Таким же способом постепенно укладываются все последующие листы. Не забывайте оставлять зазоры у стены, которые в конце работы скроются под плинтусами. Отпиленный от последней в ряду плиты кусок используйте в качестве первой в следующем ряду. Этим вы добьетесь смещения линии стыка листов относительно стыков предыдущего ряда.

Многие подрядчики, занимающиеся укладкой деревянных напольных покрытий, передергиваются от одной только мысли о том, что клиент недоволен и у него есть претензии. Такие заявления вредят бизнесу и наносят материальный и имиджевый убыток.

В статье описаны основные причины, по которым клиент предъявляет претензии к укладке деревянных покрытий и полов, а также способы их устранения и недопущения повторного появления.

Щели между половицами

Российские специалисты говорят, что идеальные условия эксплуатации паркета — 50 % относительной влажности и 20 °C. При этих условиях паркет будет иметь влажность 8 %, и не будет изменять своих размеров, однако выдержать подобные условия непросто, поэтому перепады влажности 40-60 % (нормальные для нашей климатической зоны) у 8 %-го паркета не вызовут сильных изменений. 4 %-й паркет прекрасно подойдет для климатической нормы в 10-30 %, однако повышение влажности до 60 % в нашей климатической зоне — нормальное явление, поэтому уложить паркетом помещение в зимний период легче, чем осушить в летний.

Щели большего размера (>1 мм) — ситуация более серьезная. Такие щели не исчезают в зависимости от сезона и колебаний влажности. Причины их появления разнообразны: от чрезмерного количества влажности дерева или лакокрасочного покрытия до несоблюдения технологии укладки. Чтобы устранить проблему такого рода, необходимо выявить и устранить причину.

Небольшие щели до 2 мм можно заполнить специальным составом и заново отполировать. Если щелей слишком много и с увеличением уровня влажности их количество не уменьшается, единственный способ исправить положение — полностью заменить пол.

Во избежание появления чрезмерно широких щелей необходимо тщательно проверять материал напольного покрытия и поверхность под укладку до начала монтажных работ. Удостоверьтесь в отсутствии источников повышенной влажности и возьмите пробы, чтобы удостовериться в полной акклиматизации древесины. В покрытиях из твердых пород влажность древесины должна соответствовать 8 % ± 2, это также справедливо и к фанере, на которую монтируется напольное покрытие. Помните, что обеспечение необходимого уровня влажности в данном случае — ваша работа. Убедитесь, что древесина удерживает необходимый уровень влажности во время сезонных колебаний погодных условий. Проверьте также наличие источников предельно высоких температур, например, плохо изолированных водопроводных труб или систем отопления.

Технологии укладки напольных покрытий различаются в зависимости от типа самого покрытия и фирмы-производителя. Следуйте рекомендациям изготовителей относительно способа монтажа и используйте надлежащий крепеж, чтобы гарантировать прочность всей конструкции. Время, потраченное на точное соблюдение инструкций по укладке, не пропадет даром, Это гарантия того, что позже вам не придется исправлять свои же ошибки, заделывая щели.

Коробление полов

Коробление происходит по причине переизбытка влажности, в результате чего элементы напольного покрытия поднимаются по краям и прогибаются в центре. Неисправность трубопровода, внешние протечки, сырой фундамент или погреб, неисправная вентиляция и ошибки при укладке — вот возможные причины прогиба/вздутия полов.

В большинстве случаев данный дефект исчезает сам, как только нормализуется уровень влажности (при соблюдении нормальных влажностных характеристик и условий эксплуатации). Вы должны объяснить заказчику, что на выравнивание покрытия могут уйти недели или даже месяцы. В особо сложных случаях проблему можно устранить, просто отциклевав пол. Перед этим вы должны убедиться, что источник влажности устранен, и прогиб после высыхания все-таки остался. Если вы отциклюете вздутый пол, не дождавшись его полного высыхания, произойдет повторное вздутие. Возьмите несколько проб на влажность со всей поверхности пола в различных точках, а также с основания. Если при этом разница во влажности между основанием и поверхностью превышает 1 %, вероятно, требуется дополнительное время на сушку.

Соблюдение технологии укладки поможет избежать данного дефекта. Необходимые для соблюдения условия (отсутствие источника повышенной влажности, нормальное функционирование вентиляционной системы, соответствующий уровень влажности «черного» пола и напольного покрытия) предотвратят дефекты подобного рода. Если вы живете в районе с резкими колебаниями температуры и уровня влажности, особенно важно убедиться в выполнении вышеперечисленных условий.

Пузырьки, царапины и песок в лаке

Во многих домах последнее время устанавливают широкие, большие окна и яркую подсветку в помещениях, из-за чего многие клиенты обнаруживают дополнительные дефекты напольных покрытий. Осматривая поверхность при мощном направленном освещении, клиент может заметить какие-либо недостатки и обратиться к вам с жалобой. Однако вы должны помнить, что по стандарту полы необходимо осматривать из положения «стоя» при нормальном освещении. Поэтому дефекты, которые предъявляет вам клиент, низко наклоняясь над полом, не должны браться в расчет. Самые распространенные дефекты — это песчинки или царапины, пузырьки или отслаивание лака на рабочей поверхности пола. В большинстве случаев шлифовка и повторное нанесение лака устраняет проблему. Если дефект очаговый, то вы можете проводить повторные отделочные работы только в зоне дефекта.

Большая часть подобных дефектов возникает в результате слишком быстрого проведения отделочных работ. Если вы не желаете тратить время на соблюдение технологии нанесения краски или лака сегодня, значит, будьте готовы выехать на устранение дефектов в результате собственной халатности завтра. Лучший способ избежать загрязнения и попадания песчинок в лакокрасочное покрытие — это соблюдать чистоту во время работы. Необходимо тщательно следить за материалами и оборудованием, пылесосить рабочую поверхность перед началом отделочных работ и сохранять чистоту в рабочей зоне. Многие производители рекомендуют фильтровать краски и лаки. Чтобы избежать отслаивания и царапин, перед нанесением каждого последующего слоя убедитесь, что предыдущий слой полностью высох.

Наиболее распространенной причиной возникновения пузырьков может стать слишком большое количество лака или краски во время обработки, слишком быстрое высыхание поверхности, наличие горячих или холодных предметов в области обработки или проведение отделочных работ при слишком низкой температуре в помещении.

Следуйте рекомендациям производителей по смешиванию, нанесению и сушке. Большая часть производителей рекомендует отключать вентиляционные системы или системы кондиционирования на время отделочных работ и включать их только после полного высыхания лакокрасочного слоя.

Отслаивание красящего состава или лака с поверхности приводит к эффекту пилинга. Слабое схватывание может быть вызвано тем, что поверхность была недостаточно очищена или лак оказался старый. Возможными причинами могут также служить недостаточное время высыхания слоев или применение не рекомендованных для данного покрытия лаков или иных составов. Не пытайтесь придумать собственное уникальное сочетание из несовместимых составляющих.

Следы от шлифовального аппарата

Большие окна и модное освещение обнажают не только дефекты лакокрасочного покрытия, но и недостатки шлифовки пола. Неровности, образовавшиеся на деревянных планках в результате ошибок при шлифовке, могут привлечь внимание клиента, особенно после нанесения и высыхания лака. Существует несколько причин данных дефектов, среди которых несоблюдение последовательности зернистости шлифовальных кругов, шлифовка под неверным углом, использование изношенного или несбалансированного оборудования, а также работа при слишком малых или слишком высоких оборотах.

Чтобы решить проблему, в большинстве случаев пол необходимо заново отшлифовать, параллельно удаляя и выравнивая все царапины и неровности. Работайте справа налево, в каждый последующий проход немного заступая на предыдущий. В особо трудных случаях необходимо полное повторное шлифование, от более крупного к более мелкому (финишному) зерну шлифовочной поверхности. Сначала пройдитесь шлифовальным аппаратом под углом 7°, а затем — строго под 0°. Однако российские специалисты утверждают, что в настоящее время на конечных этапах обработки применяются плоскошлифовальные машины, обеспечивающие высокое качество финишной обработки паркета, поэтому нет необходимости шлифовать паркет под углом.

Дефектов при шлифовке можно избежать, обучив персонал правильной технике данного вида работ. Перед нанесением лака необходимо тщательно проверять результаты шлифования. Еще одна важная превентивная мера — регулярная проверка и уход за оборудованием. Необходимо постоянно контролировать техническое состояние колесиков, ремней, несущей части, барабана и роликов шлифовальных машин и менять изношенные детали. Необходимо также проверять условия хранения и обслуживания вашего оборудования.

Полы «говорят»

Если клиент жалуется на то, что только что деревянные полы скрипят, то, скорее всего, была допущена ошибка при монтаже, в результате чего «черный» пол, либо непосредственно половицы начали «ходить». Причин этому может быть очень много: неподходящий материал «черного» пола, например ДСП не обеспечивает необходимой жесткости; неверное количество креплений — слишком большое или слишком маленькое; применение неправильного типа/вида и количества клея. Если «черный» пол не был должным образом выровнен до инсталляции паркета или паркетной доски, то в итоге можно получить выпуклости или вогнутости, что также приводит к скрипу полов. Иногда причиной является заводской дефект.

В зависимости от силы скрипа, его можно устранить, закрепив половицы/планки у основания со стороны «черного» при помощи специальных гвоздей, винтов или заглушек. Можно также применить различные клеящие составы, залив их в предварительно просверленные отверстия. Однако, исправляя дефекты, учтите, что клиент может не согласиться на заплатки в полу, тем более, если они будут на самых видных местах. Если полы скрипят по всей поверхности, единственное решение — полное вскрытие и замена напольного покрытия.

Соблюдение технологий и рекомендаций производителей — это лучший способ избежать данного дефекта. Всегда проверяйте ровность «черного» пола и наличие в нем «слабых» мест, «плавающих» участков.

Не все одинаковые

Необходимо проверять изделие не только на наличие дефектов, но также убедиться в соответствии цвета и сорта древесины у всей партии. Клиент, который только что выложил круглую сумму за полы определенного сорта, фактуры и цвета, не захочет, чтобы часть пола была темнее или имела иную структуру, даже если технически у данной породы дерева это допускается.

Как подрядчик вы — последняя инстанция, в которой проходит проверку материал. Звучит достаточно просто, но вы можете оградить себя от необходимости делать двойную работу, заменяя элементы деревянного напольного покрытия, просто тщательным образом проверив материал и до монтажа забраковав доски или планки, неподходящие по цвету и фактуре. Иногда «брак» проявляется только после монтажа и нанесения лака. В подобных случаях лучше сразу поменять «нехороший» элемент, чем возвращаться по вызову недовольного клиента.

Не тот цвет или блеск

Данный дефект очень похож на предыдущий. В этом случае жалобы поступают от клиентов, недовольных тем, что результат работы не соответствует их ожиданиям. Если цвет краски или лака отличается от желаемого, вам придется отшлифовать пол заново, нанести краску/лак нужного цвета или добавить новые слои. Заранее согласуйте с клиентом цвет краски или лака. Лучше всего нанести лак на небольшой участок готового к обработке пола и при нормальном освещении определить вместе с заказчиком, подходит ли ему данный оттенок.

Всегда ставьте себя на место заказчика. Именно так и только так стоит проверять свою собственную работу. Если вы заметили какие-либо дефекты, то и ваш заказчик рано или поздно их обнаружит. Обучите свой персонал качественной работе и поставьте удовлетворение клиентов и качество во главу угла своего бизнеса. Сопротивляйтесь искушению сделать работу побыстрее, чтобы угодить нетерпеливому клиенту или генеральному подрядчику. В конце концов, вспоминать будут не то, насколько быстро вы выполнили работу, а то, насколько хорошо вы с ней справились. Потратив чуть больше времени на решение проблем непосредственно во время работы, вы выиграете время, избавитесь от головной боли и заработаете деньги.